Enjeksiyon kalıplı parçalar, seri üretimde hassasiyet, maliyet etkinliği ve ölçeklenebilirlik sunan çeşitli endüstrilerdeki temel bileşenlerdir.

Enjeksiyon kalıplı parçalar, erimiş malzemenin bir kalıba enjekte edilmesiyle oluşturulur. Hassas, tekrarlanabilir şekiller ve yüksek hacimli üretim sunarak otomotiv, elektronik, tıbbi cihazlar ve tüketim mallarında kullanılırlar.

Enjeksiyon kalıplama süreçlerini optimize etmek için malzeme seçimi, kalıp tasarımı ve üretim tekniklerini anlamak çok önemlidir. Bu faktörlerin parçanızın performansını ve maliyet verimliliğini nasıl etkilediğini öğrenmek için daha derine inin.

Enjeksiyon Kalıplama Proses Parametreleri Nelerdir?

Enjeksiyon kalıplama prosesi parametreleri, kalıplanmış ürünlerin kalitesini, verimliliğini ve tutarlılığını belirlemede kritik öneme sahiptir. Bu parametreleri anlamak, üretimi optimize etmek için çok önemlidir.

Temel enjeksiyon kalıplama parametreleri arasında sıcaklık, basınç, enjeksiyon hızı, soğutma süresi ve kalıp tasarımı yer alır. Bu faktörlerin uygun şekilde kontrol edilmesi, minimum kusurlu yüksek kaliteli parçalar ve gelişmiş üretim verimliliği sağlar.

Namlu Sıcaklığı

Eriyik sıcaklığı çok önemlidir ve kullanılan enjeksiyon silindiri sıcaklığı sadece bir kılavuzdur. Eriyik sıcaklığı nozülde ölçülebilir veya hava enjeksiyon yöntemi¹

Enjeksiyon silindirinin sıcaklık ayarı eriyik sıcaklığına, vida hızına bağlıdır, geri basınç², atış hacmi ve enjeksiyon kalıplama döngüsü³.

Belirli bir plastik sınıfını işleme deneyiminiz yoksa, en düşük ayarla başlayın. Enjeksiyon silindiri kontrol için bölgelere ayrılmıştır, ancak hepsi aynı sıcaklığa ayarlanmamıştır.

Uzun bir iş yapıyorsanız veya sıcak çalışıyorsanız, plastiğin erimesini ve çok kısa sürede fışkırmasını önlemek için ilk bölgenin sıcaklığını daha düşük ayarlayın. Kalıba başlamadan önce hidrolik yağın, hazne kapağının, kalıbın ve enjeksiyon silindirinin doğru sıcaklıkta olduğundan emin olun.

Erime Sıcaklığı

Erime sıcaklığı, eriyiğin nasıl aktığı konusunda büyük önem taşır. Plastiğin belirli bir erime noktası yoktur, bu nedenle erime noktası denilen şey eridiği zamanki bir sıcaklık aralığıdır. Farklı plastiklerin farklı yapıları ve bileşimleri vardır, bu nedenle farklı şekilde akarlar.

Sıcaklık, PC gibi sert moleküler zincirler üzerinde daha belirgin bir etkiye sahiptir, PPS⁴gibi esnek moleküler zincirler üzerinde sıcaklığın etkisi daha azken, PA, PP, PE vb.

Akışkanlık sıcaklıkla çok fazla değişmez, bu nedenle makul enjeksiyon kalıplama sıcaklığı farklı malzemelere göre ayarlanmalıdır.

Kalıp Sıcaklığı

Bazı plastik malzemeler yüksek kristalleşme sıcaklığına ve yavaş kristalleşme hızına sahip oldukları için daha yüksek bir kalıp sıcaklığına ihtiyaç duyar. Bazıları ise daha yüksek veya daha düşük bir sıcaklığa ihtiyaç duyar çünkü boyut ve deformasyonu veya kalıptan çıkarmayı kontrol etmeleri gerekir.

