Was ist der Unterschied zwischen Anguss und Verteilerkanal?

Wer mit Spritzgießen zu tun hat, hört die Begriffe Anguss¹, Verteilerkanal² und Anschnitt³ häufig so, als würden sie dasselbe bedeuten. Das tun sie nicht. Eine Verwechslung kann zu einer fehlerhaften Formkonstruktion, Materialverschwendung und unvollständig gefüllten Teilen führen.

Nach über 20 Jahren Formenbau und Produktion in unserer Fabrik in Shanghai haben wir jeden Fehler im Anguss-System gesehen. Dieser Artikel erklärt genau, was jede Komponente macht, wie sie sich unterscheiden und welche Designentscheidungen in der Werkstatt tatsächlich wichtig sind.

Was ist ein Angusskanal beim Spritzgießen?

Ein Angusskanal ist der erste und größte Kanal im Einspritzsystem. Er beginnt an der Maschinendüse, verläuft durch die obere Formplatte und verbindet sich mit dem Angusskanalnetzwerk. Stellen Sie es sich als die Hauptversorgungsleitung vor – alles fließt zuerst hier durch.

In einem typischen Zweiplattenwerkzeug ist der Angusskanal ein konisches (kegelförmiges) Loch, das durch die Angussbuchse gebohrt wird. Der Konus – üblicherweise 1 bis 3 Grad pro Seite – ist notwendig, damit der erstarrte Anguss sauber ausgeworfen werden kann. Ein geradewandiger Anguss würde bei jedem Zyklus kleben bleiben und das Werkzeug blockieren.

Die wesentlichen Abmessungen sind entscheidend. Der Durchmesser am großen Ende des Angusskegels an der Düsenschnittstelle entspricht üblicherweise dem Durchmesser der Maschinendüsenöffnung oder ist geringfügig größer (3–6 mm bei den meisten universellen Spritzgießanwendungen). Das kleine Ende mündet in den Angusskanal. Ist der Angusskegel zu eng, entsteht bereits zu Beginn der Füllung ein übermäßiger Druckverlust. Ist er zu weit, wird Material verschwendet und die Abkühlzeit verlängert.

Was ist ein Angusskanal beim Spritzgießen?

Ein Verteilerkanal ist das horizontale Kanalsystem, das die Kunststoffschmelze vom unteren Ende des Angusses zu den einzelnen Kavitätsanschnitten führt. Bei einer Mehrkavitäten-Spritzgießform bildet das Verteilersystem das Rückgrat der Materialverteilung: Es entscheidet, ob alle Kavitäten gleichzeitig und mit gleichem Druck gefüllt werden oder ob manche Kavitäten unvollständig bleiben, während an anderen durch Überpackung Grat entsteht.

Angüsse gibt es in verschiedenen Querschnittsprofilen. Die häufigsten sind:

Vollrund – Kreisförmiger Querschnitt. Bestes Oberflächen-zu-Volumen-Verhältnis, bedeutet den geringsten Wärmeverlust und niedrigsten Druckabfall. Erfordert Bearbeitung auf beiden Formhälften, daher sind die Werkzeugkosten höher.

Trapezförmig – Nur in eine Formhälfte eingearbeitet. Einfacher und günstiger zu fräsen. Der Kompromiss ist ein etwas höherer Wärmeverlust und Druckverlust.

Modifiziert trapezförmig (U-Form) – Ein Hybrid, der das Standardtrapez mit abgerundeten Ecken verbessert und so bessere Fließeigenschaften bietet, während es von einer Seite bearbeitbar bleibt.

Der Läuferdurchmesser liegt typischerweise zwischen 3 mm und 10 mm, abhängig von der Bauteilgröße, Materialviskosität und Fließlänge. In unserer Werkstatt gehen wir selten unter 4 mm für etwas anderes als winzige Mikrospritzteile – darunter steigen die Druckverluste rapide an, besonders bei hochviskosen Technischen Kunststoffen.

Was ist ein Anguss und wie unterscheidet er sich von Angusskanal und Angusskanalsystem?

Ein Anschnitt ist die engste Verengung zwischen dem Anguss und der Formkavität. Es ist die letzte Tür, die das Plastik passiert, bevor es in die Kavität eintritt. Anschnitte erfüllen vier kritische Funktionen, die direkt die Teilequalität und Produktionseffizienz bestimmen.

