El moldeo por inyección es el proceso de fabricación que consiste en inyectar material calentado y fundido en un molde y, a continuación, enfriarlo y curarlo para obtener un producto moldeado.

En este artículo se explica con detalle, Si tiene una estimación del tamaño de prensa que necesitará, puede identificar empresas de moldeo por inyección de plástico que satisfaga sus necesidades. Esperamos que le resulte útil.

Boquillas de inyección

La masa fundida suele fluir desde la boquilla hasta el puerto de inyección, pero en algunos moldes, la boquilla forma parte del molde porque se extiende hasta el fondo del mismo.

Existen dos tipos principales de boquillas de inyección: boquillas abiertas y boquillas cerradas. Las boquillas abiertas deberían utilizarse más a menudo en la producción de proyectos de moldeo por inyección porque son más baratas y tienen menos posibilidades de estancamiento.

Si la máquina de moldeo por inyección está equipada con un dispositivo de despresurización, este tipo de boquilla puede utilizarse incluso para masas fundidas de baja viscosidad. A veces es necesario utilizar una boquilla cerrada, que actúa como válvula de cierre para retener el plástico en el cilindro de inyección.

Asegúrese de que la boquilla está correctamente insertada en el manguito de inyección y de que el orificio superior es ligeramente más pequeño que el del manguito de inyección, lo que permite extraer la boquilla del molde de inyección más fácilmente. 

El orificio del manguito de la boquilla debe ser 1 mm mayor que la boquilla, es decir, el radio de la boquilla debe ser 0,5 mm más fino que el radio del manguito de la boquilla. 

Filtro y boquilla combinada

Las impurezas del plástico pueden eliminarse mediante el filtro de la boquilla de extensión, es decir, la masa fundida y el plástico fluyen a través de un canal dividido en espacios estrechos por el inserto. Estos estrechamientos y espacios eliminan las impurezas y mejoran la mezcla del plástico.

Por lo tanto, por extensión, se pueden utilizar mezcladores fijos para conseguir mejores resultados de mezcla. Estos dispositivos pueden instalarse entre el cilindro de inyección y la boquilla para separar y volver a mezclar la masa fundida, en su mayor parte para hacerla fluir a través del canal de acero inoxidable. 

Escape

Algunos plásticos necesitan agotarse en el cilindro de inyección durante moldeo por inyección para permitir la salida del gas. En la mayoría de los casos, estos gases son sólo aire, pero pueden ser humedad de putrefacción fundida o gas de una sola molécula. 

Si este gas no se libera, será comprimido por la masa fundida y transportado a la superficie del molde, donde se expandirá y formará burbujas en el producto.

Para eliminar el gas antes de que llegue a la boquilla de inyección o al molde, la masa fundida puede despresurizarse en el cilindro de inyección reduciendo o disminuyendo el diámetro de la raíz del tornillo. En este caso, el gas puede escapar a través de uno o varios orificios en el cilindro de inyección. 

A continuación, se aumenta el diámetro de la raíz del tornillo y la masa fundida, que ha sido desvolatilizada, se dirige a la boquilla de inyección. Una máquina de moldeo por inyección equipada con esta instalación se denomina máquina expendedora. 

Este tipo de máquina de moldeo por inyección de escape debe tener un quemador catalítico por encima del buen extractor de humos para eliminar los gases potencialmente nocivos. 

El efecto de aumentar la contrapresión

Para obtener una masa fundida de alta calidad, el plástico debe calentarse o fundirse de forma constante y mezclarse a fondo. Se utiliza el tornillo correcto para lograr una fusión y mezcla adecuadas, y se dispone de suficiente presión (o contrapresión) en el cilindro de inyección para obtener una mezcla y un calor uniformes.

Al aumentar la resistencia del aceite de retorno se crea una contrapresión en el cilindro de disparo. Sin embargo, el tornillo tarda más en reajustarse, por lo que hay más desgaste y desgarros en el moldeo por inyección sistema de accionamiento de la máquina. Mantener la contrapresión y el aislamiento del aire tanto como sea posible también requiere una temperatura de fusión y un nivel de mezcla constantes.

Válvula de cierre

Independientemente del tipo de tornillo utilizado, la punta suele estar equipada con una llave de paso. Si se utiliza una llave de paso, debe revisarse periódicamente, ya que es una parte importante del cilindro de disparo.

