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IMD&IML Moldeo por inyección
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Moldeo por inyección IMD
Guía de fabricación y diseño del moldeo por inyección IMD
Recursos para La guía completa del moldeo por inyección de PVC
¿Qué es la IMD?
IMD (Injection Moulding Decoration, Decoración en molde). Se trata de una nueva tecnología que coloca Film film en el molde de inyección para decorar la superficie de plástico.
Por lo general, esta película puede dividirse en tres capas: material base (normalmente PET), capa de tinta (INK) y material adhesivo (en la mayoría de los casos, un adhesivo especial).
Cuando se completa el moldeo por inyección, la película y el plástico se integran estrechamente a través del pegamento de unión. Dado que el PET está cubierto con una película protectora resistente al desgaste en la superficie frontal, es resistente al desgaste y a los arañazos, y la dureza de su superficie puede alcanzar 3H, y se volverá más y más brillante al tocarlo. Entre ellos, los materiales de moldeo por inyección son principalmente PC, PMMA, PBT, etc.
¿Qué tipos de procesos IMD existen?
Ahora bien, existen tres tipos principales de métodos de construcción:
1. FMI (Formación):
¡Inyección en molde y laminación en molde! Por último, podemos hacer decoración 3D IMD en piezas de plástico. Se llama IMF. Es para piezas de plástico de alta elasticidad, con bordes y en 3D. Las piezas IMF son un sándwich. La primera capa es de PC, PET, PMMA u otras láminas de plástico. La segunda capa es de tinta. La tercera capa es de plástico. La tinta está en el centro. Sin arañazos. Sin decoloración. Los productos incluyen: PC FILM impresión plana, 3D, 2D Formación.
2. IML(Laminado)(Etiqueta):
Se llama etiquetado en molde. La película permanece en la superficie como capa protectora. Solemos utilizar este método para los envases de plástico.
3. IMR (Rolling):
Transferencia térmica en molde La película se desprende después de transferir la tinta. No se queda en la superficie. Solemos utilizar este método para productos planos.
Guía de diseño de moldes de inyección IMD y proceso de moldeo.
1. Material de la hoja
El PVC es autoextinguible, lo que significa que deja de arder cuando se elimina la fuente del incendio. Esto se debe a que el PVC contiene mucho cloro, que ayuda a prevenir incendios.
a. Material y tinta
Normalmente, el material de la plancha es PET, pero también hay planchas de PC y PMMA. Pero el moldeo y el procesamiento del PET son mejores. El brillo de la superficie y la resistencia al desgaste también cumplen los requisitos de los clientes, por lo que se utiliza ampliamente como material. La lámina de PET con un grosor de 0,125 mm es una de las más populares.
La tinta, como materia prima para la impresión, requiere resistencia al desgaste, resistencia a altas temperaturas y facilidad de preparación y operaciones de serigrafía.
b. Planchas prefabricadas (corte, termoformado)
El flujo general del proceso es:
● Impresión (Herramientas: película, máquina de serigrafía; puntos clave: selección de tinta, colocación de la hoja).
● Aplicar película protectora
● Punzonado de formas (herramienta: matriz; puntos clave: posicionamiento de la chapa).
● Aplicar película protectora
● Termofijación (Herramienta: termofijadora; Puntos clave: control de la temperatura).
● Aplicar película protectora
Tenga en cuenta que la aplicación de una película protectora es un proceso indispensable para proteger y evitar el polvo; la película protectora utiliza generalmente película de PE.
En el proceso de termofijación, el control de la temperatura es muy importante. Si no se domina bien, la chapa se deformará fácilmente y la tasa de desechos será elevada.
Los moldes superior e inferior de la termofijadora disponen de placas calefactoras para mantener una temperatura constante durante el funcionamiento. Tras colocar la lámina, la placa calefactora móvil se desplaza hasta la parte superior de la lámina para precalentarla y ablandarla antes de cerrar el molde para la termofijación.
c. Encaje entre la chapa y la cavidad
El tamaño de la chapa es ligeramente inferior al tamaño final de la pieza. -¡El principio más importante! ¡! ¡!
De este modo, es más fácil colocar la lámina en la cavidad del molde y se puede estirar completamente. Si hay arrugas, el producto acabado será defectuoso.
2. Contracción del molde
Por lo general, la contracción del ABS y el PMMA es de 0,5%. Si está fabricando un molde IMD, dado que la superficie del producto debe cubrirse con una capa de película PET, obviamente los índices de contracción térmica de ambos son diferentes.