1. Flusskontrolle. Der Anschnitt drosselt und lenkt die Schmelze. Ein kleinerer Anschnitt erhöht die Scherrate, was das Material durch viskose Reibung erwärmt und die Viskosität vorübergehend senkt – was das Füllen dünner Bereiche erleichtert.

2. Einfrier-Verschluss. Sobald die Kavität gepackt ist, ist der Anschnitt das Erste, was erstarrt. Dies versiegelt die Kavität, sodass gepacktes Material nicht zurück in den Anguss fließen kann, wenn der Einspritzdruck nachlässt.

3. Trennungspunkt. Nach dem Auswerfen ist das Anguss der Ort, an dem das Teil vom Angusskanalsystem getrennt wird. Ein gut konstruierter Anguss bricht sauber ab oder erfordert nur minimales Nachbearbeiten.

4. Nachdrucksteuerung. Die Anschnittgröße und Einfrierzeit steuern direkt, wie viel Nachdruckmaterial in die Kavität gelangt.

Ein zu großes Anguss bedeutet lange Nachdruckzeiten – und möglichen Überdruck, Gratbildung oder hohe Eigenspannungen. Ein zu kleines Anguss friert ein, bevor die Kavität vollständig gefüllt ist, was zu Einziehungen oder Lunkern führt.

Was ist der komplette Förderweg von der Düse zur Kavität?

Der vollständige Zuführweg von der Düse bis zur Kavität wird durch die in diesem Abschnitt erläuterten Funktionen, Randbedingungen und Zielkonflikte bestimmt. Die Kunststoffschmelze durchläuft eine Spritzgießform in folgender Reihenfolge: Maschinenzylinder → Düsenspitze → Anguss (vertikal, durch die obere Aufspannplatte) → Verteilerkanal (horizontal, entlang der Trennebene) → Anschnitt (enge Einschnürung) → Kavität.

Jede Stufe ist eine Verjüngung des Querschnitts. Der Angusskanal ist der größte Kanal, der Angusskanal ist kleiner und verzweigt, und der Anguss ist die kleinste Verengung. Diese Verjüngung ist beabsichtigt – sie hält die Fließgeschwindigkeit und den Druck bis zum Hohlraumeingang aufrecht.

Am Grund des Angusskanals befindet sich ebenfalls ein Kaltpillenfang gegenüber dem Angusszieher. Seine Aufgabe ist es, die kalte, langsam fließende Kunststoffkugel aufzufangen, die zwischen den Zyklen in der Düsenspitze sitzt. Ohne ihn würde dieser kalte Pfropfen den Läufer hinunterwandern und möglicherweise ein Anguss blockieren oder eine sichtbare Unregelmäßigkeit am Teil verursachen.

Welches System sollten Sie verwenden: Kaltkanal oder Heißkanal?

Dies ist eine der folgenreichsten Designentscheidungen beim Bau einer Form. Der Anguss-Systemtyp beeinflusst Materialverschwendung, Zykluszeit, Teilequalität und Werkzeugkosten. Die Abwägung zu verstehen hilft Ihnen, die richtige Entscheidung für Ihr Produktionsvolumen und Budget zu treffen.

Ein Kaltkanalsystem ist der traditionelle, kostengünstigere Ansatz. Die Angusskanäle sind ungeheizt – sie sind einfach in den Formstahl eingearbeitet. Nach jedem Zyklus erstarrt das Angusskanalkunststoff zusammen mit den Teilen und wird ausgeworfen. Dieser erstarrte Angusskanal ist Abfall (oder Regranulat), typischerweise 5–30 % des gesamten Schussgewichts, abhängig von der Teilegeometrie.

Ein Heißanguss-System nutzt Patronenheizer, Thermoelemente und Verteilerblöcke, um das Plastik in den Angusskanälen stets geschmolzen zu halten. Es wird kein Angussabfall ausgeworfen – nur die Teile. Dies spart Material, reduziert die Zykluszeit (kein Anguss zum Kühlen und Auswerfen) und ermöglicht oft schnellere Farb- oder Materialwechsel. Der Nachteil sind deutlich höhere Werkzeugkosten und höherer Wartungsaufwand.

