Ein Spritzgießwerkzeug dient dazu, Werkstücke zu formen. Es besteht aus verschiedenen Komponenten, deren Ausführung je nach Werkzeug variiert. Der Spritzgießprozess umfasst im Wesentlichen Rohstoffvorbereitung, Zuführung, Erwärmen und Aufschmelzen, Einspritzen, Abkühlen und Erstarren, Öffnen des Werkzeugs und Entnahme, Entgraten, Beschneiden und Bearbeiten sowie Prüfung und Verpackung.
- Kühlung und Beheizung sollten gemeinsam ausgelegt und nicht erst nach der Bemusterung abgestimmt werden.
- Eine gleichmäßige Werkzeugtemperatur reduziert Verzug, Schwindungsdrift und optische Fehler.
- Das Kühlkanallayout ist meist der größte Hebel für die Zykluszeit.
- Die Lieferantenprüfung sollte die thermische Auslegung mit Angebotserstellung, Bemusterung und Produktionskapazität verknüpfen.
Wie wirkt sich das Heizsystem auf ein Spritzgießwerkzeug aus?
1. Methoden der Formerwärmung
Die Stahlheizung ist eine Heizmethode, die bei der Konstruktion aller Kunststoffformen fast obligatorisch ist. Sie kann in verschiedenen Formen wie einphasiger Verdrahtung, zweiphasiger Verdrahtung usw. ausgeführt werden. Es können Materialien wie gefalzte Rohre, nahtlose Rohre und Rohre aus rostfreiem Stahl verwendet werden, die sich durch geringe Wärmeverluste, einen hohen thermischen Wirkungsgrad, eine einfache Verdrahtung und flexible Verdrahtungskonfigurationen je nach Bedarf auszeichnen und entweder für 220 V oder 380 V ausgelegt sind. Aufgrund der Einschränkungen bei den Materialien und Verarbeitungstechniken sollte jedoch bei der Konstruktion der Formen auf die besonderen Eigenschaften geachtet werden.
Der Lötkolbenkern wird häufig als eine Art Formheizungsrohr verwendet. Es hat eine hohe Leistung pro Längeneinheit (in der Regel einen Durchmesser von 10 mm, eine Länge von 8 cm Lötkolbenkern kann eine Ausgangsleistung von 150 Watt zu erreichen), Haltbarkeit, gute Sicherheit, Widerstand gegen Kurzschlüsse, kann durch Sacklöcher eingebettet werden, aber schwierig, Design anpassen, anfällig für Zerbrechlichkeit und Bruch während des Austauschs.
2. Faktoren, die die Heizrate von Spritzgussformen beeinflussen
Es gibt viele Faktoren, die sich darauf auswirken, wie schnell sich eine Spritzgussform erwärmt. Einige dieser Faktoren sind:
Material und Aufbau des Werkzeugs wirken sich direkt auf die Aufheizgeschwindigkeit aus. Verschiedene Materialien besitzen eine unterschiedliche Wärmeleitfähigkeit1 und Wärmekapazität; auch Wandstärke und Konstruktion des Werkzeugs beeinflussen die Geschwindigkeit der Wärmeübertragung.
Spritzgießwerkzeuge werden mit elektrischen Heizungen oder Heißkanalsystemen beheizt. Die verschiedenen Heizmethoden haben unterschiedliche Heizraten und Steuerungsmöglichkeiten. Elektrische Heizungen können beispielsweise schnell aufheizen und die Temperatur präzise regeln, während Heißkanalsysteme die Wärme direkt auf bestimmte Teile des Werkzeugs übertragen können, was die Beheizung effizienter macht.
Die Erwärmungstemperatur und die Erwärmungszeit sind die beiden Hauptfaktoren, die die Erwärmungsrate beeinflussen. Eine Erhöhung der Heiztemperatur und eine Verlängerung der Heizzeit können die Aufheizrate der Form beschleunigen, aber man muss darauf achten, dass die Form nicht beschädigt wird oder thermische Spannungen entstehen.
Die Erwärmungsrate des Schimmels wird auch von den Umgebungsbedingungen wie der Temperatur und der Luftfeuchtigkeit des Raums beeinflusst. Wenn es sehr kalt oder sehr feucht ist, kann die Erwärmungsrate ein wenig beeinträchtigt werden.