Según mi experiencia, la contracción de los productos fabricados con moldes IMD es menor que la de los moldes ordinarios, y 0,3% es más apropiado. Porque el sustrato de plástico está envuelto por la lámina durante el moldeo por inyección, lo que dificulta la contracción del plástico.
3. Diseño de moldes de conformado de chapa
a. Utilizando la imagen del producto, en pro/e (u otro software 3D), según el grosor de la chapa, desplace la superficie del producto hacia el interior para obtener la imagen 3D de la chapa.
b. De acuerdo con el dibujo en 3D de la hoja, desplegarla para hacer un troquel, película, etc. para perforar la hoja.
c. Separar el molde según el dibujo 3D de la chapa.
d. Fabricación de moldes
¿Cuáles son las características del moldeo por inyección IMD?
① El producto tiene una excelente durabilidad y resistencia a los arañazos.
② Las imágenes de apariencia compleja pueden completarse fácilmente y se garantiza la coherencia, lo que no puede conseguirse con otros procesos.
③ El producto puede producirse en una gran variedad de colores, incluso en pequeñas cantidades. Puede imprimir más de cuatro colores y también puede imprimir tintas metálicas.
④ El producto puede tener varios cambios de diseño sin necesidad de moldes adicionales, lo que supone un importante ahorro de costes.
⑤ El moldeo en una sola pieza elimina la necesidad de separar y desmontar los colores, lo que acelera el proceso de diseño y desarrollo.
⑥ El producto tiene un alto contraste de color y el material plástico permite la transmisión de la luz, por lo que es adecuado para su uso como pantallas y columnas de guía de luz.
⑦ El producto tiene una excelente resistencia química gracias a su impresión de superficie extremadamente duradera y flexible. La imagen se imprime realmente en el interior de la película.
⑧ Los plásticos y las películas pueden reciclarse y reutilizarse.
⑨ El producto puede cumplir requisitos de precisión y permitir una producción en masa eficiente mediante la automatización.
Los mejores consejos para el moldeo por inyección IMD
Dado que la temperatura que puede soportar la tinta IMD es de 250~260℃ durante 3~4 segundos, al diseñar el molde de inyección es necesario tener en cuenta la presión de inyección, el tiempo de inyección, el tamaño y la cantidad de compuerta y las propiedades físicas del material. Con el fin de lograr una baja presión de inyección y el tiempo de inyección corto, los siguientes métodos pueden ser considerados:
① Cuanto más corto sea el diseño del canal, mejor, y el canal caliente es el mejor.
② Puede ampliar el área de la puerta o utilizar puertas multipunto.
③ Elija un plástico que fluya mejor e inyecte a menor temperatura.
④ Añada tinta en la compuerta para evitar que la tinta se salga.
⑤ La cavidad del molde de inyección IMD y la forma del molde deben coincidir.
⑥ Evite elegir el punto de mayor estiramiento para el material de inyección. Suele estar en las cuatro esquinas. Ahí es donde es más fino, se expande y contrae más y provoca arrugas.
⑦ No hay mucha variación en las condiciones de inyección de IMD, por lo que es mejor utilizar una máquina de moldeo por inyección con mejor control. Las propiedades físicas del plástico también deben ser constantes. esquinas) porque es más fino, se expande y contrae más y provoca arrugas.
⑧ Como la PELÍCULA se expande y se contrae cuando se calienta y se enfría, la temperatura del molde no puede ser demasiado alta cuando la estés moldeando. Es una buena idea utilizar una máquina de temperatura del molde.
⑨ Como hay película en el interior, cuanto más gruesa, más se encoge. Así que no se puede resolver el problema de la contracción utilizando métodos tradicionales como mantener la presión y el sobreembalaje. Sólo puedes resolverlo reduciendo el material y haciéndolo hueco.