Hier ist ein praktischer Vergleich:

{“type”:“factory_insight”,“fact_ids”:[“equipment.injection_machines_47”,“equipment.tonnage_90_1850”],“text”:“In unserem Werk in Shanghai betreiben wir 47 Spritzgießmaschinen von 90T bis 1850T und fertigen Teile mit Kalt- und Heißkanalwerkzeugen. Bei medizinischen Anwendungen und großvolumiger Unterhaltungselektronik sind Heißkanäle bei den Gesamtbetriebskosten fast immer überlegen, sobald etwa 100,000 Zyklen überschritten werden.”}

Welche Angussarten sind am häufigsten?

Die häufigsten Anschnittarten sind die in diesem Abschnitt erläuterten Hauptkategorien und Ausführungen. Die Anschnittwahl ist keine theoretische Übung — sie bestimmt unmittelbar, ob das Teil vollständig und fehlerfrei gefüllt wird, wie viel Nacharbeit erforderlich ist und ob eine automatisierte Produktion überhaupt möglich ist. Diese sechs Anschnittarten treten bei Serienwerkzeugen am häufigsten auf:

1. Direktanschnitt über den Anguss. Der einfachste Anschnitt — der Anguss führt ohne Verteilerkanal direkt in die Kavität. Er wird in Einkavitätenwerkzeugen für große, dickwandige Teile wie Eimer oder Gehäuse eingesetzt. Der Druckverlust ist gering, allerdings entsteht eine große, sichtbare Anschnittmarke, und Mehrkavitätenanordnungen sind nicht möglich.

2. Kantenanschnitt (Seitenanschnitt). Die vielseitigste Anschnittart liegt an der Trennfläche am Rand der Kavität. Sie ist leicht zu bearbeiten, einfach in den Abmessungen anzupassen und für die meisten Materialien geeignet. Nachteile sind die sichtbare Anschnittmarke und die erforderliche manuelle Anschnittentfernung.

3. Unterfluranguss (Tunnelanguss). Der Verteilerkanal verläuft schräg unterhalb der Trennebene und mündet von der Unterseite oder einer Innenfläche in die Kavität. Beim Öffnen des Werkzeugs trennt der schräge Verteiler den Anguss automatisch vom Teil ab — dies ermöglicht eine vollautomatische Produktion ohne sichtbare Angussmarke auf der Sichtfläche. Für spröde Materialien wie PC oder PMMA nicht empfohlen.

4. Punktanschnitt. Ein Anschnitt mit sehr kleinem Durchmesser (typischerweise 0.5–1.5 mm), der nur einen minimalen Anschnittrest hinterlässt und sich beim Auswerfen selbst abtrennt. Erfordert ein Dreiplattenwerkzeug. Hoher Einspritzdruckverlust, jedoch hervorragend für Sichtteile und Mehrkavitätenwerkzeuge geeignet.

5. Fächeranschnitt. Ein breiter, flacher Anschnitt, der die Schmelze über eine breite Fließfront verteilt. Ideal für dünnwandige Bauteile, bei denen Freistrahlbildung oder Fehler durch hohe Scherung vermieden werden müssen. Häufig bei flachen Paneelen und Linsenabdeckungen eingesetzt.

6. Nadelverschlussdüse (nur Heißkanal). Ein mechanisch betätigter Stift öffnet und schließt die Anschnittöffnung. Sie erzeugt die sauberste Anschnittmarke, ermöglicht eine präzise Steuerung des Öffnungszeitpunkts und wird bei hochwertigen Mehrkavitäten- und Kaskadenfüllanwendungen eingesetzt. Die teuerste Option.

Wie beeinflusst die Anschnittgröße die Bauteilqualität?

Die Anschnittgröße steuert Füllgeschwindigkeit, Nachdruckzeit und Trennqualität. Ist sie falsch, treten Fehler schnell auf.

Anschnitt zu klein: Die hohe Scherrate im Anschnitt verursacht übermäßige Reibungswärme, die temperaturempfindliche Harze schädigen kann. Außerdem erstarrt der Anschnitt zu früh und unterbricht den Nachdruck, bevor die Schwindung der Kavität vollständig ausgeglichen ist. Die Folge sind Einfallstellen, Hohlräume und unzureichend nachverdichtete Teile. Hinzu kommen hohe Druckverluste, die bei Mehrkavitätenwerkzeugen zu unvollständiger Füllung führen können.

Anschnitt zu groß: Verlängerte Nachdruckzeit, Überpackung in Anschnittnähe und hohe Restspannungen. Der Anschnittrest ist größer und lässt sich schwerer sauber entfernen. Die Zykluszeit steigt, weil der dicke Anschnittbereich länger zum Erstarren benötigt.

