Canaux chauds : guide complet

Les canaux chauds révolutionnent le moulage par injection en améliorant l’efficacité et la qualité des produits dans de nombreux secteurs.

Les canaux chauds réduisent les déchets et améliorent les temps de cycle en maintenant la matière plastique fondue à des températures optimales pendant le moulage. Ils sont couramment utilisés dans les secteurs de l’automobile, des biens de consommation et de la fabrication d’appareils médicaux. Les principaux avantages sont la réduction des coûts des matériaux et l’amélioration de la qualité des pièces.

Bien que cet aperçu mette en évidence les avantages des canaux chauds, il est essentiel de comprendre leur conception et leur application pour optimiser vos processus de production. Découvrez comment les différents systèmes de canaux chauds peuvent améliorer l’efficacité de votre production.

Pour les acheteurs, la question importante n’est pas de savoir si les canaux chauds sont avancés, mais s’ils conviennent à la résine, au poids de la pièce, au volume annuel, aux exigences d’aspect du point d’injection et aux capacités de maintenance du fournisseur. Un canal chaud peut constituer un investissement judicieux lorsque la carotte gaspillerait une matière coûteuse, mais il peut aussi devenir un coût caché si le système est mal équilibré ou difficile à entretenir.

Quel est le principe de la marche à chaud ?

Les systèmes à canaux chauds maintiennent la matière fondue chaude à l’intérieur des canaux chauffés du moule, donc aucun bouchon froid ne se forme et aucun déchet de canal n’est produit.

Si vous comparez des fournisseurs ou préparez un achat, notre guide de sélection des fournisseurs de moulage par injection couvre la préparation de la demande de prix, la qualification et l’évaluation des risques commerciaux.

Les canaux chauds maintiennent la température du plastique fondu tout au long du processus de moulage, empêchant la solidification et réduisant les déchets. Cette technologie est largement utilisée dans des secteurs tels que l’automobile, les produits de consommation et les appareils médicaux. Les principaux avantages sont l’amélioration des temps de cycle, la réduction des coûts des matériaux et l’amélioration de l’homogénéité des produits finis.

Les systèmes à canaux chauds se divisent en canaux adiabatiques et en systèmes à canaux chauds semi-miniatures¹. Dans un canal chaud, également appelé système sans carotte, le plastique ne se solidifie pas après chaque injection et il n’est pas nécessaire d’enlever la carotte au démoulage. Le canal reste donc libre pour l’injection suivante. En bref, le canal chaud prolonge la buse de la presse à injecter.

Le canal chaud est un système de composants chauffants utilisé dans les moules d’injection pour injecter les granulés de plastique fondus dans l’empreinte. Un moule à canaux chauds est une structure moderne qui chauffe le canal d’un moule traditionnel ou d’un moule à trois plaques, de sorte qu’il n’est pas nécessaire de retirer les canaux à chaque moulage.

Quels sont les principaux facteurs techniques qui affectent les coureurs à chaud ?

La conception de la buse, le contrôle de la température et le type de point d’injection sont les trois variables qui déterminent la fiabilité du canal chaud en production.

Pour réussir un projet de moule à canaux chauds, vous devez vous assurer que plusieurs éléments sont en place. Les deux aspects techniques les plus importants à maîtriser sont : le contrôle de la température du plastique et le contrôle de l’écoulement du plastique.

Contrôle de la température du plastique

Le contrôle de la température du plastique est très important lorsque vous utilisez un moule à canaux chauds. Si vous ne contrôlez pas bien la température, vous aurez de nombreux problèmes avec votre processus et la qualité de vos pièces. Par exemple, si vous utilisez un portillon à pointe chaude, vous aurez beaucoup de problèmes avec la qualité de votre portillon. Si vous utilisez une vanne à opercule, la fermeture de l’axe de la vanne posera de nombreux problèmes.

Si vous avez un moule à plusieurs cavités, vous aurez beaucoup de problèmes avec le temps de remplissage et la qualité de vos pièces. Si vous le pouvez, essayez d’obtenir un système à canaux chauds qui comporte de nombreuses zones afin de mieux contrôler la température et de bénéficier d’une plus grande souplesse.

