I componenti PC/ABS placcati sono ampiamente utilizzati nell'industria automobilistica, degli elettrodomestici e dell'IT per il loro splendido aspetto metallico.

La progettazione della formulazione del materiale e il processo di placcatura sono solitamente considerati i fattori principali che influenzano le prestazioni di placcatura di PC/ABS, tuttavia è stata prestata poca attenzione all'effetto del processo di stampaggio a iniezione sulle prestazioni di placcatura.

I. Temperatura di iniezione

Per garantire che il materiale non si rompa, una temperatura di fusione più elevata può garantire migliori prestazioni di placcatura.

A temperature di iniezione più basse, il materiale PC/ABS ha una scarsa fluidità e la prodotto stampato a iniezione ha grandi tensioni interne di ritiro non uniformi, che verranno rilasciate durante il processo di sgrossatura e porteranno a un'incisione non uniforme sulla superficie del prodotto, con conseguente cattivo aspetto del prodotto placcato e scarsa adesione alla placcatura.

Una temperatura di stampaggio più elevata può ridurre le tensioni interne residue del prodotto e migliorare le prestazioni di placcatura del materiale.

Gli studi hanno dimostrato che quando la temperatura di iniezione viene aumentata a 260°C-270°C, il legame di placcatura aumenta di circa 50% e l'aspetto superficiale si riduce notevolmente rispetto alla temperatura di iniezione di 230°C.

Tuttavia, il stampaggio a iniezione non deve essere troppo alta. Se la temperatura di cracking del materiale viene superata, l'aspetto superficiale dei prodotti stampati a iniezione risulterà scadente e le prestazioni di placcatura ne risentiranno.

2. Velocità e pressione di iniezione

Una pressione di iniezione più bassa e una velocità di iniezione adeguata possono migliorare le prestazioni di placcatura di PC/ABS.

Un'eccessiva pressione di iniezione provoca un'eccessiva estrusione di molecole all'interno del prodotto, con conseguenti elevate sollecitazioni interne, che a loro volta provocano una rugosità non uniforme del prodotto e una scarsa adesione della placcatura.

L'aumento della velocità di iniezione può incrementare il taglio nella posizione del gate e portare all'aumento della temperatura del fluido, migliorando la fluidità dell'intero materiale e facilitando il riempimento del prodotto e riducendo l'eccessivo stress interno del prodotto; tuttavia, un taglio eccessivo porterà alla fessurazione del materiale e produrrà segni di gas, sbucciature e bave. 

3. Pressione di mantenimento e punto di commutazione della pressione di mantenimento

Una pressione di mantenimento troppo elevata e una posizione di commutazione tardiva della pressione di mantenimento portano facilmente a un riempimento eccessivo del prodotto e a una concentrazione di tensioni nella posizione della porta e a elevate tensioni residue all'interno del prodotto.

Pertanto, lo stato di riempimento effettivo del prodotto deve essere combinato per impostare la pressione di mantenimento e il punto di commutazione della pressione di mantenimento.

4. Temperatura dello stampo

L'alta temperatura dello stampo è utile per migliorare le prestazioni di placcatura del materiale.

Alla bassa temperatura dello stampo, la fluidità del materiale è scarsa e l'estrusione e lo stiramento tra le molecole nel processo di riempimento portano a un grave orientamento della catena molecolare del prodotto dopo il raffreddamento; lo stress interno del prodotto è elevato e le prestazioni di placcatura sono scarse.

Al contrario, in presenza di una temperatura elevata dello stampo, la fluidità del materiale è buona e favorisce il riempimento, la catena molecolare si trova nello stato di arricciamento naturale, la grande tensione interna del prodotto è ridotta e le prestazioni di placcatura sono notevolmente migliorate.

L'impostazione della temperatura effettiva dello stampo deve essere combinata con il circuito dell'acqua dello stampo, il metodo di riscaldamento e la plastica. stampaggio a iniezione requisiti del ciclo per impostare, senza influenzare le altre prestazioni, la temperatura dello stampo il più alta possibile; controllare la temperatura dello stampo, ma anche mantenere una distribuzione uniforme della temperatura dello stampo, una distribuzione non uniforme della temperatura dello stampo, porterà a un ritiro non uniforme delle sollecitazioni interne e quindi influenzerà le prestazioni di placcatura.

5. Velocità della vite

Una velocità inferiore della vite è utile per migliorare le prestazioni di placcatura del materiale.

L'impostazione della velocità della vite serve a controllare il tempo di dosaggio della plastica, cioè il tempo di ingresso della plastica nel tubo per accettare la miscelazione della vite e il tempo di consegna all'ugello.

La velocità della vite influisce anche sull'uniformità della plastificazione; una velocità troppo elevata della vite aggrava il taglio del materiale nella vite, la temperatura della colata aumenta bruscamente e più la velocità della vite è elevata, peggiore è l'effetto di miscelazione della plastica, la differenza di temperatura della colata aumenta, il flusso di riempimento e il raffreddamento causano anch'essi delle differenze, il che è una delle ragioni principali della formazione di tensioni interne nel prodotto.

Pertanto, in generale, con il presupposto di garantire la fusione del materiale, la velocità della vite viene impostata in modo da rendere il tempo di dosaggio leggermente inferiore al tempo di raffreddamento.

Conclusione

Il processo di stampaggio a iniezione della temperatura di iniezione, della velocità e della pressione di iniezione, della temperatura dello stampo, della pressione di mantenimento, della velocità della vite, ecc. influiscono sulle prestazioni di placcatura del PC/ABS.

L'effetto negativo più diretto è l'elevato stress interno del prodotto, che influisce sull'uniformità dell'incisione nella fase di sgrossatura della placcatura e quindi sull'adesione alla placcatura del prodotto finale.

In conclusione, le prestazioni di placcatura del materiale PC/ABS possono essere migliorate in modo significativo impostando un'adeguata stampaggio a iniezione e cercando di ridurre le sollecitazioni interne del materiale, tenendo conto della struttura del prodotto, dello stato dello stampo e della macchina di stampaggio.