In der Praxis beginnen wir mit einer Anschnittquerschnittsfläche von etwa 50–70% des dünnsten Wandquerschnitts des Bauteils und passen sie anschließend anhand der Ergebnisse der Moldflow-Simulation an. Die Anschnittsteglänge (der gerade Abschnitt) wird kurz gehalten – typischerweise 0.5–1.5 mm –, um Druckverluste zu minimieren. Jede zusätzliche Länge bedeutet in der Regel verschwendeten Druck.

Welche Probleme entstehen durch ein mangelhaft konstruiertes Verteilersystem?

Ein schlecht ausgelegtes Angusssystem verursacht unmittelbar ungleichmäßige Füllung, Druckverluste, kalte Pfropfen und Materialverschwendung. In unserem Werk diagnostizieren wir diese Probleme, indem wir zunächst den Schmelzeweg von der Düse bis zur Kavität verfolgen, bevor wir Maschineneinstellungen ändern.

Ungleichmäßige Füllung bei Mehrkavitätenwerkzeugen. Wenn Länge oder Durchmesser der Angusskanäle variieren, füllen sich einige Kavitäten zuerst, während andere zurückbleiben. Früh gefüllte Kavitäten werden überpackt, während spät gefüllte Kavitäten unvollständig bleiben. Abhilfe schafft eine ausbalancierte Angusskanalauslegung — gleiche Fließweglänge und gleicher Querschnitt zu jeder Kavität oder ein Fließwegausgleich durch unterschiedliche Angusskanaldurchmesser.

Übermäßiger Druckverlust. Lange, enge Angusskanäle mit zu vielen Umlenkungen bauen den Einspritzdruck ab, bevor die Schmelze die Kavität erreicht. Wenn an der Kavität 120 MPa erforderlich sind, im Angusssystem jedoch 80 MPa verloren gehen, benötigen Sie eine größere Maschine — oder eine bessere Auslegung des Angusssystems.

Kalte Pfropfen gelangen in die Kavität. Fehlt der Kaltpfropfenfänger oder ist er zu klein, wandert der erstarrte Pfropfen von der Düsenspitze in den Angusskanal und blockiert einen Anschnitt. Dies äußert sich in sporadischen unvollständigen Füllungen oder Oberflächenfehlern, die zufällig auftreten.

Übermäßiger Angussabfall. Bei Kaltkanalwerkzeugen verursachen überdimensionierte Angusskanäle, die häufig als Sicherheitsreserve vorgesehen werden, unnötigen Materialverbrauch. In der Großserienfertigung mit teuren technischen Kunststoffen wie PEEK, PPS und LCP summieren sich bereits wenige Gramm pro Schuss auf mehrere Tausend Dollar pro Jahr.

Wie optimieren Sie die Angusskanalauslegung für Mehrkavitätenwerkzeuge?

Bei der Optimierung von Mehrkavitätenwerkzeugen zeigt sich der Wert erfahrener Werkzeugkonstrukteure. Das Ziel ist einfach: Jede Kavität wird mit derselben Geschwindigkeit und demselben Druck gefüllt und erzeugt identische Teile. Dafür sind drei Faktoren zu beachten.

Geometrische Balancierung (natürlich balancierter Angussverteiler). Legen Sie den Verteiler so aus, dass der Fließweg vom Anguss zu jeder Kavität hinsichtlich Länge, Anzahl der Richtungsänderungen und Querschnitt identisch ist. Eine H-förmige oder radiale Anordnung erreicht dies auf natürliche Weise. Dies ist der Goldstandard, lässt sich jedoch nicht immer mit den Vorgaben des Werkzeugaufbaus oder der Teileanordnung vereinbaren.

Fließwegkompensation (künstlich balancierter Anguss). Ist eine geometrische Balance nicht möglich, werden die Angussdurchmesser so angepasst, dass der Druckabfall zu jeder Kavität gleich ist. Eine weiter vom Angusskegel entfernte Kavität erhält einen breiteren Anguss, um den zusätzlichen Reibungsverlust auszugleichen. Dies erfordert eine genaue Werkzeugfüllsimulation.

Anschnittdimensionierung als abschließende Feinabstimmung. Selbst bei ausbalancierten Angusskanälen können geringe Unterschiede in der Kavitätsgeometrie (unterschiedliche Teilegewichte und Wanddicken) ein Ungleichgewicht verursachen. Die geringfügige Anpassung der einzelnen Anschnittgrößen ist der letzte Abstimmungsschritt. Dies erfolgt während der Werkzeugbemusterung — wir spritzen Testteile, messen die Kavitätsgewichte und passen die Anschnitte in Schritten von 0.1 mm an.