Die Aufheizgeschwindigkeit wird durch den Zustand und die Wartung der Form beeinflusst. Wenn sich Asche, Oxidation oder Schäden an der Oberfläche der Form ansammeln, verringert sich die Heizleistung und die Heizzeit verlängert sich.
Verschiedene Heizmedien wie elektrische Heizdrähte, Thermoöl usw. haben unterschiedliche Wärmeübertragungseigenschaften, die sich auf die Heizleistung auswirken. Durch die Wahl des richtigen Heizmediums kann die Heizleistung verbessert werden.
Wie steuert die Kühlung Zykluszeit und Bauteilqualität?
Bei Spritzgießwerkzeugen ist die Auslegung des Kühlsystems2 besonders wichtig. Geformte Kunststoffprodukte müssen vor dem Entformen abkühlen und bis zu einer bestimmten Steifigkeit erstarren, damit sie sich durch äußere Kräfte nicht verformen. Da die Kühlzeit etwa 70% bis 80% des gesamten Formzyklus ausmacht, kann ein gut ausgelegtes Kühlsystem die Zykluszeit erheblich verkürzen, die Produktivität beim Spritzgießen steigern und Kosten senken. Ein schlecht ausgelegtes Kühlsystem verlängert dagegen die Formzeit und erhöht die Kosten; ungleichmäßige Kühlung kann zudem Verzug und Verformung der Kunststoffprodukte verursachen.
Aus Experimenten geht hervor, dass die Wärme aus der Schmelze, die in die Form gelangt, im Allgemeinen auf zwei Wegen abgeführt wird: 5% werden durch Strahlung und Konvektion an die Atmosphäre abgegeben, und die anderen 95% werden von der Schmelze in die Form geleitet. Aufgrund der Kühlwasserrohre in der Form wird die Wärme vom Kunststoff im Formhohlraum durch Wärmeleitung über den Formboden auf das Kühlwasserrohr übertragen und dann von der Kühlflüssigkeit durch Wärmekonvektion abgeführt. Ein kleiner Teil der Wärme, der nicht durch das Kühlwasser abgeführt wird, bleibt in der Form und wird bei Kontakt mit der Außenwelt an die Luft abgegeben.
Der Spritzgießprozess umfasst fünf Phasen: Schließen der Form, Füllen, Nachdruck, Abkühlen und Entformen. Die Abkühlung dauert am längsten, etwa 70% bis 80% der Gesamtzeit. Die Abkühlzeit wirkt sich also auf die Zykluszeit und die Anzahl der herstellbaren Teile aus. Wenn Sie das Teil aus der Form nehmen, muss es unter die Wärmeverzugstemperatur abgekühlt werden. Dadurch wird verhindert, dass sich das Teil entspannt und sich verzieht oder deformiert.
"Die Kühlung bestimmt in der Regel einen größeren Anteil der Zykluszeit als die Erwärmung."True
Der größte Teil des eingespritzten Kunststoffs muss vor dem Auswerfen genügend Wärme über das Werkzeug abgeben. Bei ungleichmäßiger oder zu langsamer Kühlung führen weder eine schnellere Füllung noch eine höhere Heizleistung zu einer stabilen Produktionsleistung.
"Eine kältere Form liefert immer bessere Teile."False
Eine niedrigere Werkzeugtemperatur3 kann die Zykluszeit verkürzen, aber auch Eigenspannungen, sichtbare Bindenähte, unvollständige Texturabbildung und Maßabweichungen verstärken. Der Zielwert muss zum Harzverhalten und zu den Qualitätsanforderungen passen.
1. Methoden der Formkühlung
Die Wasserkühlung ist die am häufigsten verwendete Kühlmethode für die meisten Formen, aber sie hat auch ihre Nachteile: Sie erfordert eine gute Abdichtung der Rohrleitungen und ungehinderte obere und untere Wasserleitungen, was zu einer erheblichen Wasserverschwendung führt. Wenn die Kühltemperatur 100°C übersteigt, kann es zu Dampfexplosionen kommen. Der Vorteil ist, dass es eine große Wärmekapazität hat und eine schnelle Abkühlung erreicht werden kann.
Die Luftkühlung ist eine relativ ideale Kühlmethode. Im Gegensatz zur Wasserkühlung ist keine dichte Abdichtung der Rohrleitungen erforderlich, es werden keine Ressourcen verschwendet, es können Formen mit Temperaturen von über 100 °C gekühlt werden, und die Kühlgeschwindigkeit kann durch die Durchflussmenge des Gases bestimmt werden. Außerdem ist es einfach und bequem, Gasquellen in Produktionsstätten einer bestimmten Größenordnung zu erhalten.
