Vous êtes à la recherche d'une méthode innovante pour fabriquer vos produits ? Connaître les tenants et les aboutissants des moules à injection peut vous mettre sur la bonne voie !

Du rapport de conception détaillé à l'essai du moule, cet article fournit des informations essentielles sur la manière dont ces pièces complexes sont fabriquées. Plongez dès aujourd'hui dans les cinq étapes clés qui constituent l'ensemble du processus !

Le premier pas : Rapport DFM

La DFM a pour but de faciliter la vie des fabricants. En améliorant la fabricabilité, les pièces, le succès n'est plus qu'à quelques détails près !

La DFM aide les fabricants à préparer le plat parfait : des coûts réduits et une efficacité accrue. Grâce à ces améliorations, les entreprises peuvent donner du piquant à leurs activités. moulage par injection comme jamais auparavant !

Le rapport DFM comprend ces détails :

1 : Exigences en matière de surface

2 : Distribution structurelle : Schéma de la disposition des moules

3 : Analyse de la ligne de séparation : ligne de séparation des modèles avant et arrière

4 : Analyse du plan de joint : goupille d'insertion du moule avant, insertion du plan de joint

5 : Analyse du plan de joint : broche d'insertion du moule arrière, insertion du plan de joint

6 : Analyse de type : position de la ligne type ligne

7 : Système de barrières : taille et emplacement des barrières

8 : Analyse du produit : analyse de l'épaisseur du produit

9 : Analyse des produits : Suggestions de modification de l'épaisseur des produits

10 : Analyse de l'ébauche : analyse de l'ébauche des moules avant et arrière

11 : Analyse de l'ébauche : analyse de l'ébauche des moules avant et arrière

12 : Analyse du repêchage : analyse du repêchage par poste

13 : Système d'éjection

14 : Marquage et gravure

15 : Transport d'eau dans le modèle avant

16 : Transport de l'eau après le modèle

L'élaboration de produits exceptionnels commence par de petites touches, qu'il s'agisse de choisir des marques d'estampage astucieuses qui donnent du caractère, d'assurer un plan de joint aussi parfait que proéminent ou de donner à chaque section de paroi une épaisseur juste suffisante. Ensemble, ils créent quelque chose de vraiment remarquable !

La deuxième étape : La conception du moule

L'ingénieur mouliste est l'artisan de la conception de magnifiques plans en 2D et en 3D qui, en fin de compte, permettent à l'entreprise de se développer. pièces moulées par injection à la vie !

La conception de la structure du moule inclut ces détails :

(1) Mise en place des pièces en plastique dans le moule et sélection des surfaces de séparation ;

(2) Déterminer le nombre de cavités du moule, la disposition des cavités, etc ;

(3) Conception du système de fermeture des moules, y compris la disposition des pistes et le type, la taille et l'emplacement des portes ;

(4) La conception structurelle du pièces moulées par injectionprincipalement la forme structurelle des pièces moulées ;

(5) La conception du mécanisme d'éjection des pièces ;

(6) Conception du mécanisme de séparation latérale et d'extraction du noyau (si nécessaire) ;

(7) Conception de la méthode d'échappement ;

(8) La taille globale du moule est déterminée et la base du moule est achetée.

La base du moule a été progressivement normalisée et la base du moule est sélectionnée en fonction de l'atlas de la base du moule fourni par le fabricant.

La troisième étape : La fabrication du moule

Traitement moules d'injection nécessite de la précision et du savoir-faire. Pour bien faire le travail, vous devrez envisager les méthodes d'usinage standard ainsi que les outils d'usinage par électroérosion - deux solutions éprouvées qui peuvent répondre à tous vos besoins en matière de moulage !

Usinage standard

Saviez-vous que l'usinage traditionnel a été utilisé pour créer moules d'injection depuis des décennies ? Ce processus à multiples facettes consiste à couper, façonner et traiter thermiquement des pièces métalliques afin d'obtenir les dimensions souhaitées.

En outre, il s'attaque aux imperfections délicates et fournit une finition de surface étonnante pour que votre pièce soit aussi belle à l'intérieur qu'à l'extérieur ! Qui aurait cru qu'il existait un tel potentiel dans le monde extraordinaire de l'usinage ?

Usinage par décharge électrique

L'usinage par étincelage est un moyen passionnant et fiable de fabriquer des pièces complexes. moules d'injection plastique. Il offre une précision exceptionnelle avec des formes profondes, une finition de surface lisse - même dans les matériaux exotiques !

L'usinage par étincelle est donc imbattable lorsque vous avez besoin de créations très détaillées, réalisées exactement comme vous le souhaitez.

L'usinage par décharge électrique (EDM) est un procédé très précis qui permet de créer facilement des formes de cavités complexes.

Elle fonctionne grâce à une étincelle électrique entre un outil et une pièce en graphite, qui vaporise de minuscules morceaux de la surface du matériau afin de produire des coupes incroyablement précises.

L'électroérosion est utilisée depuis des décennies dans des secteurs aussi divers que la construction automobile, moulage par injection et bien d'autres choses encore - ce qui en fait une technologie véritablement polyvalente.

