새 금형을 사출 성형하기 전 또는 생산을 위해 기계를 다른 금형으로 교체할 때 금형 시험은 필수적인 부분입니다. 금형 시험의 좋은 또는 나쁜 결과는 공장에서의 후속 생산의 원활성에 직접적인 영향을 미칩니다.

따라서 합리적인 운영 단계를 따르고 유용한 기술 매개 변수를 기록해야 합니다. 사출 금형 제품 대량 생산을 위한 시험판입니다.

곰팡이 테스트 전 주의사항

1. 다음과 같은 관련 정보를 이해합니다. 사출 금형.

금형 표면의 금형 설계, 세부 분석 및 금형 기술자가 금형 테스트 작업에 참여하는 것이 가장 좋습니다.

2. 먼저 작업 테이블의 기계적 동작을 확인합니다.

긁힘, 누락 된 부품, 풀림 등이 있는지, 슬라이드 플레이트 동작에 대한 금형이 사실인지, 수도 및 가스 파이프 조인트에 누출이 없는지, 제한이있는 경우 금형 개방 범위도 금형에 표시해야합니다.

금형을 걸기 전에 위의 작업을 수행 할 수 있다면 금형을 걸고 금형을 분해 할 때 시간 낭비를 피할 수 있습니다.

3. 금형이 각 작업에 적합하다고 판단되면 적합한 테스트 사출기를 선택해야 합니다.

(a) 최대 주입량은 얼마입니까? 사출 성형 기계?

(b) 타이 바의 내부 거리가 금형을 수용할 수 있는지 여부.

(c) 이동식 템플릿의 최대 이동 스트로크가 요구 사항을 충족하는지 여부

(d) 금형 테스트를 위한 기타 관련 도구 및 액세서리가 준비되었는지 여부.

다음 단계는 모든 것이 확인된 후 몰드를 걸어 놓는 것입니다. 매달릴 때 클램핑 플레이트가 느슨해 지거나 파손되어 금형이 떨어지지 않도록 모든 클램핑 플레이트를 잠그고 금형을 열기 전에 클램핑 플레이트를 제거하지 않도록주의를 기울여야합니다. 사출 금형.

금형을 설치 한 후 슬라이드 플레이트, 이젝터 핀, 후퇴 톱니 구조 및 리미트 스위치 작동과 같은 금형 각 부분의 기계적 작용이 사실인지주의 깊게 확인해야합니다. 그리고 사출 노즐과 주입구가 정렬되어 있는지 주의하세요.

다음 단계는 금형 폐쇄 동작에주의를 기울이는 것입니다. 이때 금형 폐쇄 압력을 낮추고 수동 및 저속 폐쇄 동작에서 고르지 않은 동작과 이상한 소리 및 기타 현상이 있는지보고 듣는 데주의를 기울여야합니다.

금형을 들어 올리는 제조 공정은 비교적 간단하지만 신중하게 수행해야하는 가장 중요한 것은 금형의 중심을 맞추는 것입니다. 사출 금형 게이트와 주입 노즐이 어렵습니다.

4. 금형의 온도를 높입니다.

완제품에 사용되는 원료의 성능과 금형의 크기에 따라 적절한 금형 온도 제어 기계를 선택하여 금형의 온도를 생산에 필요한 온도로 올립니다.

금형 온도를 올린 후에는 열팽창 후 강철이 걸림을 일으킬 수 있으므로 각 부품의 동작을 다시 확인해야하므로 변형과 채터링을 방지하기 위해 각 부품의 미끄러짐에주의를 기울여야합니다.

5. 공장에서 구현된 실험 계획이 없는 경우 테스트를 조정할 때 한 번에 하나의 조건만 조정하는 것이 좋습니다. 사출 금형 조건을 사용하여 단일 조건 변경이 완제품에 미치는 영향을 구분할 수 있습니다.

6. 원재료에 따라 사용되는 원재료는 적절하게 구워야 합니다.

7. 시험용 금형과 향후 대량 생산에 가능한 한 동일한 원료를 사용합니다.

8. 열등한 재료로 금형을 완전히 시도하지 말고 색상에 대한 요구가 있으면 색상 테스트를 함께 준비 할 수 있습니다.