Maîtrise de l’écoulement du plastique

Les plastiques doivent s’écouler de manière équilibrée dans le système de canaux chauds. Les portes doivent s’ouvrir en même temps pour permettre au plastique de remplir chaque cavité de manière synchronisée. Pour les moules familiaux présentant une grande différence de poids des pièces, la taille du canal doit être équilibrée. Sinon, certaines pièces ne seront pas remplies avec suffisamment de pression, tandis que d’autres seront remplies avec trop de pression, ou le flash sera trop important et la qualité sera médiocre. La conception de la taille des canaux chauffants doit être raisonnable.

Si la dimension est trop petite, la perte de pression sera excessive. Si elle est trop grande, le volume du canal chaud le sera également et le plastique restera trop longtemps dans le système, ce qui dégradera les propriétés du matériau et empêchera les pièces moulées de satisfaire aux exigences d’utilisation. Des logiciels d’analyse d’écoulement CAE, tels que MOLDCAE, aident déjà spécifiquement les utilisateurs à concevoir le canal optimal.

Quels sont les différents types d’échauffeurs ?

Il existe deux grands types de canaux chauds : les systèmes ouverts et fermés. Les premiers laissent circuler directement le plastique fondu, tandis que les seconds utilisent un collecteur² pour maintenir la température et réduire les déchets. Très répandus dans l’automobile, les biens de consommation et les dispositifs médicaux, ils réduisent la consommation de matière et améliorent la régularité des pièces.

Type de vanne à pointeau

Le système de vanne à opercule est un système mécanique qui entraîne l’aiguille de la vanne par pression d’air. Les canaux chauds de vanne à aiguille permettent d’économiser des matériaux, ont une belle surface plastique, une qualité interne serrée et une grande résistance. Il existe deux principaux types de canaux chauds de vannes à aiguille dans le monde (basés sur le principe d’injection) : le type à cylindre et le type à ressort.

Quels sont les types de systèmes à canaux chauds ?

Il existe deux types principaux de systèmes à canaux chauds : les systèmes ouverts et les systèmes fermés. Les systèmes ouverts exposent la matière fondue à l’atmosphère, ce qui est plus simple mais peut entraîner une dégradation du matériau. Les systèmes fermés, en revanche, confinent la matière fondue, ce qui minimise les déchets et préserve l’intégrité du matériau. Les deux systèmes améliorent la vitesse de production et l’uniformité des pièces, ce qui les rend essentiels dans des secteurs tels que l’automobile et les biens de consommation.

Les systèmes à canaux chauds peuvent être divisés en systèmes à canaux chauds complets et systèmes à canaux semi-chauds. Les systèmes à canaux chauds peuvent être divisés en trois types : les systèmes à canaux chauds à buse unique, les systèmes à canaux chauds à buse multiple et les systèmes à canaux chauds à vanne.

Système de canaux chauds à une tête

Le système de canaux chauds à tête unique est principalement constitué d’une buse unique, d’une tête de buse, d’une plaque de raccordement de buse, d’un système de contrôle de la température, etc.

Il est nécessaire de contrôler les dimensions d, D, L et d’ajuster l’épaisseur de la plaque de raccordement de la buse afin que la plaque de fixation du moule fixe appuie sur la face d’extrémité de la plaque de raccordement de la buse pour contrôler le déplacement axial de la buse, ou d’utiliser directement la buse de la machine de moulage par injection pour soutenir la face d’extrémité de la plaque de raccordement de la buse afin d’atteindre le même objectif.

Système de canaux chauds à têtes multiples

Le moule en plastique du système à canaux chauds multitêtes est assez complexe. Le plastique fondu est injecté dans la plaque de raccordement de la buse par la machine de moulage par injection, s’écoule vers la buse à travers la plaque du canal chaud, atteint la tête de la buse, puis est injecté dans la cavité. La buse du système à canaux chauds doit répondre aux exigences de la dimension radiale D1 et de la limite de la dimension axiale de la plaque de moulage fixe.

La tête de buse et l’insert de moule fixe doivent correspondre à la dimension radiale d pour s’assurer que le plastique fondu ne déborde pas sur la partie non cavitaire, et la dureté de l’insert de moule fixe doit être d’environ 50 HRC. La distance L entre la surface de séparation et la surface de positionnement axial de la buse chaude doit être strictement contrôlée.

La dimension doit être déterminée sur la base de la distance réelle L\’ de la buse à température ambiante plus l’extension réelle ΔL de la buse à la température de travail normale du moule. Pour garantir que la buse s’adapte de manière fiable à la plaque de canaux chauds et ne la déforme pas, un tampon de réglage est prévu au-dessus de la partie supérieure de la buse.