2. Faktoren, die die Abkühlgeschwindigkeit des Produkts beeinflussen
Das Wichtigste ist die Wandstärke des Kunststoffteils. Je dicker das Teil ist, desto länger dauert es, bis es abgekühlt ist. Als Faustregel gilt, dass die Abkühlzeit ungefähr proportional zum Quadrat der Teiledicke oder der 1,6-ten Potenz des größten Anschnittdurchmessers ist. Mit anderen Worten: Eine Verdoppelung der Bauteildicke erhöht die Abkühlzeit um das Vierfache.
Das Material der Form, einschließlich des Kern- und Hohlraummaterials der Form und des Formrahmens, hat einen großen Einfluss auf die Abkühlgeschwindigkeit. Je höher die Wärmeleitfähigkeit des Formmaterials ist, desto besser wird die Wärme aus dem Kunststoff in einer Zeiteinheit abgeleitet und desto kürzer ist die Abkühlzeit.
Je näher das Kühlwasserrohr am Formhohlraum liegt, je größer der Durchmesser und je größer die Anzahl der Rohre ist, desto besser ist die Kühlwirkung und desto kürzer ist die Kühlzeit.
Je mehr Wasser durch das System fließt (besser ist eine turbulente Strömung), desto besser kann das Wasser dem Motor durch Konvektion Wärme entziehen.
Die Viskosität und die Wärmeleitfähigkeit der Kühlflüssigkeit wirken sich ebenfalls auf den Wärmeübertragungseffekt der Form aus. Je niedriger die Viskosität der Kühlflüssigkeit, desto höher die Wärmeleitfähigkeit, desto niedriger die Temperatur und desto besser die Kühlwirkung.
Die Wärmeleitfähigkeit von Kunststoffen gibt an, wie schnell er Wärme von einer heißen Stelle zu einer kalten Stelle transportiert. Je höher die Wärmeleitfähigkeit ist, desto besser wird die Wärme transportiert, oder je niedriger die spezifische Wärme ist, desto leichter ändert sich die Temperatur, so dass der Kunststoff schneller abkühlt und die Wärme besser transportiert, so dass er weniger Zeit zum Abkühlen benötigt.
3. Regeln für die Auslegung von Kühlsystemen
3.1 Die Kühlkanäle sollten so ausgelegt sein, dass sie die Form gleichmäßig und schnell abkühlen.
3.2 Der Zweck der Konstruktion des Kühlsystems besteht darin, die Form kühl zu halten, und zwar auf effiziente Weise. Die Kühlöffnungen sollten Standardgrößen haben, damit sie leicht bearbeitet und montiert werden können.
3.3 Bei der Gestaltung des Kühlsystems muss der Formenkonstrukteur auf der Grundlage der Wandstärke und des Volumens des Kunststoffteils die folgenden Konstruktionsparameter festlegen: wo und wie groß die Kühllöcher sein sollen, wie lang die Löcher sein sollen, welche Art von Löchern verwendet werden soll, wie die Löcher angeordnet und verbunden werden sollen und wie viel Kühlflüssigkeit verwendet werden soll und wie gut sie die Wärme überträgt.
Warum ist die Werkzeugtemperaturregelung beim Spritzgießen wichtig?
Die Temperaturregelung ist beim Spritzgießen äußerst wichtig, da sie Qualität, Gleichmäßigkeit und Zykluszeit der Formteile direkt beeinflusst. Sowohl Kühlung als auch Beheizung sind wesentliche Bestandteile dieser Regelung. Sie stellen sicher, dass das geschmolzene Material gut fließt, richtig erstarrt und fehlerfrei aus dem Werkzeug entformt wird.
Aus Sicht unseres Werks ermöglicht der eigene Werkzeugbau von ZetarMold unseren Ingenieuren, die Anordnung der Kühlkanäle gemeinsam mit dem Spritzgießteam zu prüfen, statt die Temperaturregelung erst spät in der Produktion zu korrigieren. In unserer Produktionsplanung helfen die 47 Spritzgießmaschinen dabei, Entscheidungen zur Temperaturregelung vor Angebotserstellung, Bemusterung und Hochlauf mit der tatsächlichen Maschinenverfügbarkeit abzugleichen. Bei optischen oder maßlichen Risiken können 8 leitende Ingenieure die Zielkonflikte der Werkzeugkonstruktion prüfen, bevor das Werkzeug verbindlich freigegeben wird.