{“type”:“factory_insight”,“fact_ids”:[“facility.in_house_mold_manufacturing”,“company.experience_20_years”],“text”:“Mit unserem internen Werkzeugbau und 20+ Jahren Erfahrung konstruieren und optimieren wir regelmäßig Mehrkavitätenwerkzeuge mit bis zu 64 Kavitäten für Steckverbinder und medizinische Komponenten in Großserie.”}

Was sind die wesentlichen Unterschiede zwischen Anguss, Runner und Anschnitt?

Für einen schnellen Vergleich fasst diese Tabelle die wichtigsten Unterschiede zwischen Anguss, Verteilerkanal und Anschnitt zusammen:

Häufig gestellte Fragen

Was ist der Unterschied zwischen einem Anguss und einem Läufer?

Der Anguss ist der vertikale Kanal, der die Düse der Spritzgießmaschine mit dem Angusskanalsystem des Werkzeugs verbindet, während ein Verteilerkanal die Schmelze horizontal vom Anguss zu den einzelnen Kavitätsanschnitten leitet. Der Anguss ist der erste Kanal, in den der Kunststoff nach der Düsenspitze eintritt, und verläuft durch die obere Aufspannplatte des Werkzeugs. Die Verteilerkanäle folgen auf den Anguss und verzweigen sich zu jeder Kavität. Der Anguss ist üblicherweise der größte Einzelkanal im Zuführsystem, während die Verteilerkanäle verzweigt sind und einen etwas kleineren Querschnitt besitzen.

Kann eine Form ohne Anguss funktionieren?

Nur bei Heißkanalformen mit direkter Verbindung zwischen Düse und Verteiler, bei denen die beheizte Düse ohne herkömmliche Angussbuchse direkt in den Verteiler einspeist. Bei den meisten standardmäßigen Zweiplatten-Kaltkanalformen ist der Anguss unverzichtbar, da er die feststehende Maschinendüse an der festen Werkzeughälfte mit dem Angusssystem der beweglichen Werkzeughälfte verbindet. Ohne ihn gibt es keinen abgedichteten Kanal, der die Schmelze vom Maschinenzylinder in die Kavitäten leitet. Heißkanalsysteme können den Anguss durch eine beheizte Angussbuchse oder Direktanspritzung vollständig beseitigen.

Warum ist der Anguss in Spritzgussformen konisch?

Die Verjüngung (1–3 Grad pro Seite) erzeugt einen Schrägungswinkel, der es dem erstarrten Anguss ermöglicht, sich beim Formöffnen sauber von der Angussbuchse zu lösen. Ein zylindrischer Kanal mit geraden Wänden würde durch Reibung und thermisches Schrumpfen an der Stahloberfläche haften, das Auswurfsystem blockieren und bei wiederholten Zyklen potenziell die Formoberfläche beschädigen. Die Verjüngung stellt sicher, dass sich der Anguss in jedem Zyklus glatt aus der Buchse zieht, was für eine zuverlässige automatisierte Produktion, konstante Zykluszeiten und eine lange Formlebensdauer entscheidend ist.

Was passiert, wenn der Läufer zu klein ist?

Ein zu kleiner Runner erzeugt einen übermäßigen Druckabfall zwischen der Maschinendüse und der Kavität, was zu Kurzschüssen, hohen Fülldruckanforderungen und erhöhter Scherheizung im Material führen kann. Die Maschine muss möglicherweise an ihrer maximalen Druckgrenze arbeiten, ohne Spielraum für Prozessanpassungen oder Materialviskositätsschwankungen während der Produktion. In Mehrkavitätenformen erschweren zu kleine Runner auch die Kavitätenfüllbalance stark, was zu inkonsistenter Teilqualität, dimensionalen Variationen zwischen Kavitäten und höheren Ausschussraten führt.

Benötigt jedes Werkzeug einen Kaltpfropfenfänger?

