1. 플래시

플래시는 몰드 캐비티의 가장자리를 넘어 확장되는 얇은 층입니다. 플래시는 일반적으로 금형 캐비티에 과도한 재료가 주입되거나 두 금형 반쪽 사이의 간격으로 인해 발생합니다.

제조업체가 사출 압력과 속도를 조정하거나 설계를 변경하여 플래시를 수정할 수 있습니다. 인젝터 를 사용하여 몰드 반쪽 사이의 간격을 좁힙니다.

2. 뒤틀림

뒤틀림은 성형된 부품이 뒤틀리는 것을 말합니다. 이는 일반적으로 사출 금형 디자인 또는 고르지 않은 냉각.

제조업체는 냉각 시간, 금형 온도 또는 금형 설계를 변경하여 뒤틀림을 수정할 수 있습니다. 이렇게 하면 재료 흐름이 개선됩니다.

3. 싱크 마크

싱크 마크는 표면의 움푹 들어간 자국으로 사출 성형 부품. 이러한 자국은 일반적으로 금형 캐비티 내에서 용융된 플라스틱 재료의 흐름이 불충분하거나 부정확하여 발생합니다. 제조업체는 사출 압력과 속도를 조정하여 싱크 자국을 수정할 수 있습니다.

4. 물집

물집이 생기고, 작은 부위에 사출 성형 부품. 물집은 일반적으로 재료에 갇힌 공기나 가스 또는 부적절한 통풍으로 인해 발생합니다.

제조업체는 사출 압력, 속도를 줄이거나 금형 설계를 변경하여 블리스터를 해결할 수 있습니다.

5. 용접 라인

용접선은 성형된 부품의 표면에서 두 개의 재료 흐름이 만나 융합되는 눈에 보이는 흐름선 또는 이음새입니다. 

일반적으로 금형 캐비티 내의 재료 흐름이 부적절하거나 두 재료 흐름이 융합되지 않아서 발생합니다. 

용접 라인을 개선하기 위해 제조업체는 사출 압력이나 속도를 조정하거나 금형 설계를 수정하여 재료의 흐름을 개선할 수 있습니다.

6. 쇼트 샷

숏 샷은 몰드 캐비티가 불완전하게 채워진 것을 의미합니다. 이로 인해 더 짧은 사출 성형 부품 의도했던 것보다 더 많은 것을 얻을 수 있습니다.

이러한 문제는 일반적으로 금형 캐비티 내 재료의 흐름이 불충분하거나 부정확하기 때문에 발생합니다. 제조업체는 플라스틱 사출 속도 또는 압력을 조정하여 짧은 사출을 수정할 수 있습니다.

7. Voids

보이드는 빈 공간 또는 빈 공간의 사출 성형 부품. 보이드는 일반적으로 재료에 공기나 가스가 있거나 부적절한 배기로 인해 발생합니다. 제조업체는 속도 또는 사출 압력을 조정하여 보이드 문제를 해결할 수 있습니다.

8. 화상 자국

화상 자국은 표면에 어둡거나 변색되어 보이는 영역으로 사출 성형 부품. 이러한 자국은 일반적으로 과도한 열 또는 잘못된 금형 설계로 인해 발생합니다.

제조업체는 사출 금형 또는 주사 온도를 낮추어 화상 자국을 수정합니다.

9. 거품

기포는 사출 성형 공정 중 재료 흐름에 가스가 갇혀서 발생하는 성형 부품 내의 빈 공간 또는 빈 공간을 말합니다. 

공기 유입, 부적절한 환기 또는 재료의 오염 등 다양한 요인으로 인해 발생할 수 있습니다. 

거품을 제거하기 위해 제조업체는 다음을 개선해야 할 수 있습니다. 사출 금형를 클릭하고 오염원을 제거하거나 가스 함량이 낮은 재료를 사용하세요.

10. 이젝터 핀 자국

이젝터 핀 자국은 성형된 부품을 금형에서 제거하는 데 사용된 이젝터에 의해 성형된 부품의 표면에 생긴 작은 원형 자국입니다.

이는 일반적으로 잘못된 금형 설계 또는 배치 또는 부적절한 배출로 인해 발생합니다. 사출 금형. 제조업체는 이젝터 핀의 디자인이나 위치를 변경하여 이젝터 표시를 수정할 수 있습니다.