1. Einfluss der Formtemperatur auf das Erscheinungsbild des Produkts
Wenn die Temperatur höher ist, fließt das Harz besser. Dadurch wird die Oberfläche der Teile in der Regel glatt und glänzend, insbesondere bei glasfaserverstärkten Kunststoffteilen. Außerdem werden die Schweißnähte stärker und sehen besser aus.
Bei strukturierten Oberflächen kann die Schmelze bei einer niedrigen Formtemperatur die Wurzeln der Textur nicht ausfüllen, so dass die Oberfläche des Produkts glänzt und die wahre Textur der Formoberfläche nicht zeigen kann. Wenn Sie die Formtemperatur und die Materialtemperatur erhöhen, können Sie die gewünschte Textur auf der Oberfläche des Produkts erzielen.
2. Einfluss auf die Eigenspannung der Produkte
Wenn man etwas formt, wird es heiß und kühlt dann ab. Wenn es abkühlt, schrumpft es. Die Außenseite schrumpft zuerst und wird hart. Dann schrumpft die Innenseite und wird hart. Das Innere und das Äußere schrumpfen unterschiedlich schnell, und das führt dazu, dass sich das Innere und das Äußere gegenseitig bekämpfen. Wenn das Innere und das Äußere zu sehr gegeneinander kämpfen, bekommt das Ding Risse.
Wenn das Innere des Dings mit dem Äußeren des Dings zu sehr kämpft, zerbricht das Ding. Das passiert, wenn das Innere des Dings zu sehr mit dem Äußeren des Dings kämpft, und das Innere des Dings zu schwach oder das Äußere des Dings zu stark ist. Dies geschieht auch, wenn das Innere des Dings mit dem Äußeren des Dings zu sehr kämpft und das Innere des Dings zu schwach oder das Äußere des Dings zu stark ist, und das Ding nass wird oder Chemikalien auf es gelangen. Wenn das Innere des Dings mit dem Äußeren zu sehr kämpft, zerbricht das Ding.
Die Oberflächendruckspannung hängt von den Bedingungen der Oberflächenabkühlung ab. Bei kalten Formen kühlt das geschmolzene Harz schnell ab, was zu einer höheren Eigenspannung im geformten Produkt führt. Die Formtemperatur ist die grundlegendste Bedingung für die Kontrolle der Eigenspannung, und geringe Änderungen der Formtemperatur können die Eigenspannung stark verändern. Im Allgemeinen gibt es für jedes Produkt und jeden Kunststoff einen Grenzwert für die Formtemperatur, bei dem die Eigenspannung akzeptabel ist. Beim Gießen von dünnwandigen oder langfließenden Teilen sollte die Formtemperatur höher sein als die Mindestgrenze beim allgemeinen Gießen.
3. Verbesserung des Produktverzugs
Wenn das Kühlsystem des Werkzeugs nicht richtig ausgelegt ist oder die Werkzeugtemperatur nicht richtig gesteuert wird, kann eine unzureichende Kühlung der Kunststoffteile zu Verzug und Verformung der Teile führen.
Zur Steuerung der Formtemperatur sollte der Temperaturunterschied zwischen Patrize und Matrize, Kern und Kavität, Formkern und Wand sowie Wand und Einsätze auf der Grundlage der strukturellen Merkmale des Produkts bestimmt werden. Indem die unterschiedlichen Abkühlungsschwindungsraten der verschiedenen Teile der Form genutzt werden, um den Orientierungsschwindungsunterschied nach der Entformung auszugleichen, neigt das Produkt dazu, sich nach der Entformung in Richtung der Seite mit der höheren Temperatur zu biegen, wodurch die Verformung des Produkts gemäß dem Orientierungsgesetz ausgeglichen wird.
"Eine gleichmäßige Formtemperatur ist oft wichtiger als der absolute Sollwert."True
Zwei Kavitäten können sich bei derselben nominalen Formtemperatur unterschiedlich verhalten, wenn eine Seite schneller abkühlt. Eine ausgeglichene Temperatur reduziert Verzug, lokale Schwindung, Glanzunterschiede und instabile Maße.