Bei Kaltkanalformen ja – sie fängt den erstarrten Düsenspitzenpfropfen auf, der sich zwischen den Spritzzyklen bildet. Ohne sie würde dieser kalte Pfropfen in das Angussystem gelangen und könnte einen Anschnitt blockieren oder einen sichtbaren Oberflächenfehler am fertigen Teil verursachen. Bei Heißkanalformen bleibt das Material in der beheizten Verteilerplatte stets geschmolzen, daher sind Kaltpfropfenfänger nicht nötig, da es kein erstarrtes Material gibt, das aufgefangen werden müsste. Dennoch sollten die meisten Kaltkanalformen stets einen richtig dimensionierten Kaltpfropfenfänger am Boden des Angusses enthalten.

Wie wählen Sie zwischen Kaltkanal- und Heißkanalsystemen?

Verwenden Sie Kaltkanalsysteme für kleine bis mittlere Produktionsmengen, Anwendungen mit häufigen Farbwechseln oder bei begrenztem Werkzeugbudget. Wechseln Sie bei Großserienproduktion, typischerweise ab 100,000 Zyklen, bei teuren technischen Kunststoffen mit kostspieligem Angussabfall oder bei für die Rentabilität entscheidenden Zykluszeitverkürzungen auf ein Heißkanalsystem. Die meisten Produktionsformen für mehr als 500,000 Teile pro Jahr nutzen Heißkanalsysteme, weil Materialeinsparungen und schnellere Zyklen die höhere anfängliche Werkzeuginvestition bereits im ersten Produktionslauf ausgleichen. Rechnen Sie vor der Auswahl nach. Vergleichen Sie Jahresmenge, Angussgewicht, Kunststoffpreis, Häufigkeit der Farbwechsel, erforderliche Automatisierung, Werkzeugbudget und Wartungskompetenz. Ein Heißkanal kann sich lohnen, jedoch nur, wenn die Produktionseinsparungen die zusätzliche Komplexität übersteigen.

Was ist Runner Balancing und warum ist es wichtig?

Angussausgleich stellt sicher, dass alle Kavitäten in einer Mehrfachkavitätenform gleichzeitig und unter gleichem Druck gefüllt werden, wodurch in jedem Zyklus konsistente Teile über alle Kavitäten hinweg produziert werden. Dies wird durch geometrische Anordnung (gleiche Fließwege mittels H-Muster oder radialer Angussdesigns) oder durch Anpassen einzelner Angussdurchmesser erreicht, um unterschiedliche Fließlängen zu jeder Kavität auszugleichen. Unausgeglichene Angüsse führen dazu, dass einige Kavitäten überfüllt werden (was zu Gratbildung, hohen Eigenspannungen und Maßproblemen führt), während andere unterfüllt bleiben (unvollständige Füllung, Einfallstellen und Lunker), was zu inkonsistenter Teilequalität und höheren Ausschussraten führt.

Welcher Tor-Typ hinterlässt die kleinste Spur am Teil?

Punktanschnitte und Tunnelanschnitte (submarine gates) hinterlassen die kleinsten sichtbaren Spuren auf der Teiloberfläche, typisch ein Punkt oder kleine Vertiefung unter 1 mm Durchmesser. Ventilanschnitte in Heißkanalsystemen hinterlassen die sauberste Markierung von allen – eine kleine kreisförmige Spur ohne erhöhte Anschnittspur, weil der Ventilstift den Anschnitt beim Schließen glatt mit der Teiloberfläche abschneidet. Direktanschnitte und große Randanschnitte hinterlassen die stärksten sichtbaren Markierungen auf dem geformten Teil, welche oft sekundäre Nachbearbeitung wie Trimmen, Schleifen oder kosmetische Finishingoperationen benötigen, bevor das Teil versendet werden kann.

Wie kann ZetarMold bei Ihrem Formenbau helfen?

Die Wahl der richtigen Anguss-, Verteilerkanal- und Anschnittkonfiguration ist keine rein theoretische Aufgabe, sondern hängt von Teilegeometrie, Werkstoff, Produktionsmenge und Qualitätsanforderungen ab. ZetarMold konstruiert und fertigt Formen im eigenen Haus, verfügt über 47 Spritzgießmaschinen (90–1850 t) und Erfahrung mit mehr als 400 Kunststoffwerkstoffen. Wenn Sie einen Spritzgießlieferanten suchen, begleitet Sie unser Engineering-Team von der DFM-Analyse bis zur Produktion.

Egal, ob Sie eine einfache Kaltkanalform für eine kleine Serie oder ein präzises Heißkanalsystem für die Millionenteileproduktion benötigen – unser Team hilft Ihnen, es gleich beim ersten Mal richtig zu machen.

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