Le tampon de réglage et la surface de positionnement axial de la buse limitent le mouvement axial de la buse et contrôlent efficacement la déformation possible de la plaque du canal chaud. À température ambiante, l’écart entre le tampon de réglage, la plaque du canal chaud et la plaque fixe du moule est réglé à 0,025 mm, de sorte qu’une fois le moule chauffé, le tampon de réglage est juste pressé à la température de travail.

Le siège de positionnement et la goupille de positionnement du système de canaux chauds contrôlent la position de la plaque de canaux chauds dans le moule. Le siège de positionnement et la plaque fixe du moule doivent avoir une dimension radiale D2 et la profondeur h doit être contrôlée avec précision. La direction axiale du siège de positionnement soutient la plaque de canaux chauds et supporte directement la pression d’injection de la machine d’injection.

La broche de positionnement doit correspondre à la plaque fixe de la plaque à canaux chauds. Il doit y avoir suffisamment d’espace entre la plaque à canaux chauds et la plaque du moule pour envelopper le matériau isolant. La plaque de canaux chauds et la plaque fixe doivent avoir suffisamment de rainures pour permettre au cordon d’alimentation de sortir du moule et de se connecter au siège de câblage installé sur le moule.

Une exigence de correspondance de dimension radiale D1 existe entre la plaque de raccordement de la buse et la plaque de fixation du moule fixe, afin que la tête d’injection de la presse coopère correctement avec la plaque de raccordement du moule. Près de la plaque à canaux chauds, la plaque du moule fixe, la plaque de fixation des canaux chauds et la plaque de fixation du moule fixe sont assemblées par vis pour renforcer la rigidité de la plaque à canaux chauds.

Valve Gate Hot Runner System (système de canaux chauds)

Qu’est-ce que l’assemblée des canaux chauds ?

Un ensemble à canaux chauds est le collecteur, les buses, les chauffages et les capteurs qui acheminent le plastique fondu directement dans chaque cavité.

Anneau de positionnement

La bague de centrage positionne le moule d’injection dans la presse afin de garantir son alignement correct avec la machine.

Buse principale

Lorsque la résine est injectée dans le moule, il s’agit de la porte par laquelle la résine arrive de la buse de la machine de moulage par injection. En fonction du type de résine et de la conception du canal chaud, la porte peut être chauffée pour optimiser le processus de moulage.

Collecteur

Les collecteurs sont utilisés lorsque vous avez plusieurs cavités dans un moule ou lorsque vous avez plusieurs points d’alimentation ou lorsque vous avez un seul point d’alimentation mais que le niveau de matériau est décalé. Le matériau est généralement du P20 ou du H13. Les collecteurs sont généralement divisés en deux catégories : les collecteurs standard et les collecteurs non standard. Leur forme structurelle est principalement déterminée par la répartition des cavités sur le moule, la disposition des buses et l’emplacement des vannes.

Les collecteurs permettent à la résine de s’écouler vers différentes buses et différents points d’injection (vannes). Les collecteurs sont généralement utilisés lorsque vous avez plusieurs cavités ou lorsque vous avez besoin de plus d’une buse/porte pour chaque pièce. Les collecteurs peuvent être utilisés pour une grande variété de matériaux, de conceptions et de formes, et sont généralement optimisés par une analyse IAO afin d’améliorer le processus de moulage.

Buse

Il existe deux types de buses chaudes : les buses ouvertes et les buses à obturateur à aiguille. Le type de buse chaude utilisé détermine le système à canaux chauds et le type de moule nécessaires. Les systèmes à canaux chauds se divisent donc en systèmes ouverts et systèmes à obturateur à aiguille.

Technologie de chauffage

La technologie du chauffage est à la base de tous les systèmes à canaux chauds et a un impact important sur le processus de moulage et la qualité des pièces. Il existe plusieurs méthodes de chauffage, chacune ayant ses propres avantages et inconvénients. Choisissez le bon système de canaux chauds en fonction des différents procédés de moulage, des performances des pièces, de la fiabilité et des exigences en matière de coûts. Les technologies de canaux chauds les plus courantes comprennent les réchauffeurs à courroies/plaques chauffantes, les réchauffeurs adhésifs/flexibles ou les réchauffeurs brasés.

Quels sont les avantages des canaux chauds ?