L'électrode est ensuite placée dans une machine d'électroérosion à percussion. Cette électrode est utilisée pour éroder un profil de trou dans la pièce à usiner. L'électrode est en graphite, en laiton, en cuivre ou en tungstène.

Un fluide diélectrique est pompé à travers un éclateur. Il permet de maintenir la distance entre l'électrode et la pièce à usiner. Il sert également d'isolant électrique jusqu'à ce qu'une tension soit appliquée. 

Pour les applications d'usinage complexes et précises, l'usinage par électroérosion (EDM) est la solution ! Il est rentable et permet aux équipes chargées des produits de travailler avec des métaux coûteux.

Pour commencer le processus de découpe par électroérosion, une fraise en carbure recouverte de graphite crée des électrodes autour de la pièce avant qu'un flux régulier de fluide diélectrique - généralement de l'eau désionisée - ne traverse la zone, ce qui permet de refroidir l'électrode tout en éliminant la matière plastique supplémentaire de la pièce. moule d'injection la conception.

Quatrième étape : l'assemblage du moule d'injection

Avant de mettre le produits de moulage par injection ensemble, l'inspection de chaque pièce est essentielle pour garantir des résultats de haute qualité.

Apprenez comment chaque composant fonctionne et s'intègre dans un ensemble plus vaste en prenant le temps d'examiner attentivement le dessin d'assemblage général et les dessins des pièces individuelles.

Vous vous assurez ainsi que tout se déroule comme prévu en termes de fonctions, de caractéristiques et de spécifications techniques, tout en garantissant la sécurité de toutes les personnes qui l'utiliseront !

1. Point de référence de l'assemblage

Moulage par injection de plastique est un processus de pièces complexes qui forment un tout - le noyau, la cavité, l'insert et d'autres éléments s'assemblent pour créer quelque chose de magnifique.

Mais comment savoir où tout va ? Nous utilisons des poteaux de guidage en combinaison avec des bases latérales de gabarit comme points de référence pour un assemblage correct. Le découpage devient un jeu d'enfant lorsque vos guides vous indiquent la voie à suivre !

2. Précision de l'assemblage du moule

Chaque élément d'un nouveau moule d'injection doit répondre à des normes rigoureuses pour fonctionner parfaitement. Nous avons besoin de précision concernant les dimensions de la distance, la coaxialité et la perpendicularité.

Une précision dynamique est requise pour la transmission des mouvements linéaires et des mouvements de rotation, sans oublier le jeu d'ajustement très important en cas de contact avec d'autres composants !

Enfin, un élément qui peut facilement être négligé mais qui est pourtant essentiel : moulage par injection de plastique l'épaisseur de la paroi ne doit jamais descendre en dessous de sa limite minimale.

3. Principe de réparation

Il est essentiel de maintenir la taille de chaque zone dans sa plage de tolérance respective lors de la réparation des pentes de démoulage.

Lors des ajustements, veillez à laisser un léger espace entre les surfaces de séparation verticales et horizontales - cet espace peut varier de 0,01 mm pour les petits moules à 0,02 mm pour les plus grands !

En outre, n'oubliez pas que la cavité doit présenter des rayons de congés plus petits que ceux des noyaux correspondants, afin que tout s'emboîte parfaitement une fois que tout est remis en place.

Fermer les surfaces inclinées en laissant un espace de seulement 0,02-0,03 mm aux points de séparation, et le tour est joué !

Pour les zones rapiécées sur des contours lisses tels que ceux créés par des arcs ou des lignes droites, il est important que les travaux de limage s'intègrent harmonieusement dans les motifs existants, conformément à l'esprit de l'initiative de l'Union européenne. moule d'injection les indications d'ouverture.

Les cinq quatre : Le procès des moules

Les principales étapes d'un essai de moule

Surveillez la température et la pression de votre tonneau et de votre bouteille. moule d'injection - avec les bons réglages, vous pouvez réduire les temps de production pour obtenir un résultat parfait.

Une légère prolongation du temps de traitement peut faire toute la différence pour que ces matériaux soient parfaitement remplis à chaque cycle !

Pour réussir un essai de moulage, il est essentiel d'être très attentif à la manière dont les mesures de l'échantillon se maintiennent dans le temps et de vérifier si les changements éventuels se situent dans la fourchette de tolérance acceptée.

Cela vous permettra de vous assurer que vos conditions de traitement restent stables - comme le contrôle de la température ou des pressions hydrauliques - pendant de plus longues périodes et d'obtenir des résultats plus fiables !

Vous souhaitez améliorer la taille de votre produit fini ? Envisagez d'augmenter la taille de la porte ou d'ajuster les conditions de la machine d'injection, par exemple moule d'injection le taux de remplissage, la température et la pression. S'il y a des cavités qui se remplissent lentement, vérifiez-les immédiatement afin d'obtenir un produit parfait à chaque fois !

Pour garantir des produits de haute qualité et des résultats cohérents à l'avenir, veillez à documenter tous les détails de l'inspection de l'échantillon lors de l'inspection de votre moule d'injection procès.

En disposant d'enregistrements complets de chaque étape du processus, vous aurez tout ce qu'il faut pour recréer les conditions d'une transformation réussie à l'avenir !