9. 내부 스트레스 및 기타 문제는 종종 2 차 가공에 영향을 미치며, 이는 2 차 가공이 될 완제품이 안정된 후 테스트 후 금형에 있어야합니다. 사출 금형 느리게 닫을 때 금형 압력을 조정하고 여러 번 작업하여 고르지 않은 닫힘 압력 및 기타 현상이 있는지 확인하여 완제품에서 버 및 금형 변형이 발생하지 않도록 합니다.

위의 단계를 확인한 후 닫힘 속도와 닫힘 압력을 낮추고 안전 레버와 이젝터 스트로크를 설정한 다음 정상 닫힘 속도와 닫힘 속도를 조정합니다.

최대 스트로크 제한 스위치와 관련된 경우, 최대 스트로크 제한 스위치의 사출 금형 개방 스트로크를 약간 짧게 설정하고 최대 스트로크 전에 고속 금형 개방 동작을 차단합니다.

이는 금형 로딩의 전체 개방 스트로크 동안 고속 동작 스트로크가 저속 동작 스트로크보다 길기 때문입니다. 플라스틱 기계에서는 압력을 받는 이젝터 플레이트 또는 박리 플레이트의 변형을 방지하기 위해 최고 속도 금형 개방 동작 후 기계식 이젝터 로드도 조정해야 합니다.

첫 번째 금형 사출을 하기 전에 다음 항목을 다시 한 번 확인하시기 바랍니다.

(a) 재료 채우기 스트로크가 너무 길거나 불충분한지 여부.

(b) 압력이 너무 높거나 너무 낮은지 여부.

(c) 금형 충전 속도가 너무 빠르거나 느린지 여부.

(d) 처리 주기가 너무 길거나 너무 짧은지 여부.

완제품의 분류 샷, 파손, 변형, 버, 심지어 금형에 대한 부상을 방지합니다.

사이클 시간이 너무 짧으면 이젝터 핀이 완제품을 뚫거나 링이 벗겨져 완제품이 압착될 수 있습니다. 이러한 상황에서는 완제품을 제거하는 데 2~3시간이 걸릴 수 있습니다.

사이클 시간이 너무 길면 고무의 수축으로 인해 금형의 약한 부분이 파손될 수 있습니다. 물론 금형 시험 중에 발생할 수 있는 모든 문제를 예상할 수는 없지만 사전에 신중하고 시기적절한 조치를 취하면 심각하고 비용이 많이 드는 손실을 방지할 수 있습니다.

금형 시험의 주요 단계

대량 생산 중 불필요한 시간 낭비와 문제를 피하려면 인내심을 가지고 다양한 가공 조건을 조정 및 제어하고 최적의 온도 및 압력 조건을 찾고 일상적인 작업 방법을 설정하는 데 사용할 수있는 표준 금형 시험 절차를 개발해야합니다.

1. 배럴의 플라스틱 소재가 올바른지, 규정에 따라 구워졌는지 확인합니다(다른 소재를 사용하면 테스트 금형과 생산 결과가 달라질 수 있습니다).

2. 불량 플라스틱 재료나 기타 재료가 금형에 걸릴 수 있으므로 재료 튜브를 깨끗이 청소하여 용융된 불량 플라스틱 재료나 기타 재료가 금형에 들어가지 않도록 합니다.

재료 튜브의 온도와 금형의 온도가 가공된 재료에 적합한지 확인합니다.

3. 압력 및 샷 볼륨을 조정하여 만족스러운 결과물을 만들되, 특히 가장자리를 거칠게 처리하지 않도록 합니다. 사출 금형 완제품이 완전히 굳지 않은 캐비티의 경우 금형 충진 속도를 조금만 변경해도 금형 충진에 큰 변화가 발생할 수 있으므로 다양한 품질 관리 조건을 조정하기 전에 고려해야 합니다.

4. 기계와 금형 상태가 안정될 때까지 인내심을 갖고 기다리세요. 중형 기계의 경우에도 30분 이상 걸릴 수 있습니다. 이 시간을 사용하여 완제품에 문제가 있는지 확인할 수 있습니다.

