En el mundo de servicios de moldeo por inyección de plásticosA menudo se confunden tres términos: bebedero, compuertas y patines. Muchas personas utilizan estos términos indistintamente, pero tienen significados diferentes.

En esta entrada del blog, vamos a discutir la diferencia entre las puertas, los corredores, y bebederos. Le dará una mejor comprensión de estos importantes componentes del sistema de corredores.

La diferencia entre puertas y corredores

Un sistema de canalización se compone de la vía de flujo principal, un colector, una compuerta y un pozo de material frío.

El plástico fundido entra en la cavidad del molde desde la moldeo por inyección boquilla de la máquina a través de la vía de flujo principal, el canal y la compuerta.

La entrada a la cavidad del molde se denomina compuerta. Para evitar que el material frío curado entre en la cavidad del molde al final de la boquilla, debe diseñarse un pozo frío al final del canal.

Los canales de colada y las compuertas son las partes importantes del sistema de colada fría y de colada caliente. Las simulaciones por ordenador (análisis del flujo del molde) ayudan a evitar algunas dificultades sugiriendo diferentes parámetros de moldeo o diferentes ubicaciones de las compuertas durante el proceso de moldeo. fabricación de moldes de inyección proceso.

¿Qué es un bebedero?

Un bebedero, también conocido como entrada, es el paso del colector al molde de inyección cavidad y es la parte más pequeña y corta del sistema de vertido.

Un bebedero es un paso vertical por el que se introduce material líquido en un molde y es un canal de gran diámetro por el que el material entra en el molde.

Es la parte más pequeña y corta del sistema de colada. El bebedero puede entenderse como la última "puerta" por la que el plástico fundido entra en la cavidad a través del sistema de fundición.

La función de la puerta

En primer lugar, desempeña un papel de control del flujo de plástico fundido en la cavidad;

En segundo lugar, cuando se retira la presión de inyección, la cavidad se bloquea para que el plástico de la cavidad que no se ha enfriado y curado no fluya hacia atrás.

Evitar que la presión de la cavidad caiga demasiado rápido y produzca contracción o depresión en el producto, y facilitar la separación del condensado de colada del producto después del moldeo.

Forma y tamaño de la puerta

La elección del tipo de compuerta depende de los requisitos del producto moldeado por inyección aspecto, el grosor de la pared, las limitaciones de tamaño y forma y el tipo de plástico que se va a utilizar.

La forma y el tamaño de la compuerta tienen una gran influencia en la calidad de la pieza moldeada.

La ubicación de la compuerta en la pieza suele ser donde se encuentra la sección de pared más gruesa. Es importante que el plástico fluya visualmente hacia la cavidad desde el punto de entrada.

La compuerta es en la mayoría de los casos la parte más pequeña del canal en términos de tamaño de la sección transversal (excepto para la compuerta del tipo de canal principal), y la relación de su área de sección transversal con el área de sección transversal del colector es de aproximadamente 0,03-0,09.

La forma de la sección transversal suele ser rectangular o circular, la longitud del paso de la compuerta es de aproximadamente 1-1,5 mm y, por lo general, se utilizan compuertas pequeñas.

Ventajas de las puertas pequeñas

En primer lugar, las compuertas pequeñas pueden aumentar el caudal de material que las atraviesa. Existe una gran diferencia de presión entre los dos extremos de la compuerta pequeña, lo que puede reducir la viscosidad aparente del plástico fundido y facilitar el llenado de la molde de inyección.

En segundo lugar, la compuerta pequeña puede aumentar la temperatura del plástico fundido y aumentar la fluidez.

La resistencia a la fricción en la compuerta pequeña es grande, cuando el plástico fundido pasa a través de la compuerta, parte de la energía se transforma en calor de fricción y se calienta, lo que es bueno para mejorar la calidad de las piezas de plástico de paredes finas o piezas de plástico con patrones finos.

En tercer lugar, las compuertas pequeñas pueden controlar y acortar el tiempo de reposición, reducir la tensión interna de las piezas de plástico y acortar el ciclo de moldeo.

En el fabricación de moldes de inyecciónLa etapa de mantenimiento de la presión continúa hasta que la compuerta se condensa.

La puerta pequeña se condensa rápidamente y el tiempo de reposición es corto, lo que reduce la orientación de condensación y la tensión de condensación de las macromoléculas y reduce en gran medida la tensión interna de la reposición.

El cierre de pequeñas compuertas también puede controlar correctamente el tiempo de reposición y mejorar la calidad de piezas moldeadas por inyección de plástico.

En cuarto lugar, la compuerta pequeña puede equilibrar la velocidad de avance de cada molde de inyección cavidad. Sólo después de que el canal de flujo esté lleno y tenga suficiente presión, las múltiples cavidades pueden llenarse al mismo tiempo, lo que puede mejorar el desequilibrio de la velocidad de alimentación de cada cavidad.

En quinto lugar, es fácil recortar el piezas de inyección de plástico. Las puertas pequeñas pueden retirarse rápidamente a mano. Los portones pequeños dejan pequeños rastros después de retirarlos, lo que reduce el tiempo de recorte.

Sin embargo, una compuerta demasiado pequeña aumentará en gran medida la resistencia al flujo y prolongará el tiempo de llenado del molde. No se debe utilizar material fundido de alta viscosidad ni plástico fundido con un efecto pequeño de la velocidad de cizallamiento sobre la viscosidad aparente.