Örneğin, PC genellikle 60 dereceden fazlasına ihtiyaç duyarken, PPS bazen daha iyi görünmesi ve daha iyi akması için 160 dereceden fazla bir kalıp sıcaklığına ihtiyaç duyar. Dolayısıyla, kalıp sıcaklığı ürünün görünümünü, deformasyonunu, boyutunu ve kauçuk kalıbını iyileştirmek için çok önemlidir.

Enjeksiyon Basıncı

Eriyiğin ilerlemek için aşması gereken direnç, ürünün boyutunu, ağırlığını ve deformasyonunu etkiler. Farklı plastik ürünler farklı enjeksiyon basınçları gerektirir.

PA ve PP gibi malzemeler için basıncın artırılması akışkanlıklarını büyük ölçüde artıracaktır. Enjeksiyon basıncı ürünün yoğunluğunu, yani görünümün parlaklığını belirler. Sabit bir değeri yoktur ve kalıbı doldurmak ne kadar zor olursa, enjeksiyonla kalıplanmış parçanın basıncı da o kadar büyük olur.

Enjeksiyon Kalıplı Parçaların Tasarım Prensipleri Nelerdir?

Enjeksiyon kalıplı parçaların tasarım ilkeleri, yüksek kaliteli üretim elde etmek için gerekli olan optimum işlevselliği, maliyet etkinliğini ve üretilebilirliği sağlar.

Enjeksiyon kalıplı parçaların tasarımına ilişkin temel ilkeler arasında parça geometrisi, malzeme seçimi, et kalınlığı homojenliği, çekim açıları ve alttan kesmelerin en aza indirilmesi yer alır. Bu faktörler, enjeksiyon kalıplama sürecinde parçanın dayanıklılığını, üretilebilirliğini ve maliyet verimliliğini sağlamaya yardımcı olur.

Enjeksiyon Kalıplı Parçalar için Duvar Kalınlığı Belirleme

Enjeksiyon kalıplı ürününüzün et kalınlığı mümkün olduğunca eşit olmalı ve kalınlığı baştan sona tutarlı tutmaya çalışmalısınız. Tüm enjeksiyon kalıplı ürün için minimum duvar kalınlığı en az 0,6 mm olmalıdır, aksi takdirde kalıba yapışacak ve çıkarılması zor olacaktır.

Enjeksiyon kalıplı ürünler üç kategoriye ayrılır: büyük, orta ve küçük. Küçük ürünler 100'ün altında bir boyuta sahip olanlardır ve genel duvar kalınlıkları 0,6 mm ila 1,0 mm arasında değişir.

Orta boy ürünler 100 ila 200 arasında boyuta sahip olanlardır ve genel et kalınlıkları 1,2 mm ila 2,0 mm arasındadır. Büyük ürünler, 200'ün üzerinde bir boyuta sahip olanlardır ve genel duvar kalınlıkları 2 mm'den fazladır.

Enjeksiyonla kalıplanmış bir ürünün boyutu 200 mm'den büyük olduğunda, ürün et kalınlığı aşağıdaki gibi hesaplanır: 2 + (X - 200) / 100. Örneğin, ürün boyutu 300 mm ise, ürün et kalınlığı 2 + (300 - 200) / 100 = 3 mm olarak hesaplanır. Dolayısıyla ürün et kalınlığı 3mm'dir.

Kalınlık Tasarım Örneği

Enjeksiyonla kalıplanan parçalar, yüksek sıcaklıkta kalıp içine akan ve belirli bir şekle sokulan plastiklerdir. Enjeksiyonla kalıplanmış parçaların et kalınlığı çok kalın ise.

Mukavemet artarken, çok fazla malzeme kullanmak maliyeti artıracak ve enjeksiyon kalıplamayı daha zor hale getirecektir. Soğuması daha uzun sürecek ve enjekte etmek için daha fazla basınç kullanmanız gerekecektir.

İşletmelerin tamamen verimlilikle ilgili olduğu günümüz dünyasında, soğutma süresini uzatmak büyük bir meseledir. Üretim verimliliğini etkiler çünkü bir kez enjeksiyon kalıplı parça yaptığınızda binlerce, on binlerce hatta milyonlarca parça yaparsınız.