5. 스크류 전진 시간이 게이트 플라스틱 응고 시간보다 짧아서는 안되며, 그렇지 않으면 완제품의 무게가 감소하고 완제품의 성능이 손상됩니다. 그리고 금형이 가열되면 완제품을 압축하기 위해 나사 이송 시간을 연장해야합니다.

6. 총 처리 주기를 줄이기 위한 합리적인 조정.

7. 새 조건을 30분 이상 실행하여 안정화한 다음, 최소 12개의 전체 금형 샘플을 연속으로 생산하여 날짜와 수량을 고정구에 표시하고 캐비티별로 따로 배치하여 작업의 안정성을 테스트하고 합리적인 제어 공차를 도출합니다. (다중 캐비티 금형의 경우 특히 유용합니다.)

8. 연속적인 샘플의 중요한 치수를 측정하고 기록합니다(샘플이 실온으로 식었을 때 측정해야 함).

9. 각 몰드 샘플의 치수를 비교하여 주목합니다.

(a) 제품의 치수가 안정적인지 여부.

(b) 온도 제어 또는 오일 압력 제어 불량과 같이 기계 가공 조건이 계속 변화하는 동안 일부 치수가 증가하거나 감소하는 경향이 있는지 여부.

(c) 치수 변경이 허용 오차 범위 내에 있는지 여부.

완제품의 크기가 크게 변하지 않고 가공 조건이 정상인 경우 완제품의 품질이 허용 가능한지, 치수가 각 금형 캐비티의 공차 범위 내에 있는지 관찰합니다.

평균값보다 지속적으로 크거나 작은 캐비티 숫자를 기록하여 올바른 크기를 확인합니다. 사출 금형.

금형 테스트 중에 얻은 매개변수를 기록하세요.

데이터를 기록하고 분석하여 금형 및 생산 공정 조건을 수정하고 향후 대량 생산을 위한 참고 자료로 활용합니다.

1. 1. 사출 성형 공정을 더 오래 실행하여 용융 온도와 유압 오일 온도를 안정화합니다.

2. 모든 완제품의 오버사이즈 또는 언더사이즈에 따라 기계 조건을 조정하고, 수축이 너무 커서 완제품이 언더샷으로 보이는 경우 참조용으로 게이트 크기를 늘립니다.

3. 다이 캐비티와 게이트 크기가 여전히 정확하다면 각 부서의 금형 충진 속도, 금형 온도 및 압력과 같은 기계 조건을 변경하고 일부 다이 캐비티가 느리게 채워지는지 확인합니다.

4. 각 금형 캐비티 또는 금형 피스톤 이동의 완제품에 따라 수정해야 할 경우 금형 충전 속도와 금형 온도를 조정하여 균일 성을 향상시킬 수 있습니다.

5. 오일 펌프, 오일 밸브, 온도 컨트롤러 등과 같은 사출기의 오작동을 점검하고 수정하여 가장 완벽한 금형이라도 제대로 관리되지 않은 기계에서는 좋은 효율을 발휘할 수 없으므로 가공 조건의 변화를 일으킬 수 있습니다.

기록된 모든 값을 검토한 후 샘플 세트를 보관하여 수정된 샘플이 개선되었는지 확인하고 비교합니다.

샘플 검사에 대한 모든 기록을 보관하세요. 사출 금형 공정 주기, 다양한 압력, 용융 및 금형 온도, 튜브 온도, 사출 동작 시간, 스크류 충전 기간 등을 포함한 시험입니다.

요컨대, 향후 동일한 처리 조건을 설정하는 데 도움이 되는 모든 데이터를 보관하여 품질 표준을 충족하는 제품을 얻을 수 있도록 합니다.

현재 공장은 금형 테스트 중에 금형 온도를 무시하는 경우가 많으며 금형 온도는 짧은 시간 동안 파악하기 쉽지 않습니다. 사출 금형 테스트 및 향후 양산 시 금형 온도 컨트롤러를 사용하지 않을 경우 잘못된 금형 온도는 샘플의 크기, 빛, 수축, 흐름 및 재료 아래 등에 영향을 미칠 수 있으며 향후 양산에 어려움을 겪을 수 있습니다.