Problemas comunes y soluciones en el moldeo por inyección de IMD
El moldeo por inyección de decoración en molde (IMD) es un proceso complejo que requiere un control preciso de varios parámetros para lograr resultados de alta calidad. He aquí algunos problemas y soluciones habituales en el moldeo por inyección IMD:
| Problemas comunes | Causas y soluciones |
|---|---|
| La tinta del patrón se dispersa (se lava) durante el moldeo por inyección IMD | La tinta IMD está seca y no deja pasar nada. Tiene restos de disolventes y burbujas de aire. Cuando se moldea por inyección, la tinta se extiende y no se adhiere tan bien a la lámina. |
| La tinta plateada IMD tarda más en secarse | |
| A medida que la hoja IMD se hace más gruesa, la zona por la que se extiende la tinta es mayor. | |
| Depende de si el diseño de la puerta tiene una buena estructura, forma y distribución. | |
| Depende de la temperatura del plástico. Cuando la temperatura de la resina de inyección aumenta, el área que se lava disminuye. El ajuste de la temperatura depende del tipo de plástico y de la estructura del molde de inyección. | |
| Capa de tinta IMD impresa demasiado fina | |
| La tinta IMD no resiste las altas temperaturas | |
| El plástico no se deshumidifica antes del moldeo por inyección, lo que provoca la aparición de burbujas durante el moldeo por inyección. | |
| Un ajuste inadecuado de la viscosidad de la tinta antes de la impresión serigráfica provoca agujeros de alfiler y una mala nivelación de la capa de tinta. | |
| IMD no se pega muy bien y la hoja se deshace con facilidad. | Hay restos de disolvente en la tinta |
| La temperatura, la presión y el sistema de refrigeración de la máquina de moldeo por inyección no están bien controlados. | |
| La tinta plateada tiene demasiado color o no coincide con el proceso de moldeo por inyección. | |
| La tinta no se adhiere muy bien al sustrato. | |
| Adhesivo de base acuosa IMD no impreso | |
| La tinta del espejo está demasiado cerca del borde curvo | |
| El plástico tiene humedad. | |
| La adherencia de la tinta está relacionada con la temperatura de la resina de inyección | |
| La tinta espejo no tiene efecto espejo | |
| La lámina (sustrato) no puede soportar los disolventes de la tinta de espejo. | |
| Debe secarse inmediatamente después de la impresión | |
| La tinta para espejos debe imprimirse con adhesivo de base acuosa | |
| Para que la tinta se adhiera mejor y conseguir un efecto espejo, añade un endurecedor al adhesivo de base acuosa. Pero úsalo todo en las dos horas siguientes a añadir el endurecedor. | |
| Al gofrar, la tinta se rompe | La esquina del punzón es demasiado afilada y debería tener un cierto arco. |
| La tinta no es lo suficientemente suave. | |
| La tinta no se seca bien. Por ejemplo, la tinta UV se seca demasiado. |
Recursos para La guía completa de fabricación de moldeo por inyección IML
Cuáles son las características del proceso IML？
Tecnología IMD/IML: Es un nuevo tipo de tecnología de decoración en molde que combina serigrafía, moldeo y moldeo por inyección. A la hora de decorar productos, la decoración en molde (IMD/IML) es el método más eficaz y económico.
Se utiliza ampliamente en productos de comunicación (como lentes de teléfonos móviles, piezas decorativas, carcasas, etc.), electrodomésticos (paneles de ventanas, botoneras, paneles decorativos, etc.), equipos médicos (lentes de ventanas, carcasas, piezas decorativas, etc.) y salpicaderos de automóviles.
Los productos IMD/IML tienen las ventajas de alta definición, buen efecto tridimensional, superficie resistente a los arañazos, la capacidad de cambiar el patrón de diseño a voluntad, mejorar la apariencia hermosa del producto, y reflejar la perfecta estructura de forma especial. Son ampliamente utilizados en lentes de teléfonos móviles, carcasas, etc que requieren 3D La apariencia del producto. Resuelven los efectos de formas especiales y colores múltiples que no se podían conseguir con los paneles planos acrílicos en el pasado.
La decoración en molde se ha convertido en una gran alternativa a muchos procesos tradicionales por su amplia aplicación: métodos de decoración tradicionales como la transferencia térmica, la impresión directa en superficie, la pulverización en superficie, la galvanoplastia directa, el moldeo por inyección de dos colores, etc. Es el más adecuado para productos 3D, especialmente los que requieren patrones de registro de color consistentes, retroiluminación, múltiples colores y deben reflejarse en diversas superficies curvas, combadas e inclinadas.
¿Cuáles son las etapas del proceso de moldeo por inyección IML?
