Il existe de nombreux types de moules d’injection plastique, chacun avec ses avantages et ses inconvénients. Cet article de blog discutera des différences entre les moules à canaux chauds et les moules à canaux froids. Les deux types de moules ont leurs avantages et leurs inconvénients, il est donc important de savoir lequel convient à votre projet. Commençons !
Le canal froid est la forme de base du moule d’injection, c’est-à-dire le moule conventionnel. À la fin du procédé de moulage par injection plastique, il reste dans le canal de la matière qui doit être retirée. Avec la réduction des ressources, la concurrence sur le marché, le prix des matières premières a augmenté de manière significative, ce qui est très nécessaire pour économiser le matériel sur cette question, qui est également une raison importante pour l’émergence de la course à chaud, peut être considérée comme le produit inévitable de l’industrialisation sociale.
L’apparition du canal chaud a permis de résoudre le gaspillage des ressources et de réduire les coûts, tout en apportant des résultats considérables dans la fabrication par moulage par injection. Il s’est progressivement imposé comme une orientation majeure du moulage par injection et son usage continuera certainement à se généraliser !
En raison du problème de comptabilité analytique, de nombreux moules de petite et moyenne taille n’ont pas encore été appliqués aux canaux chauds, et certaines parties de la matière plastique doivent être appliquées aux moules d’injection à canaux froids.
Ainsi, dans l’industrie du moulage par injection, il existe aujourd’hui des canaux froids et des canaux chauds.
Qu’est-ce qu’un coureur à froid ?
Couloir froid : Il s’agit de la partie située entre l’entrée du moule et la porte du produit. La pression d’injection et sa chaleur maintiennent le plastique en circulation dans le canal de coulée. La chambre de compression est utilisée comme partie du matériau moulé mais ne fait pas partie du produit (les résidus d’injection constituent la partie froide de la chambre de compression). (La partie froide du canal de coulée est le résidu d’injection).
Moules d’injection à canaux froids Dans un système à canaux froids, les canaux et les moules sont maintenus à la même température. Ce système comporte deux ou trois plaques dans le moule.
Contrairement au moulage par injection à canaux chauds, où le système de carotte est refroidi dans le moule et retiré avec le produit, le retrait de la matière froide de la carotte et son détourage peuvent donner un produit final sans trace visible du point d’arrivée de la carotte.
Avantages des moules à canaux froids
(1) Les systèmes de canaux froids ont l’avantage d’être faciles à utiliser et répondent également très bien à certains besoins esthétiques.
(2) Les systèmes à canaux froids peuvent réduire la part d’acrylique ou de polycarbonate utilisée pour la transmission de la lumière dans le canal d’injection, évitant ainsi l’effet de bande visible dans certaines parties de l’injection.
(3) Conception simple des moules pour canaux froids, largement utilisés.
Les inconvénients du moule à canaux froids
Plus de déchets de matières premières, le matériau froid résultant doit être broyé à nouveau pour être recyclé. Cela entraîne des étapes supplémentaires dans l’ensemble du processus de production. Ne convient pas au système à cavités multiples.
Qu’est-ce qu’un coureur à chaud ?
Composant courant du système de moulage par injection, il est chauffé afin de maintenir le plastique à l’état fondu dans le canal et le seuil. Lors du choix d’un système à canaux chauds, il convient également de tenir compte de la sensibilité thermique du polymère.
Étant donné que des barres et des anneaux chauffants se trouvent à proximité ou au centre du canal de coulée, l’ensemble du canal, de la sortie de la buse à la porte de la machine de moulage par injection, est soumis à une température élevée, ce qui maintient le plastique en fusion dans le canal de coulée.
C’est pourquoi le processus de canaux chauds est parfois appelé système de collecteurs chauds ou moulage par canaux.
De nombreuses conditions sont prises en compte lors de la sélection d’un canal chaud, telles que les différentes propriétés du plastique, la forme, la taille, l’épaisseur, le poids du produit, la disposition de la cavité du moule et l’emplacement de la porte.
Il existe aujourd’hui sur le marché plusieurs formes et tailles de buses chaudes et de plaques de glissement adaptées à différents produits.
Les avantages du moule à canaux chauds
(1) Économiser les matières premières et réduire les coûts.
(2) Raccourcissement du cycle de moulage et amélioration de l’efficacité de la machine
(3) Améliorer la qualité de la surface et les propriétés mécaniques des produits.
(4) Il n’est pas nécessaire d’utiliser un moule à trois plaques qui peut utiliser une porte pointue.
(5) Les produits uniques moulés de manière économique avec des portes latérales.
(6) Améliorer le degré d’automatisation.
(7) L’étanchéité de la vanne peut être contrôlée par une vanne à pointeau.
(8) La qualité des pièces moulées par injection dans les moules à cavités multiples est constante.
(9) Améliorer l’esthétique de surface des produits moulés par injection.
(10) Peut utiliser une pression d’injection plus faible, ce qui permet de réduire efficacement la post-déformation des produits à parois minces.