"Kühlkanäle können bei hohem Wasserdurchfluss beliebig angeordnet werden."False
Die Kanalposition bleibt entscheidend, weil die Wärme zunächst den Werkzeugstahl durchqueren muss, bevor das Kühlmittel sie abführen kann. Ein ungünstiger Kanalabstand, Totzonen oder blockierte Wartungszugänge können Heißstellen hinterlassen, selbst wenn der Pumpendurchfluss ausreichend erscheint.
Bei Kunststoffteilen mit vollständig symmetrischen Körperstrukturen sollten Sie die Formtemperatur konstant halten, um sicherzustellen, dass alle Teile des Produkts gleichmäßig abkühlen.
4. Auswirkungen auf die Produktschwundrate
Bei niedrigeren Werkzeugtemperaturen gefrieren die Moleküle schneller, die gefrorene Schicht der Schmelze in der Kavität wird dicker und das Wachstum der Kristalle wird erschwert, so dass das Produkt weniger schrumpft. Höhere Werkzeugtemperaturen lassen die Schmelze langsamer abkühlen, verlängern die Entspannungszeit, verringern den Orientierungsgrad und erleichtern die Bildung von Kristallen, so dass das Produkt stärker schrumpft.
5. Einfluss auf die Wärmeablenkungstemperatur des Produkts
Bei kristallinen Kunststoffen friert die molekulare Ausrichtung und Kristallisation sofort ein, wenn das Produkt bei einer niedrigen Formtemperatur geformt wird. Bei höheren Temperaturen oder unter sekundären Verarbeitungsbedingungen ordnen sich die Molekülketten teilweise neu an und kristallisieren, so dass sich das Produkt selbst bei Temperaturen weit unter der Wärmeformbeständigkeitstemperatur (HDT) des Materials verformt.
Wie lässt sich die Temperaturregelung eines Spritzgießwerkzeugs optimieren?
1. Upgrade des Temperaturkontrollsystems
Elektrische Heizstäbe sind ein wichtiger Bestandteil des Temperaturregelungssystems von Spritzgießmaschinen. Wenn Sie Ihre elektrischen Heizstäbe aufrüsten, können Sie Ihre Temperaturregelung stabiler und genauer machen. Das bedeutet, dass Sie Ihr Spritzgießen genauer und qualitativ besser machen können.
2. Verbesserung der Temperaturkontrollstrategie
Beim Spritzgießen ist die Temperaturregelung von großer Bedeutung. Sie beeinflusst Qualität und Kosten Ihrer Teile. Bei korrekter Regelung lassen sich Zykluszeit und Energieverbrauch reduzieren, die Produktionseffizienz steigern und Kosten senken.
3. Einstellung der Temperaturregelungsparameter
Um die beste Spritzgießwirkung zu erzielen, müssen Sie die Parameter der Temperaturregelung anpassen. Sie können dies tun, indem Sie das Verhältnis zwischen den Temperaturen der hinteren, mittleren und vorderen Zone anpassen.
Welche praktischen Schlussfolgerungen ergeben sich für Kühlung und Beheizung?
Die praktischen Schlussfolgerungen für Kühlung und Heizung ergeben sich aus den in diesem Abschnitt erläuterten Funktionen, Randbedingungen und Zielkonflikten. Für eine schnelle Fertigung guter Teile müssen Sie Formkühlung und -heizung beherrschen. Dazu gehören ein fundiertes Verständnis der Temperaturregelung, der Einsatz aktueller Kühl- und Heiztechnologien sowie leistungsfähige Überwachungs- und Regelsysteme. So schöpfen Sie das Potenzial Ihres Spritzgießprozesses aus.
Häufig gestellte Fragen
Wie lange sollte die Kühlung von Spritzgussformen dauern?
Die Kühlzeit sollte lang genug sein, damit Bauteiloberfläche und -kern einen stabilen Auswerfzustand erreichen, und nicht nur bis zum Erstarren des Anschnitts. Als praktischer Ausgangspunkt sollten Wanddicke, Wärmeleitfähigkeit des Harzes, Formstahl, Abstand der Kühlkanäle und zulässiger Bauteilverzug gemeinsam bewertet werden. Bleibt das Bauteil haften, verzieht es sich oder ändert es nach dem Auswerfen seine Abmessungen, ist das Kühlfenster wahrscheinlich zu kurz oder zu ungleichmäßig. Für Angebote sollte die Kühlschätzung zusammen mit der gesamten Zykluszeit geprüft und nicht als isolierter Wert behandelt werden.