Corte-impresión plana-secado y fijación de la tinta-adhesión de la película protectora-perforación de los orificios de posicionamiento-termoformado-corte de la forma periférica-proceso de moldeo por inyección, las instrucciones específicas son las siguientes:
1. Cortar:
Corte la película enrollada en bloques cuadrados del tamaño diseñado para los procesos de impresión y moldeado.
2. Impresión plana:
Cree la banda de película de acuerdo con los iconos y el texto requeridos, e imprima los iconos y el texto en la película cuadrada cortada.
3. Secado y fijación de la tinta:
Coloque el cuadrado de película impreso en un horno a alta temperatura para que se seque y fije la tinta IML.
4. 4. Aplique la película protectora:
A veces, es necesario aplicar una capa simple o doble de película protectora para evitar que se raye la superficie de la película impresa durante el proceso de perforación de agujeros de posicionamiento.
5. Perfore los agujeros de posicionamiento:
Los orificios de posicionamiento del termoformado deben perforarse con precisión. En ocasiones, los orificios de posicionamiento para el proceso de cizallado deben perforarse con antelación.
6. 6. Termoformado (alta presión o molde de cobre):
Tras calentar la película impresa, utilice una máquina de alta presión o un molde de cobre para darle forma mientras aún está caliente.
7. Cortar la forma periférica:
Cortar la forma periférica: Corte el material sobrante de la lámina tridimensional formada.
8. Proceso de moldeo por inyección:
Moldeo por inyección: Colocar la película moldeada que tiene exactamente la misma forma tridimensional que el molde frontal en el molde frontal, y moldear por inyección el producto IML acabado.
Moldeo por inyección IMD VS Moldeo por inyección IML
IML (In-Mold Labeling) e IMD (In-Mold Decoration) son dos tecnologías muy utilizadas en la industria del envasado para decorar y etiquetar productos de plástico. Aunque estas tecnologías tienen algunas similitudes, también presentan diferencias claras. He aquí una comparación de las características clave entre IML e IMD:
| Moldeo por inyección IMD | Moldeo por inyección IML |
|---|---|
| La IMD es adecuada para grandes lotes (100.000 o más) | La cantidad del lote de producción de IML es muy flexible |
| Productos IMD con altura de moldeo tridimensional del patrón IMD no superior a 1,5MM | IML puede procesar diversas producciones tridimensionales complejas, como superficies planas, superficies curvas, dobladillos y otros productos. La altura de moldeo tridimensional de los patrones 3D puede alcanzar los 40MM. |
| En los productos IMD, como la tinta está serigrafiada en la superficie, las fuentes no se tocan fácilmente. | La tinta IML se serigrafía en la capa intermedia, por lo que el aspecto es suave y bonito, y cuanto más se toca, más brillante se vuelve. Tiene una excelente resistencia a los arañazos, y el patrón y el color pueden cambiarse en cualquier momento durante la producción. |
| IMD sólo puede serigrafiar el mismo proceso que el papel de estampación en caliente, y no puede cambiar su color de serigrafía. | Los colores de tinta de IML son ilimitados, y el color de serigrafía puede cambiarse a voluntad en el mismo lote de producción. |
| El IMD no puede fabricar productos de botón | IML puede fabricar productos con botones |
| El tiempo total de desarrollo del IML es corto (el moldeo, el punzonado y otros moldes pueden desarrollarse mientras se desarrolla el molde de inyección, y otros procesos auxiliares pueden completarse al mismo tiempo); pueden producirse varias piezas juntas, por lo que el coste es relativamente reducido; al no haber ganchos, pueden fabricarse Productos con un grosor relativamente fino. | El tiempo total de desarrollo de la IMD es mayor |
¿Cuáles son las ventajas y desventajas del proceso IML?
El etiquetado en molde (IML) es una tecnología de envasado muy utilizada en diversos sectores, como el alimentario, el de bebidas, el cosmético y el farmacéutico. He aquí las ventajas e inconvenientes del proceso IML:
| Ventajas | Desventajas |
|---|---|
| El ciclo de producción de la película es corto y puede expresar múltiples colores | Largo periodo inicial |
| Los motivos y colores pueden modificarse en cualquier momento durante la producción | Es fácil que la lámina se caiga, se retuerza, se deforme, etc. |
| La capa más externa del IML es FILM, y la tinta se serigrafía en la capa intermedia. El aspecto es suave y bello, cuanto más se toca, más brillante se vuelve, y tiene una excelente resistencia a los arañazos. | Durante el proceso de producción, la tasa de defectos del producto es elevada |
| La cantidad del lote de producción IML es muy flexible y adecuada para la producción de pequeños volúmenes de múltiples variedades |
La guía completa del moldeo por inyección IML
① Espesor de moldeo por inyección: Se recomienda que el grosor medio de la carne no sea inferior a 1,2 mm (1,0 mm excluida la película).