Les avantages du canal chaud sont les principales catégories ou options expliquées dans cette section. Les canaux chauds réduisent les déchets de matière jusqu’à 50 %, raccourcissent les temps de cycle et éliminent le regrind des canaux—ce qui les rend essentiels pour le moulage par injection à grand volume.

Cycle raccourci

Le cycle de moulage des pièces est raccourci. Comme il n’y a pas de limite de temps de refroidissement pour le système à canaux chauds, les pièces peuvent être éjectées à temps après le moulage et le durcissement. Le cycle de moulage de nombreuses pièces à parois minces produites avec des moules à canaux chauds peut être inférieur à 5 secondes.

Élargir le champ d’application

Améliorer la qualité des produits

Lorsque vous fabriquez des pièces en plastique avec un moule à canaux chauds, vous pouvez contrôler la température du plastique fondu dans le système à canaux. Cela signifie que le plastique peut s’écouler dans chaque cavité du moule de manière plus régulière, ce qui permet d’obtenir des pièces de même qualité à chaque fois. Les pièces fabriquées à l’aide d’un moule à canaux chauds présentent de bonnes portes, peu de contraintes après le démoulage et ne sont pas abîmées.

C’est pourquoi de nombreux produits de haute qualité sont fabriqués à l’aide de moules à canaux chauds. De nombreuses pièces en plastique des téléphones MOTOROLA, des imprimantes HP et des ordinateurs portables DELL sont fabriquées à l’aide de moules à canaux chauds.

Économiser le plastique

Réduire les déchets

Automatisation de la production

Quels sont les inconvénients de la marche à chaud ?

Les principaux inconvénients des systèmes à canaux chauds sont le coût d’outillage plus élevé, la complexité de maintenance supplémentaire et le risque de dégradation thermique dans les résines sensibles à la chaleur.

Augmentation des coûts

Exigences élevées en matière d’équipement

Par exemple, une mauvaise étanchéité du plastique provoque des débordements et endommage les composants des canaux chauds, interrompant la production, tandis qu’une mauvaise position relative des inserts de buse et des points d’injection entraîne une forte baisse de la qualité du produit.

Fonctionnement et entretien du complexe

Les moules à canaux chauds sont plus complexes à exploiter et à entretenir que les moules à canal froid³. Une mauvaise utilisation peut facilement endommager leurs composants, interrompre la production et entraîner des pertes économiques considérables. Les nouveaux utilisateurs doivent acquérir de l’expérience sur une longue période.

Quels sont les domaines d’application des canaux chauds ?

Les canaux chauds servent l’automobile, le médical, l’emballage, l’électronique et les biens de consommation—partout où un moulage de précision à grand volume est nécessaire.

Industrie automobile

Industrie électronique

Domaine des dispositifs médicaux

Questions fréquemment posées

Questions fréquemment posées

Quelle est la différence entre un canal chaud et un canal froid ?

Pièce plastique avec guide de finition de surface montrant la qualité de la buse à canaux chauds

Combien coûte un système à canaux chauds ?

Un système à canaux chauds classique ajoute 3,000 à 15,000 dollars US, voire davantage, au coût total du moule, selon le nombre de buses, la complexité des obturateurs à aiguille, le nombre de zones de température et le niveau du régulateur. Pour les grandes séries de plus de 100,000 pièces, les économies de matière dues à la suppression des déchets de carottes amortissent souvent l’investissement en quelques mois. Pour les séries courtes de moins de 5,000 pièces, ce surcoût se justifie rarement sur le plan économique. Avant d’adopter un système à canaux chauds, effectuez toujours une comparaison détaillée du coût par pièce incluant les économies de matière, la réduction du temps de cycle et les coûts de maintenance.

Tous les plastiques peuvent-ils être utilisés dans les systèmes à canaux chauds ?

La plupart des thermoplastiques fonctionnent bien avec des canaux chauds, mais les matières thermosensibles comme le PVC, le POM (acétal) et certaines nuances ignifugées exigent une gestion rigoureuse de la température afin d’éviter leur dégradation thermique dans le collecteur. Les matières à fenêtre de transformation très étroite ou sujettes au dégagement gazeux nécessitent des conceptions de buses spécialisées et un contrôle précis de la température zone par zone. Les résines chargées de fibres de verre accélèrent aussi l’usure des composants du canal chaud, ce qui impose des canaux d’écoulement trempés. Votre fournisseur de canaux chauds doit confirmer la compatibilité avec votre nuance de résine et fournir les profils de température recommandés pour des résultats de transformation optimaux.