Formulario y solicitud

(1) Puerta directa
la masa fundida entra en la cavidad directamente desde la boquilla a través de la compuerta, con un proceso corto, una velocidad de alimentación rápida y un buen efecto de moldeo.

Debido a que la sección transversal de la compuerta directa es generalmente más grande, por lo tanto, la presión y la pérdida de calor son menores, y la retención de la presión y la contracción son fuertes. Además, la estructura del molde es simple, fácil de fabricar, y el coste es bajo.

Su desventaja es: el área transversal de la compuerta recta es grande, por lo que es difícil quitar la compuerta, y el rastro es obvio después de quitar la compuerta, lo que afecta a la belleza del producto.

(2) Puerta lateral, también llamada puerta rectangular
Generalmente se encuentra en la superficie de separación y se alimenta desde el exterior de la cavidad.

Dado que el tamaño de la compuerta lateral es generalmente pequeño, la relación entre la forma de la sección transversal y la presión y la pérdida de calor es insignificante.

La forma de la compuerta lateral es sencilla, fácil de procesar, fácil de controlar con precisión el tamaño y fácil de cambiar rápidamente, adecuada para todos los materiales plásticos excepto el policarbonato (PC).

La desventaja es que la superficie del producto presenta defectos evidentes en el bebedero y éste debe cortarse manualmente.

No es adecuado para productos finos y transparentes, y tampoco para productos finos y largos en forma de barril.

(3) Puerta de punto, también llamada puerta de aguja
Puede utilizarse para todo tipo de productos. La tensión residual cerca de la puerta es pequeña, y puede tirar de la puerta por sí mismo, que puede realizar la producción automática.

Sin embargo, la pérdida de presión de inyección es grande, y el moldeo por inyección presión es mayor que la puerta directa, la mayoría de ellos tienen que adoptar una estructura de molde de tres placas (también llamada doble superficie de separación), la estructura del molde es más complicada, y el ciclo de moldeo es más largo.

(4) Puerta sumergida, también conocida como puerta de túnel
La compuerta sumergida puede mecanizarse al tamaño exacto y no hay problemas de ajuste en la forma.

Cuando se desmolda la compuerta del túnel, puede retirarse automáticamente del producto, lo que resulta adecuado para la producción automatizada. Sin embargo, no se recomienda para productos de PC, PMMA y SAN.

(5) Puerta de oreja, también llamada puerta de oreja, puerta de ala
Es apto para todos los productos moldeados por inyección de plástico que no permiten la aparición de marcas de compuerta en la superficie y pueden reducir las marcas de flujo producidas por la compuerta lateral. No es adecuado para productos de plástico PVC y PU.

(6) Puerta del ventilador
Una compuerta de abanico dispersará el material plástico hacia el exterior, evitando así la formación de chorros. Otras compuertas son las compuertas Sub, las compuertas Cashew y los sistemas de canal caliente.

Moldeo por inyección de plásticos Tipos de cancelas Cancelas de borde Las cancelas de borde son las preferidas para servicios de moldeo por inyecciónya que ofrecen una amplia gama de flexibilidad para el moldeo por inyección diseñado.

¿Qué es una vía de flujo?

Un sistema de canalización es una vía a través de la cual fluye el fluido dentro de un componente en un sistema hidráulico.

Un sistema de canal común, también conocido como sistema de bebedero o sistema de vertido, es el canal por el que fluye el plástico fundido desde la boquilla de la máquina de inyección hasta el molde de inyección cavidad.

El sistema de canalización incluye un canal primario, un canal secundario y una compuerta.

(1) Corredera principal plegada
También llamado bebedero principal, bebedero o bebedero vertical, es la vía de flujo que va desde la parte en la que la boquilla de la máquina de inyección entra en contacto con el casquillo de la vía de flujo principal hasta el colector. Esta parte es la primera por la que fluye el plástico fundido después de entrar en el molde de inyección.

(2) Corredor plegado
También se conoce como bebedero dividido o bebedero secundario y puede diferenciarse en primer bebedero y segundo bebedero dependiendo del diseño del molde.

El canal es la zona de transición entre la vía de flujo principal y la compuerta, que permite transformar suavemente el flujo de plástico fundido; en el caso de los moldes de varias cavidades, también tiene la función de distribuir el plástico uniformemente a cada cavidad.

(3) Puerta plegada
También se conoce como admisión. Es la abertura estrecha entre el colector y el molde de inyección cavidad y es la parte más corta y delgada.

La función es utilizar la superficie de flujo ajustada para acelerar el plástico. La alta velocidad de cizallamiento puede hacer que el plástico fluya bien (debido a la característica de adelgazamiento por cizallamiento del plástico); el efecto de calentamiento del calentamiento viscoso también tiene el efecto de aumentar la temperatura del material y reducir la viscosidad.

Después del moldeo por inyección la puerta es la primera en curarse y sellarse, lo que impide que el plástico fluya hacia atrás y evita que la presión de la cavidad del molde caiga demasiado rápido, causando contracción y depresión de la iroducto moldeado por inyección. Tras el moldeo, puede cortarse fácilmente para separar el sistema de canalización de la pieza moldeada.

(4) Pozos fríos plegados
También llamada cavidad fría. Su finalidad es almacenar y recoger el plástico más frío antes de la fase inicial de llenado para evitar que el material frío entre en la molde de inyección cavidad directamente y afectando a la calidad del llenado o bloqueando la compuerta.