② Especificaciones del grosor de la película: 0,1 mm, 0,125 mm, 0,175 mm
③ La impresión de una sola pieza de película es más adecuada para pequeñas cantidades y diversas ocasiones de diseño.
④ Este método no es adecuado para colores metálicos como la plata galvanoplástica si el color de aspecto es plata brillante, ya que puede hacer que la película se despegue fácilmente debido a las altas y bajas temperaturas.
⑤ El tamaño del borde exterior de la película está absolutamente relacionado con el tamaño de la cavidad del molde. Si es demasiado pequeño o demasiado grande, provocará el estiramiento de la cavidad del molde durante la inyección y producirá fugas en los bordes.
⑥ El diámetro mínimo del orificio redondo de la lente es de Φ1,0 mm.
⑦ El P.L. de la Lente se sitúa generalmente en la parte inferior de la Lente. Si hay problemas con el ángulo de calado, puede situarse a 0,2 mm del borde inferior del revestimiento de la Película.
⑧ El ángulo de calado de Lens suele ser de 3 grados.
⑨ Para la situación en la que el aspecto de la Lente es diferente, la Película debe formarse de antemano.
⑩ Diseño de esquinas redondeadas: La apariencia del moldeado IML no puede crear un aspecto afilado. El contorno de la apariencia debe evitar las esquinas afiladas, por lo que no puede haber esquinas afiladas en el diseño. Las esquinas del producto deben tener una esquina redondeada (al menos 0.3R)
⑪ Problema de dobladillo: El dobladillo se refiere al borde donde la película y el plástico se unen. Este borde puede no quedar muy limpio tras el moldeo por inyección. Por eso, cuando diseñamos productos utilizando IML, podemos cubrir el borde con piezas de plástico.
⑫ Requisito de dureza de la resistencia al desgaste de la superficie: por encima de 3H
¿Cómo probar y verificar los productos IML?
Probar y verificar los productos IML es importante para asegurarse de que cumplen las normas y especificaciones. A continuación se indican formas de probar y verificar los productos IML:
Prueba de dureza: Utilice un lápiz pulido de 2H~3H con una fuerza de 500 g y empújelo plano hacia la superficie del producto con un ángulo de 45 grados. Si la superficie no presenta arañazos o rasguños evidentes, se considera cualificada.
Prueba de temperatura: Colocar el producto en un horno con una humedad relativa de 95%~100% y una temperatura de 57±3°C durante 48 horas. Si no hay estallido, decoloración, deformación, pérdida de color, pérdida de función, etc., está cualificado.
Prueba de resistencia al desgaste: Apunte una goma con un peso de 500 g sobre la superficie del producto y frótela hacia delante y hacia atrás 300 veces (un vaivén es una vez) en la misma posición con una longitud de 5 cm. Si la superficie no presenta ningún hundimiento evidente, se considera apta.
Prueba de lavado de arena: El revestimiento de prueba fijo se coloca en un ángulo de 45 grados con el instrumento de fricción, y la superficie del revestimiento se lava con la cantidad de arena y el caudal (2 litros/21~23,5 segundos) especificados en las especificaciones de fiabilidad del producto hasta alcanzar los 500 ml de granos de arena. El material bajo la pintura se puede ver como grave, y después de ser lavado a 100ml de arena, el material bajo la pintura se puede ver como leve; si el defecto leve excede 20% del número total de muestras, no se califica, y si el defecto grave excede el número total de muestras, no se califica.
How to Reduce the Cost of Injection Molded Products?
Reducing the cost of injection molded products requires strategic material selection, optimized mold design, and efficient production processes to minimize waste and maximize efficiency. To reduce injection molding costs, focus
What is Mold Flow Analysis?
Mold flow analysis simulates the injection molding process to predict potential defects and optimize part design, enhancing efficiency and quality in production. Mold flow analysis aids engineers in detecting issues
How to Improve the Precision of Injection Molds?
Achieving high precision in injection molding is key to ensuring product quality. Fine-tuning mold design, material choice, and processing parameters can all enhance mold accuracy. Improving precision in injection molds
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