Comment entretenir un moule à canaux chauds ?

L’entretien régulier comprend le nettoyage des buses et des collecteurs lors de la maintenance programmée du moule, le contrôle de l’usure ou de la défaillance des colliers chauffants et des thermocouples, l’inspection des aiguilles de vanne pour détecter les rayures ou déformations, ainsi que la vérification de l’étanchéité afin d’empêcher les fuites de plastique dans les passages de câbles. La plupart des ateliers de production planifient l’entretien des canaux chauds tous les 50,000 à 100,000 cycles ou chaque fois que le moule est retiré de la presse. Le relevé des températures des zones dans le temps aide à détecter les tendances de dégradation avant qu’elles ne provoquent des défauts de qualité. Disposer de colliers chauffants, de thermocouples et de kits d’étanchéité de rechange réduit les arrêts imprévus pendant les productions critiques.

Quelles sont les causes des stries de couleur dans les pièces moulées avec des canaux chauds ?

Les traînées de couleur sur les pièces issues de canaux chauds proviennent généralement d’un résidu de la couleur ou du grade de résine précédent, stagnant dans des zones mortes du collecteur ou des canaux de buse. Une purge trop courte, des zones à faible température où la matière s’accumule ou des surfaces internes usées créant des poches microscopiques sont des causes courantes. Une purge complète à la bonne température de matière, suivie d’un contrôle physique des passages d’écoulement pendant la maintenance, prévient la plupart des traînées. Certains systèmes modernes à canaux chauds utilisent des passages profilés et des surfaces internes polies spécialement conçus pour réduire les zones mortes et accélérer les changements de couleur.

Quand faut-il choisir un obturateur à aiguille plutôt qu’un point ouvert sur un canal chaud ?

Choisissez des systèmes à seuils obturés lorsque l’aspect du seuil est déterminant : les panneaux extérieurs automobiles, les boîtiers d’électronique grand public et les enveloppes de dispositifs médicaux exigent tous des marques de seuil presque invisibles. Les seuils obturés permettent aussi un remplissage séquentiel des moules familiaux contenant des pièces de volumes différents et assurent un contrôle précis de la pression pour les résines techniques. Les systèmes à seuil ouvert sont nettement plus économiques et plus simples à entretenir ; ils conviennent donc mieux aux applications non esthétiques, aux résines courantes comme le polypropylène et aux moules pour lesquels une petite marque résiduelle sur la surface du seuil est acceptable pour l’utilisateur final.

De combien de zones de température un canal chaud a-t-il besoin ?

Le nombre de zones dépend de la configuration du collecteur, du nombre d’empreintes et de la complexité géométrique de la pièce. Un moule simple à buse unique peut ne nécessiter qu’une ou deux zones, tandis qu’un moule multi-empreintes complexe comportant seize points d’injection ou plus peut exiger huit à vingt zones commandées indépendamment. Un plus grand nombre de zones permet de mieux contrôler la viscosité de la matière fondue à chaque seuil, ce qui est essentiel pour les moules familiaux dont les différentes empreintes produisent des pièces de poids ou d’épaisseurs de paroi différents. Une analyse d’écoulement CAE avant la fabrication de l’outillage aide à déterminer la configuration optimale des zones et à repérer rapidement les éventuels problèmes d’équilibrage durant la conception.

Un système à canaux chauds augmente-t-il le temps de cycle du moule ?

Non — les systèmes à canaux chauds réduisent généralement le temps de cycle au lieu de l’augmenter. La suppression du canal froid élimine toute section épaisse de canal qui devrait refroidir et se solidifier avant l’éjection. En production, les pièces à parois minces fabriquées avec des canaux chauds peuvent atteindre des temps de cycle inférieurs à cinq secondes. La seule exception se présente lorsqu’un canal chaud mal conçu ajoute au moule une masse thermique excessive qui perturbe le refroidissement global, mais ce cas est rare dans les systèmes conçus par des professionnels. Associée aux économies de matière, la réduction du temps de cycle constitue l’un des arguments économiques les plus solides en faveur d’un investissement dans la technologie des canaux chauds pour la production de moyenne à grande série.

Quel est le rôle principal d’un système à canaux chauds ?