En la actualidad, las boquillas conmutables no se utilizan comúnmente debido a la tendencia a la fuga de plástico y a la desintegración dentro del equipo de la boquilla. Actualmente, hay un tipo de boquilla especificado para cada plástico.

Retroceso del tornillo

Muchos moldeo por inyección están equipadas con un dispositivo de retracción o aspiración del tornillo. El tornillo se retrae hidráulicamente para succionar de nuevo el plástico en la punta de la boquilla cuando deja de girar. 

Este dispositivo permite utilizar boquillas abiertas. La cantidad de aspiración puede reducirse porque la entrada de aire puede causar problemas en algunos plásticos.

Cama de tornillo

La mayoría de los ciclos de inyección requieren que la rotación de la aldea del husillo se ajuste de modo que, cuando el husillo termine de inyectar, quede una pequeña cantidad de plástico blando amortiguado para garantizar que el husillo consiga un tiempo de avance efectivo y mantenga una presión de disparo constante.

El material para cojines pequeños moldeo por inyección máquinas es de unos 3mm; para las grandes máquinas de moldeo por inyección, es de 9m y debe mantenerse constante independientemente del tamaño del material del cojín del tornillo utilizado. Hoy en día, el tamaño del lecho del tornillo puede controlarse en 0,11 mm. 

Velocidad de rotación del husillo

La velocidad de rotación del tornillo afecta significativamente a la estabilidad de la moldeo por inyección y la cantidad de calor aplicada al plástico. Cuanto más rápido gira el tornillo, mayor es la temperatura.

 Cuando el tornillo gira a gran velocidad, la energía de fricción (cizallamiento) transferida al plástico aumenta la eficacia de plastificación, pero también aumenta la irregularidad de la temperatura de la masa fundida.

Debido a la importancia de la velocidad superficial del tornillo, la velocidad de rotación del tornillo en una máquina de moldeo por inyección grande debe ser inferior a la de una máquina de moldeo por inyección pequeña, porque la energía calorífica de cizallamiento generada por un tornillo grande es mucho mayor que la de un tornillo pequeño a la misma velocidad de rotación. La velocidad de rotación del tornillo varía en función del plástico.

Volumen de inyección

Las máquinas de moldeo por jeringa suelen evaluarse por la cantidad de PS que puede inyectarse en cada disparo, que puede medirse en onzas o gramos. Otro sistema de programación se basa en el volumen de masa fundida que puede inyectar la moldeo por inyección máquina.

Capacidad de plastificación

Una máquina de moldeo por inyección suele evaluarse en función de la cantidad de material PS que puede fundirse uniformemente en una hora, o de la cantidad de PS que puede calentarse hasta alcanzar una temperatura de fusión uniforme (en libras o kilogramos), lo que se denomina capacidad de plastificación.

Estimación de la capacidad de plastificación

Para determinar si la calidad de la producción puede mantenerse a lo largo de todo el proceso de producción, puede utilizarse una fórmula sencilla para el rendimiento y la capacidad de plastificación, que es la siguiente: t=(volumen total de inyección gX3600)÷(volumen de plastificación de la máquina de moldeo por inyección kg/hX1000) t es el tiempo de ciclo mínimo.

Si el tiempo de ciclo del molde es inferior al valor del mismo, la máquina de moldeo por inyección no podrá plastificar el plástico lo suficiente como para lograr una viscosidad de fusión uniforme, por lo que el piezas moldeadas por inyección a menudo se producen desviaciones. La desviación se produce a menudo. 

En particular, cuando se trata de diseñar piezas de plástico moldeadas a medida, es importante diseñar para que el grosor de la pared sea uniforme.

Mejore el grosor de pared y el diseño adecuados para evitar encontrarse con los problemas etiquetados y mencionados anteriormente; cuando se diseñan productos de moldeo por inyección de paredes finas o de tolerancia de precisión, el volumen de inyección y el volumen de plastificación deben coincidir entre sí.

Tiempo de retención del cilindro de inyección

La velocidad de descomposición del plástico depende de la temperatura y del tiempo. Por ejemplo, el plástico se descompondrá después de algún tiempo a una temperatura alta, pero a una temperatura más baja, tardará más tiempo en descomponerse. Por lo tanto, el tiempo de retención del plástico en el cilindro de inyección es muy importante.