Duvar kalınlığı çok kalınsa, kabarcıklar ve büzülme olur. Duvar kalınlığı çok inceyse, parçayı kalıptan çıkarmak zordur ve kalıp boşluğunda çok fazla akış direnci olduğu için plastik iyi bir mukavemete sahip değildir.

Enjeksiyon kalıplı parçalara plastik parçalar da denir. Duvar kalınlığını koruyabildiğiniz sürece duvar kalınlığını mümkün olduğunca eşit yapmak istersiniz.

Aksi takdirde, plastik parçaları kalıplayıp basınç altında tuttuğunuzda ve ardından soğuttuğunuzda, ezikler, deformasyon, kabarcıklar ve her türlü şey elde edersiniz.

Kalıptan Çıkarma Açısı Tasarımının Temel Noktaları

Kalıptan çıkarma açısı olarak da bilinen dokunma açısı sabit değildir. Tecrübe ve ürünün derinliği ve boyutuna göre belirlenir. Plastik ürünlerin 99%'sinde, plastik ürünün kalıptan çıkarılmasını kolaylaştırmak için iç ve dış duvarlar arasında belirli bir açı vardır. Çekim açısı genellikle 0,5° ile 3° arasındadır.

Vidanın iç duvar çekimi genellikle 0,5°'dir. Dış yüzey çekimi ürünün boyutuna bağlıdır. Vidalar genellikle küçük ve orta ölçekli ürünlerdir ve çekim açısı genellikle 1°'dir.

Özel taslak aşağıdaki noktalara dikkat etmelidir: genellikle, iç küçük uç yüzü standart olarak kullanılır, taslak açısı dışa doğrudur ve dış büyük uç yüzü standart olarak kullanılır.

Plastik parça boyutu Kalıptan çıkarma açısı (dokunma açısı) daha küçük olmalıdır. Yüksek hassasiyetli plastik parçalar için kalıptan çıkarma açısı (dokunma açısı) daha küçük olmalıdır. Kalıp çiziklerini önlemek ve düzgün kalıptan çıkarma için kalıptan çıkarma açısı (dokunma açısı) daha büyük olmalıdır. Açı genellikle 3°'dir.

Çok fazla büzülme olan plastik parçalar için, parçanın kalıptan çıkarıldığı açı (dokunma açısı) 2°-3° gibi daha büyük olmalıdır.

Takviye Nervür Tasarımı

Takviye nervürünün plastik parçaların mukavemetini güçlendirdiği ve deformasyonu önlediği görülmektedir. Duvar kalınlığının kalınlaştırılması da plastik parçaların mukavemetini ve sertliğini güçlendirebilir, ancak Kalın duvar kalınlığı eklemek, malzeme maliyetini ve bekletme süresini artıran ve üretim verimliliğini büyük ölçüde azaltan genel kalınlaştırmadır.

Bu nedenle, plastik parçaların mukavemetini güçlendirmek ve deformasyonu önlemek için, duvar kalınlığını artırmak yerine takviye nervürlerinin sayısını artırmak daha iyidir.

Nervürleri Güçlendirmenin Önemli Noktaları

Takviye nervürlerinin (A) kalınlığı genellikle plastik parçanın et kalınlığının (T) 2/3 ila 1/2'si kadardır. Plastik parçanın et kalınlığının (T) 1 mm olduğu varsayıldığında, takviye nervürlerinin (A) kalınlığı 0,5 mm ila 0,67 mm'dir.

Takviye nervürleri arasındaki mesafe 8T'den büyükse, iki takviye nervürü arasındaki mesafe en az 8 mm ise ve takviye nervürlerinin yüksekliği (C) 3T'den azsa, nervür yüksekliği 3 mm'den azdır, bu sadece teorik bir değerdir. Gerçek durum değişiklik gösterebilir.

Tıpanın Rolü ve Tasarımı

Tıpa, plastik parçaların baş aşağı monte edilmesini önler. Tıpa, estetikte rol oynayan sanat çizgisine benzer.