L’objectif principal d’un système de canal chaud est de maintenir la matière plastique fondue chaude à l’intérieur du moule jusqu’à ce qu’elle atteigne le point d’injection de l’empreinte. Cela réduit ou élimine les déchets de canal froid, améliore l’utilisation du matériau et peut raccourcir le cycle de moulage lorsque le canal contrôlerait autrement le temps de refroidissement. Cela aide également les moules multi-empreintes à se remplir plus uniformément lorsque le collecteur est correctement équilibré. Les acheteurs doivent confirmer la qualité du point d’injection, la stabilité de la température, l’accessibilité pour la maintenance et le support en pièces de rechange avant d’approuver l’outillage, car un canal chaud bien spécifié est plus facile à valider lors des essais de production et évite des retouches coûteuses par la suite.

Quand un canal chaud est-il préférable à un canal froid ?

Un canal chaud est généralement préférable à un canal froid lorsque le volume de production est stable, la résine est chère, le canal serait lourd, ou que l’apparence du point d’injection et l’équilibre des empreintes sont importants. Il est moins intéressant pour les prototypes, les travaux à très faible volume, les changements de couleur fréquents, ou les matériaux qui se dégradent lors d’un long temps de séjour dans le collecteur. La décision doit comparer le coût du moule, la résine économisée par coup, la réduction du temps de cycle, les déchets de démarrage, le coût de maintenance et le risque d’arrêt, plutôt que de se concentrer uniquement sur le devis initial d’outillage du fabricant de moules.

Quels sont les risques courants des moules à canaux chauds ?

Les risques courants des canaux chauds incluent les fuites de matière fondue, les défaillances des chauffages, la dérive des thermocouples, le déséquilibre des empreintes, les fils aux points d’injection, les taches noires, les stries de couleur et la dégradation du matériau. Beaucoup de ces problèmes ressemblent à des problèmes de processus de moulage même lorsque la cause racine se trouve dans la partie chaude du moule. Une bonne revue de moule doit vérifier la disposition du collecteur, le jeu d’expansion thermique, l’intégrité de l’assise des buses, le cheminement de protection du câblage, le calibrage de la taille des points d’injection, le refroidissement près du point d’injection, et la facilité avec laquelle les chauffages ou les tiges de valve peuvent être remplacés lors de la maintenance programmée.

Comment les acheteurs doivent-ils évaluer un fournisseur de canaux chauds ?

Les acheteurs doivent évaluer si le fournisseur peut expliquer le type de buse, la marque du système à canaux chauds, le nombre de zones de température, la méthode d’équilibrage du collecteur, la compatibilité du contrôleur, la liste des pièces de rechange et le plan de validation des essais. Le fournisseur doit fournir des dessins, des cartes des zones, des réglages de température recommandés et des preuves d’échantillons T1 au lieu de simplement dire qu’un système à canaux chauds économisera de la matière. Les preuves utiles d’essais incluent les données de poids des cavités, les courbes de pression d’injection, les photos de l’apparence des buses, le nombre de rebuts de démarrage, les rapports d’inspection dimensionnelle et une liste des actions correctives prises pendant l’échantillonnage.

Un canal chaud réduit-il toujours le coût total de moulage ?

Un système à canaux chauds ne réduit pas toujours le coût total de moulage. Il peut réduire les déchets de résine, le temps de refroidissement et la manipulation manuelle des canaux, mais il augmente également le coût du moule, le coût du contrôleur, les coûts de maintenance et le risque technique. Le retour sur investissement est le plus important lorsque le volume annuel de pièces est élevé et que le canal serait lourd ou fabriqué à partir d’une résine coûteuse. Pour les petites séries de production de moins de 10 000 pièces, un simple canal froid peut être moins cher et plus facile à entretenir, même s’il génère des déchets de canal qui doivent être regranulés ou jetés après chaque cycle.

Comment les canaux chauds façonnent-ils l’avenir du moulage par injection ?

Le canal chaud (Hot Runner Systems) est un système de chauffage utilisé dans les moules à injection pour injecter des particules de plastique fondues dans la cavité du moule. Les moules à canaux chauds sont une nouvelle structure qui chauffe les patins et les glissières des moules traditionnels ou des moules à trois plaques, de sorte qu’il n’est pas nécessaire de retirer les patins et les glissières à chaque formage.

Introduite dans l’industrie plastique il y a plus de 50 ans, la technologie des canaux chauds a profondément transformé le moulage par injection : meilleure qualité des pièces, efficacité opérationnelle accrue, moins de rebuts et économies. Consultez notre guide de conception des moules d’injection pour une vue d’ensemble.