El tiempo de retención real puede determinarse experimentalmente midiendo el tiempo que tardan los plásticos coloreados en pasar por el cilindro de inyección, que puede calcularse aproximadamente mediante la siguiente fórmula: t = (volumen nominal del cilindro de inyección g X tiempo de ciclo S) ÷ (volumen de inyección g X 300) Obsérvese que algunos plásticos tienen un tiempo de retención en el cilindro de inyección más largo que el tiempo calculado porque pueden aglomerarse en el cilindro de inyección.

Calcular el tiempo de retención y la importancia

Es práctica común calcular el tiempo de residencia de un plástico determinado en una máquina de moldeo por inyección de caucho de silicona líquido concreta. 

Especialmente en grandes moldeo por inyección máquinas con volúmenes de disparo bajos, las piezas de plástico de fabricación tienden a romperse, lo que no es detectable por observación. Si el tiempo de permanencia es corto, el plástico no se plastificará uniformemente; si el tiempo de permanencia es largo, las propiedades plásticas decaerán.

Por lo tanto, es importante mantener constante el tiempo de retención. Método: Asegúrese de que el plástico introducido en la máquina de moldeo por inyección tiene una composición, tamaño y forma uniformes. Informe al departamento de mantenimiento de cualquier avería o pérdida de la máquina de moldeo por inyección.

Temperatura ambiente del cilindro de inyección

Debe tenerse en cuenta que la temperatura de fusión es importante y que las temperaturas del cilindro de inyección utilizadas son sólo orientativas. I

Si no tiene experiencia en el procesamiento de un plástico determinado, empiece con el ajuste más bajo. Por lo general, la primera zona se ajusta a la temperatura más baja para evitar la fusión prematura y la adherencia del plástico en la entrada.

A continuación, la temperatura en las demás zonas aumenta gradualmente hasta llegar a la boquilla, a menudo a una temperatura ligeramente inferior en la punta de la boquilla para evitar el goteo. 

El molde también se calienta y se enfría, y debido al tamaño de muchos moldes de inyección, los moldes también se diferencian, pero a menos que se especifique, las zonas deben ajustarse al mismo tamaño.

Temperatura de fusión

La temperatura de la masa fundida puede medirse midiendo la boquilla o mediante el método de chorro de aire. Si se utiliza este último método, hay que tener cuidado de que no se produzcan accidentes al limpiar el plástico fundido en caliente, ya que la alta temperatura del plástico fundido en caliente puede quemar o incluso corroer la piel. 

En un moldeo por inyección planta, las quemaduras pueden ser accidentales. Por lo tanto, deben utilizarse guantes y mascarilla cuando se manipule plástico caliente o cuando exista riesgo de salpicaduras de plástico caliente. 

Para garantizar la seguridad, la punta de la aguja de control térmico debe precalentarse a la temperatura que se va a medir.

Cada plástico tiene una temperatura de fusión específica, y el ajuste real del cilindro de inyección para alcanzar esta temperatura depende de la velocidad de rotación del husillo, la contrapresión, el volumen de inyección y el ciclo de inyección.

Temperatura del molde

Compruebe siempre que la máquina de moldeo por inyección está ajustada y funcionando a la temperatura especificada en la hoja de registro.

Esto es muy importante porque la temperatura afecta al acabado superficial y al rendimiento del pieza moldeada por inyección. Todos los valores medidos deben registrarse y la máquina debe comprobarse en el momento especificado.

Refrigeración uniforme

La pieza acabada moldeada por inyección debe enfriarse uniformemente, es decir, las diferentes partes del molde deben enfriarse a diferentes velocidades para que toda la pieza se enfríe uniformemente. 

La pieza moldeada por inyección debe enfriarse lo más rápidamente posible, garantizando al mismo tiempo que no se produzcan defectos, como una superficie irregular, cambios en las propiedades físicas, etc.

La velocidad de enfriamiento de cada parte del molde de inyección herramienta debe ser igual, sino que significa que el molde se enfría de forma desigual, por ejemplo, mediante la alimentación de agua fría a la parte interior del molde y el uso de agua más caliente para enfriar el exterior del molde. 

Esta técnica debe utilizarse en el caso de productos planos de precisión con tolerancias de jeringa o productos grandes con un flujo de fusión largo en la puerta de agua.

Comprobación de temperatura y refrigeración

Compruebe siempre que el moldeo por inyección la máquina esté ajustada y funcionando a la temperatura especificada en la hoja de registro. Esto es muy importante porque la temperatura afecta al acabado superficial y al rendimiento de la pieza moldeada por inyección.

Todos los valores medidos deben registrarse y la máquina de moldeo por inyección de plástico debe comprobarse en el momento especificado.