Inconvénients des moules à canaux chauds
Cependant, chaque technologie a ses inconvénients, et la technologie des canaux chauds ne fait pas exception :
La structure du moule est complexe, le coût est élevé et les frais d’entretien sont importants. Il faut un certain temps pour que le processus se stabilise, ce qui entraîne davantage de déchets au début.
En cas de fuite de matière fondue et de défaillance de l’élément chauffant, l’impact sur la qualité du produit et le calendrier de production sera plus important. Le troisième inconvénient ci-dessus peut être réduit en achetant des éléments chauffants, des plaques de canaux chauds et des buses de qualité supérieure et en les entretenant soigneusement.
Réduction des coûts des matériaux pour les canaux chauds par rapport aux canaux froids
Le canal chaud n’entraîne aucune perte de carotte et de porte, ni aucun broyage ou recyclage après le moulage, ce qui permet d’économiser les déchets de carotte et les coûts de broyage et de recyclage, en particulier lorsque le poids du système de carotte est supérieur à celui du produit moulé.
Le moulage sans système de carotte permet d’économiser de l’énergie de moulage.
Les déchets générés par la chaîne de froid et la carotte sont très importants, en particulier plus la taille de la pièce est grande, plus les déchets sont nombreux en raison de la longueur de la chaîne. Certains de ces déchets peuvent être réutilisés, d’autres non.
Même s’ils peuvent être réutilisés, les performances globales du matériau sont fortement réduites et il est nécessaire d’utiliser un équipement de broyage des matériaux.
L’efficacité de la production est améliorée par l’utilisation de canaux chauds plutôt que de canaux froids
Le cycle de moulage d’une pièce injectée = temps d’injection + temps de maintien + temps de refroidissement + temps d’éjection + temps d’ébavurage.
La plus longue de ces étapes est le temps de refroidissement. Dans la fabrication de moules pour plastiques, plus la paroi du produit est épaisse, plus le temps de refroidissement est long. Comme le canal froid doit alimenter simultanément plusieurs empreintes ou plusieurs points d’injection, le temps de refroidissement est généralement plus long.
Par conséquent, l’épaisseur de paroi du produit dans le canal froid est généralement supérieure à celle du produit moulé par injection lui-même.
Comme le temps de refroidissement diffère entre la matière fondue dans le canal froid et le produit moulé, le canal chaud supprime la nécessité d’un canal froid.
Le canal chaud élimine le canal froid et le temps de refroidissement est réduit. La différence de temps d’injection est également un aspect de l’utilisation d’un canal chaud au lieu d’un canal froid.
La principale différence dans le temps d’injection est attribuée au temps supplémentaire nécessaire pour remplir la chambre froide. En effet, le moule à canaux froids augmente la course d’ouverture/fermeture de la machine de moulage par injection.
Cette augmentation de la course garantit l’éjection sûre du canal froid. Le moulage par injection à canaux chauds convient mieux au retrait automatique des produits.
Sans l’interférence du canal froid lors de l’éjection du produit, l’opération manuelle secondaire du processus de moulage par injection est supprimée.
Par exemple, le temps nécessaire à la séparation du produit de la glissière, au découpage du produit et à l’emballage peut être considérablement réduit, voire éliminé. Ainsi, la capacité par unité de temps est améliorée, c’est-à-dire que la productivité est augmentée.
Les canaux chauds et les canaux froids améliorent la qualité des pièces
L’utilisation de canaux chauds peut améliorer efficacement la qualité de surface et les propriétés mécaniques des produits, réduire considérablement le gauchissement des pièces à paroi mince et garantir une qualité constante des pièces moulées par injection dans les moules multi-empreintes.
Il peut garantir une qualité constante des pièces injectées dans les moules multi-empreintes.
La buse à obturateur à aiguille améliore notamment de façon plus visible la qualité d’aspect des produits moulés par injection.
Les principaux avantages sont l’absence de marques résiduelles laissées sur le produit par le portillon. Le diamètre plus important de la porte peut être utilisé pour accélérer le remplissage de la cavité et réduire davantage la pression d’injection et la déformation du produit.
Il peut empêcher le phénomène d’étirement et de salivation lors de l’ouverture du moule, et empêcher la réabsorption du matériau de la cavité du moule lorsque la vis de la machine de moulage par injection est reculée.
Résumé
Après la lecture de cet article, vous devriez mieux comprendre les moules d’injection à canaux chauds et les moules d’injection à canaux froids. Dans un projet réel, avant de fabriquer des moules d’injection, il faut évaluer leur rentabilité. Le coût du moule et celui du produit doivent être examinés sous plusieurs angles.
Si le nombre de produits est important, les moules à canaux chauds sont plus appropriés, bien que les coûts initiaux d’entrée du moule puissent être plus élevés, le prix du produit sera plus bas, mais les canaux chauds ne sont pas adaptés à la nécessité de changer fréquemment la couleur du produit.
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