Warum verändert die Formtemperatur das Erscheinungsbild des Teils?
Die Werkzeugtemperatur beeinflusst, wie das Harz an der Kavitätsoberfläche entlangfließt, bevor es erstarrt. Ein wärmeres Werkzeug kann den Glanz verbessern, Fließstockungen verringern und die vollständigere Füllung strukturierter Oberflächen unterstützen, kann jedoch auch die Zykluszeit verlängern und die Schwindung erhöhen, wenn der Prozess nicht ausgewogen ist. Ein kälteres Werkzeug kann den Zyklus verkürzen, jedoch matte Oberflächen, sichtbare Bindenähte, innere Spannungen oder eine unvollständige Abbildung der Struktur verursachen. Die richtige Einstellung hängt vom Harz, den Oberflächenanforderungen, der Wanddicke und der angestrebten Maßtoleranz ab.
Was ist der Unterschied zwischen Formheizung und Formkühlung?
Die Formheizung bringt das Werkzeug auf eine geregelte Ausgangstemperatur und verhindert, dass das Harz beim Füllen zu früh erstarrt. Die Formkühlung führt nach der Nachdruckphase Wärme ab, damit das Bauteil ohne Verformung ausgeworfen werden kann. Die Heizung ist besonders wichtig für Hochtemperaturharze, dünne Fließwege, glänzende Oberflächen und die Füllung von Texturen. Die Kühlung bestimmt üblicherweise den größten Anteil der Zykluszeit, weil der Großteil der Wärme über den Formenstahl und das Kühlmittel aus dem Kunststoff abgeführt werden muss. Für einen stabilen Prozess müssen beide Systeme gemeinsam ausgelegt werden; keines darf erst nach dem Formenbau ergänzt werden.
Wann sollte konformes Kühlen in Betracht gezogen werden?
Eine konturnahe Kühlung sollte erwogen werden, wenn herkömmliche gebohrte Wasserkanäle der Teilegeometrie nicht eng genug folgen können, um dicke Bereiche, Rippen, Dome oder tiefe Kerne gleichmäßig zu kühlen. Sie ist besonders sinnvoll bei Teilen mit Verzugrisiko, langen Zykluszeiten, Wärmenestern oder engen Maßanforderungen, die mit geraden Standardkanälen nicht beherrscht werden können. Der Zielkonflikt besteht in höherer Werkzeugkomplexität und höheren Kosten; die Lösung sollte daher durch kürzere Zykluszeiten, weniger Ausschuss oder bessere Qualität gerechtfertigt sein. Sie ist nicht automatisch für jedes einfache Werkzeug besser.
Was sollten Käufer vor der Genehmigung eines Kühldesigns überprüfen?
Käufer sollten vor der Freigabe der Werkzeugkonstruktion fragen, ob der Lieferant Wanddicke, Wärmenester, Angussposition, Auswerferanordnung, Kanalabstand, Kanaldurchmesser, Kühlmittelfluss und Wartungszugang geprüft hat. Außerdem sollten sie bestätigen, wie der Lieferant die Temperaturbalance bei der Bemusterung validiert, beispielsweise anhand von Versuchsprotokollen, Teilemessungen, Verzugsprüfungen und Zykluszeitdaten. Bei Großserienprojekten kann eine Prüfung der Kühlungsauslegung verhindern, dass ein Werkzeug zwar in einem Versuch die Zeichnung erfüllt, in der Serie jedoch nicht stabil läuft.
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Wärmeleitfähigkeit: Die Wärmeleitfähigkeit ist eine Materialeigenschaft, die beschreibt, wie schnell sich Wärme durch Stahl, Kunststoff oder mit Kühlmittel in Kontakt stehende Oberflächen bewegt. ↩
Kühlsystem: Ein Kühlsystem ist ein Netzwerk aus Wasserkanälen, Leitblechen, Sprudelrohren oder konturnahen Kanälen, das dem Werkzeug nach der Nachdruckphase Wärme entzieht. ↩
Werkzeugtemperatur: Die Werkzeugtemperatur bezeichnet die geregelte Oberflächentemperatur von Kavität und Kern, die Harzfluss, Schwindung, Spannungen und das endgültige Erscheinungsbild des Teils beeinflusst. ↩
