제품을 제조하는 혁신적인 방법을 찾고 계신가요? 사출 금형에 대해 자세히 알고 있으면 올바른 방향으로 나아갈 수 있습니다!

상세 설계 보고서부터 금형 시험까지, 이 글에서는 복잡한 부품이 어떻게 제작되는지에 대한 필수 정보를 제공합니다. 지금 바로 전체 프로세스를 구성하는 5가지 핵심 단계를 살펴보세요!

첫 번째 단계: DFM 보고서

DFM은 제조업체의 삶을 더 쉽게 만드는 데 중점을 둡니다. 제조 가능성, 부품을 개선하여 몇 가지 조정만 하면 성공할 수 있습니다!

DFM은 제조업체가 비용을 절감하고 효율성을 높여 완벽한 요리를 만들 수 있도록 지원합니다. 이러한 개선 사항을 통해 기업들은 사출 성형 이전과는 전혀 다른 제작 프로세스!

DFM 보고서에는 이러한 세부 정보가 포함되어 있습니다:

1: 표면 요구 사항

2: 구조적 분포: 금형 레이아웃의 개략도

3: 파팅 분석: 전면 및 후면 모델의 파팅 라인

4: 파팅 분석: 전면 금형 삽입 핀, 파팅 라인 삽입

5: 파팅 분석: 백 몰드 삽입 핀, 파팅 라인 삽입

6: 유형 분석: 행 위치 유형 라인

7: 게이트 시스템: 게이트 크기 및 위치

8: 제품 분석: 제품 두께 분석

9: 제품 분석: 제품 두께 수정 제안

10: 드래프트 분석: 전면 및 후면 금형의 드래프트 분석

11: 드래프트 분석: 전면 및 후면 금형의 드래프트 분석

12: 드래프트 분석: 포지션 드래프트 분석

13: 배출 시스템

14: 마킹 및 인그레이빙

15: 전면 모델에서 물 운반하기

16: 모델 뒤에서 물 나르기

개성을 더하는 영리한 스탬핑 마크 선택, 눈에 잘 띄는 완벽한 이별 라인, 모든 벽면에 적당한 두께를 부여하는 등 뛰어난 제품을 제작하는 것은 작은 손길에서 시작됩니다. 이 모든 것이 합쳐져 정말 놀라운 제품이 탄생합니다!

두 번째 단계: 금형 설계

금형 엔지니어는 아름다운 2D 및 3D 설계도를 설계하는 장인으로, 궁극적으로 다음과 같은 결과를 가져옵니다. 사출 성형 부품 삶으로!

금형 구조 설계에는 이러한 세부 사항이 포함됩니다:

(1) 금형에 플라스틱 부품을 배치하고 파팅 표면을 선택합니다;

(2) 금형 캐비티의 수, 캐비티의 배열 등을 결정합니다;

(3) 러너 레이아웃 및 게이트 유형, 크기, 위치를 포함한 몰드 게이팅 시스템 설계;

(4) 구조 설계 사출 성형 부품주로 성형 부품의 구조적 형태입니다;

(5) 부품 배출 메커니즘의 설계;

(6) 측면 분리 및 코어 당김 메커니즘 설계(필요한 경우);

(7) 배기 방식 설계;

(8) 금형의 전체 크기를 결정하고 금형 베이스를 구매합니다.

몰드 베이스는 점차 표준화되었으며, 제조업체에서 제공하는 몰드 베이스 아틀라스에 따라 몰드 베이스가 선택됩니다.

세 번째 단계: 금형 제작

처리 사출 금형 정밀도와 노하우가 필요합니다. 작업을 올바르게 완료하려면 모든 성형 요구 사항을 처리할 수 있는 검증된 두 가지 솔루션인 표준 가공 방법과 방전 가공 공구를 모두 고려해야 합니다!

표준 가공

전통적인 기계 가공이 다음과 같은 제품을 만드는 데 사용되었다는 사실을 알고 계셨나요? 사출 금형 수십 년 동안? 이 다각적인 공정에는 원하는 치수를 얻기 위해 금속 부품을 절단, 성형 및 열처리하는 작업이 포함됩니다.

또한 까다로운 결함을 해결하고 멋진 표면 마감을 제공하여 부품의 겉모습만큼이나 내부도 아름다워집니다! 놀라운 기계 가공의 세계에 이런 잠재력이 있을 줄 누가 알았겠어요?

방전 가공

스파크 가공은 흥미롭고 안정적인 방법으로 복잡한 플라스틱 사출 금형. 이국적인 소재에서도 깊은 모양과 매끄러운 표면 마감으로 탁월한 정밀도를 제공합니다!

또한 매우 깊은 캐비티에도 적합하므로 원하는 대로 정밀하게 제작해야 할 때 스파크 가공은 타의 추종을 불허합니다.

방전 가공(EDM)은 복잡한 캐비티 모양을 쉽게 만들 수 있는 매우 정밀한 공정입니다.

흑연으로 만든 공구와 공작물 사이에 전기 스파크가 발생하여 재료 표면의 작은 조각을 기화시켜 놀랍도록 정확한 절단을 만들어내는 방식으로 작동합니다!

EDM은 자동차 제조와 같은 다양한 산업 분야에서 수십 년 동안 사용되어 왔습니다, 사출 성형 제작 등 다양한 분야에 활용할 수 있는 진정한 다목적 기술입니다.

