Lo stampaggio a iniezione è una tecnica di ingegneria che prevede la trasformazione di materie plastiche in prodotti utili e che mantengono le loro proprietà originali.

Le importanti condizioni di processo dello stampaggio a iniezione sono la temperatura, la pressione e il corrispondente tempo di azione che influenzano il flusso di plastificazione e il raffreddamento.

Controllo della temperatura

Temperatura del barile

Il processo di stampaggio a iniezione deve controllare la temperatura del cilindro, dell'ugello e dello stampo, ecc. Le prime due temperature influiscono principalmente sulla plastificazione e sul flusso della plastica, mentre la seconda temperatura influisce principalmente sul flusso e sul raffreddamento della plastica.

Ogni tipo di plastica fluisce con una temperatura diversa, lo stesso tipo di plastica, a causa delle diverse fonti o marche, la temperatura di flusso e la temperatura di decomposizione è leggermente diversa, questo è dovuto al diverso peso molecolare medio e alla distribuzione del peso molecolare, la plastica nel diverso tipo di stampaggio a iniezione La macchina del processo di plastificazione è anche diversa, quindi la scelta della temperatura del cilindro non è la stessa.

Temperatura dell'ugello

La temperatura dell'ugello è di solito leggermente inferiore alla temperatura massima del cilindro, per evitare il "fenomeno della salivazione" che può verificarsi nel materiale fuso nell'ugello a passaggio diretto. La temperatura dell'ugello non deve essere troppo bassa, altrimenti l'ugello si blocca a causa della fusione precoce, oppure le prestazioni del prodotto vengono compromesse a causa della presa precoce del materiale nell'ugello. stampo a iniezione cavità.

Temperatura dello stampo

La temperatura dello stampo ha una grande influenza sulle proprietà intrinseche e sulla qualità apparente dei prodotti. La temperatura dello stampo è determinata dalla disponibilità di cristallizzazione della plastica, dalle dimensioni e dalla struttura del prodotto, dai requisiti di prestazione e da altre condizioni di processo (temperatura del fuso, velocità di iniezione e pressione di iniezione), ciclo di stampaggio a iniezione, ecc.).

Controllo della pressione

Pressione in processo di stampaggio a inieziones comprende la pressione di plastificazione e la pressione di iniezione, che influiscono direttamente sulla plastificazione e sulla qualità del prodotto.

Pressione di plastificazione
ContropressioneUtilizzando una macchina a iniezione a vite, la vite superiore si fonde con la contropressione della rotazione della vite, nota come pressione di plastificazione, anche conosciuta come contropressione.

Questa pressione può essere regolata dalla valvola di sicurezza del sistema idraulico. Nell'iniezione, la pressione di plastificazione è invariata rispetto alla velocità di rotazione della vite, per cui aumentando la pressione di plastificazione si aumenta la temperatura del fuso, ma si riduce la velocità di plastificazione.

Inoltre, l'aumento della pressione di plastificazione può spesso rendere uniforme la temperatura della massa fusa, con una miscelazione uniforme dei colori e lo scarico del gas nella massa fusa. In generale, la pressione di plastificazione dovrebbe essere determinata al livello più basso possibile, con il presupposto di una buona qualità del prodotto. Il valore specifico varia a seconda del tipo di plastica utilizzata, ma raramente supera i 20 kg/cm2.

Pressione di iniezione

Nella produzione attuale, la pressione di iniezione di quasi tutte le macchine a iniezione si basa sulla pressione applicata alla plastica dallo stantuffo o dalla sommità della vite (convertita dalla pressione della linea dell'olio).

La pressione di iniezione nello stampaggio a iniezione svolge un ruolo di superamento della resistenza al flusso della plastica dal cilindro alla cavità, di aumento della velocità di riempimento della colata e di compattamento della colata.

Ciclo di formazione

Il tempo necessario per completare un stampaggio a iniezione Il processo è chiamato ciclo di stampaggio, noto anche come ciclo di stampaggio.

Il ciclo di stampaggio influisce direttamente sulla produttività della manodopera e sull'utilizzo delle attrezzature, quindi nel processo di produzione, dovrebbe essere nella premessa di garantire la qualità, per quanto possibile per abbreviare il ciclo di stampaggio. ciclo di stampaggio a iniezione in ogni momento rilevante.

Nell'intero ciclo di stampaggio, il tempo di iniezione e il tempo di raffreddamento sono i più importanti e hanno un impatto decisivo sulla qualità dei prodotti.

Il tempo di riempimento dello stampo nel tempo di iniezione è direttamente inversamente proporzionale alla velocità di riempimento dello stampo e il tempo di riempimento dello stampo nella produzione è generalmente di circa 3~5 secondi.

Il tempo di mantenimento della pressione nel tempo di iniezione è il tempo di pressione della plastica nella cavità dello stampo, che rappresenta una parte importante dell'intero processo. stampaggio a iniezione tempo, in genere circa 2~120 secondi (le parti molto spesse possono arrivare a 5~10 minuti).

Prima che la fusione al cancello venga congelata, la quantità di tempo di mantenimento ha un impatto sulla precisione delle dimensioni del prodotto. Il tempo di mantenimento ha anche un valore ottimale, che notoriamente dipende dalla temperatura di alimentazione, dalla temperatura dello stampo e dalle dimensioni del canale principale e della porta.

Se le dimensioni del canale principale e della paratoia e le condizioni di processo sono normali, il valore di pressione con il minimo intervallo di fluttuazione di contrazione viene solitamente considerato come standard.

Il tempo di raffreddamento è determinato principalmente dallo spessore del prodotto, dalle proprietà termiche e di cristallizzazione della plastica e dalla temperatura dello stampo.

Il tempo di fine raffreddamento, generalmente compreso tra 5 e 120 SECONDI, deve basarsi sul principio che il prodotto non si modifica durante la sformatura.

Un tempo di raffreddamento troppo lungo non è necessario, il che non solo riduce l'efficienza di produzione, ma causa anche difficoltà di sformatura per i pezzi complessi e produce persino stress di sformatura in caso di sformatura forzata.

L'altro momento del ciclo di formatura è legato al fatto che il processo di produzione sia continuo e automatico, nonché al grado di questi due aspetti.