그런 다음 전극을 Ram EDM에 배치합니다. 이 전극은 공작물의 구멍 프로파일을 침식하는 데 사용됩니다. 전극은 흑연, 황동, 구리 또는 텅스텐으로 만들어집니다.

유전체 유체는 스파크 간극을 통해 펌핑됩니다. 이는 전극과 공작물을 분리하는 데 도움이 됩니다. 또한 전압이 인가될 때까지 전기 절연체 역할도 합니다. 

복잡하고 정밀한 가공 애플리케이션에는 방전 가공(EDM)이 적합합니다! 비용 효율적이며 제품 팀이 고가의 금속으로 작업할 수 있습니다.

EDM 절단 공정을 시작하려면 흑연으로 코팅된 카바이드 커터가 해당 부품 주변에 전극을 생성한 후 유전체 유체(일반적으로 탈이온수)가 구역을 통해 지속적으로 펌핑되어 전극을 식히는 동시에 여분의 플라스틱 재료를 제거하는 데 도움이 됩니다. 사출 금형 디자인.

4단계: 사출 금형 조립

넣기 전에 사출 성형 제품 각 부품을 함께 검사하는 것은 고품질의 결과를 보장하는 데 필수적입니다.

시간을 내어 전체 조립 도면과 개별 부품 도면을 꼼꼼히 살펴보고 각 구성 요소가 어떻게 작동하고 큰 그림에 어떻게 들어맞는지 알아보세요.

이렇게 하면 기능, 특성, 기술 사양 측면에서 모든 것이 의도한 대로 조화를 이루면서 동시에 사용하는 모든 사람의 안전을 보장할 수 있습니다!

1. 조립 기준점

플라스틱 사출 성형 코어, 캐비티, 인서트 등 하나의 전체를 구성하는 복잡한 부분들이 모여 아름다운 무언가를 만들어내는 과정입니다.

하지만 모든 것이 어디로 가는지 어떻게 알 수 있을까요? 저희는 가이드 포스트와 템플릿 측면 베이스를 결합하여 올바른 조립을 위한 기준점으로 사용합니다. 가이드가 길을 안내하면 트리밍이 정말 쉬워집니다!

2. 금형 조립 정확도

새로운 사출 금형 가 완벽하게 작동하려면 엄격한 기준을 충족해야 합니다. 거리 치수, 동축성 및 직각성과 관련된 정확성이 필요합니다.

회전 동작뿐만 아니라 선형 동작 전달에 있어서도 동적 정밀도가 필요하며, 다른 부품과 접촉할 때 매우 중요한 맞춤 간격도 잊지 말아야 합니다!

마지막으로, 간과하기 쉽지만 여전히 매우 중요한 사항입니다: 플라스틱 사출 성형 벽 두께가 최소 한도 이하로 떨어지지 않아야 합니다.

3. 수리 원칙

탈성형 경사면을 수리할 때는 각 영역의 크기를 각각의 허용 오차 범위 내에 유지하는 것이 중요합니다.

조정할 때 수직 및 수평 분할 표면 사이에 약간의 간격을 두어야 합니다 - 작은 금형의 경우 0.01mm에서 큰 금형의 경우 0.02mm까지 다양할 수 있습니다!

또한 캐비티의 필렛 반경이 해당 코어의 반경보다 작아야 모든 것을 다시 조립했을 때 완벽하게 맞출 수 있습니다.

경사가 있는 금형을 클램핑하는 것은 정확성을 보장하는 좋은 방법입니다. 경사진 표면을 닫고 절단 지점에 0.02~0.03mm의 간격만 남기면 됩니다!

호나 직선으로 만든 매끄러운 윤곽의 패치업 영역의 경우 파일링 작업이 다음과 같이 기존 패턴과 매끄럽게 조화를 이루는 것이 중요합니다. 사출 금형 여는 방향.

The Five Four: 금형 시험

금형 시험의 주요 단계

배럴의 온도와 압력을 주시하고 사출 금형 - 적절한 조정만으로 제작 시간을 단축하여 완벽한 결과물을 얻을 수 있습니다.

처리 시간을 조금만 연장해도 매 사이클마다 재료가 완벽하게 채워지는 데 큰 차이를 만들 수 있습니다!

성공적인 금형 테스트를 위해서는 시간이 지남에 따라 샘플 측정값이 어떻게 유지되는지, 변화가 허용된 허용 오차 범위 내에 있는지 세심한 주의를 기울여야 합니다.

이를 통해 온도 또는 유압 제어와 같은 처리 조건을 안정적으로 유지하여 더 오래 작업하고 더 안정적인 결과를 얻을 수 있습니다!

완제품의 크기를 완벽하게 맞추고 싶으신가요? 게이트 크기를 늘리거나 다음과 같이 사출기 조건을 조정하는 것이 좋습니다. 사출 금형 충전 속도, 온도 및 압력. 충진 속도가 느린 구멍이 있으면 즉시 점검하여 매번 정확하게 채울 수 있도록 하세요!

향후 고품질 제품과 일관된 결과를 보장하려면 모든 샘플 검사 세부 정보를 문서화해야 합니다. 사출 금형 평가판.

모든 프로세스 단계에 대한 포괄적인 기록을 보유하면 향후 성공적인 처리 조건을 재현하는 데 필요한 모든 것을 확보할 수 있습니다!