Yaygın Tokalar, Toka Fonksiyonları ve Toka Tasarımları

Trapez tokalar ve dik açılı tokalar gibi birçok toka türü vardır. Tokanın amacı iki veya daha fazla ayrı plastik parçayı birbirine bağlamaktır. Tokanın açısı genellikle 30 ila 45 derece arasındadır. Teorik olarak, açı ne kadar küçük olursa, toka yapmak o kadar kolay olur. Tokanın prensibi, iki plastik parçayı veya bir plastik parça ile bir metal parçayı birbirine bağlamak için plastik parçaların deformasyonunu kullanmaktır.

Çıtçıt tasarımı hakkında dikkat edilmesi gereken bazı noktalar. Gerçek duruma göre trapezoidal bir çıtçıt veya dik açılı bir çıtçıt seçin. Çıtçıt miktarı 0,6 mm'den büyük olduğunda ölü çıtçıt, 0,6 mm'den küçük olduğunda ise canlı çıtçıttır. Çıtçıt esas olarak üç yönü kontrol eder, böylece hareket etmez, yani X, Y ve Z, 0,1-0,15 mm'lik bir boşluk ile.

Enjeksiyon Kalıplı Parçalar için Tasarım Teknikleri Nelerdir?

Enjeksiyon kalıplı parçalar için tasarım teknikleri, malzeme akışı, kalıp boşluğu tasarımı ve parça işlevselliği gibi faktörleri etkileyerek ürün kalitesini ve üretim verimliliğini optimize etmek için gereklidir.

Enjeksiyon kalıplı parçalar için temel tasarım teknikleri arasında duvar kalınlığının optimize edilmesi, çekim açılarının kullanılması ve uygun havalandırmanın sağlanması yer alır. Bu yöntemler döngü sürelerini azaltmaya, kusurları önlemeye ve parça mukavemetini artırmaya yardımcı olarak üretim sürecini daha verimli hale getirir.

En İyi Tekdüzelik

En iyi akışkanlık, sabit bir akışkanlık sağlayarak elde edilir. duvar kalınlığı⁵ parça boyunca. Nominal duvar kalınlığı 2-3 mm arasında olmalıdır. Geleneksel plastik enjeksiyon kalıplama işlemleri için önerilen minimum değer 1 mm ve maksimum değer 4 mm'dir.

Pürüzsüzlük Keskinlikten Daha İyidir

Mümkün olduğunca yarıçap kullanın ve duvar bölümleri arasında keskin geçişlerden kaçının.

Taslak Açısı Dostunuz ve Düşmanınızdır

Bir parçanın yüzeyine çekim açıları eklemek, parçanın takımdan çıkmasına yardımcı olur, ancak özellikle eşleşen parçalar için tasarım zorlukları getirebilir. Önerilen minimum çekim açısı, dokusuz bir çekirdekte 1 derece ve dokulu bir boşluk yüzeyinde en az 3 derecedir.

Gerekmedikçe Sıfır Çekim Yüzeylerinden Kaçının

Uygun parça uyumu ve toleransları sağlamak için sıfır çekim alanına ihtiyacınız varsa, bunu tüm yüzeyde değil, yüzeyin yalnızca bir kısmında en aza indirmeye çalışın.

Daha Basit Daha İyidir

Alt kesimlerden kaçının (aletin basit açık/kapalı yönü ile yapılamayan alanlar). Basit yöntemler işe yaramadığında, kaldırıcılar ve kızaklar birincil çekme yönünde alttan kesme özelliklerine izin verir. Bu durumda, kaldırıcı veya kızak hareketine izin vermek için özellik genişliğinin en az 2 ila 3 katını bırakın.

Kalınlıktan Işığa Geçişler

Plastik, geçitten başlayarak (plastiğin parçayı doldurmak için ilk aktığı yer) daha büyük bir et kalınlığından daha küçük bir et kalınlığına doğru hareket ederse parçalar daha iyi kalıplanacaktır. Çukurlaşma (kalın kesitli plastiğin daha yavaş soğuması nedeniyle bir parçada lokalize yüzey çöküntüleri) iyi değildir.

Kozmetik yüzey lekelerinin görünürlüğünü azaltmak veya ortadan kaldırmak için, önerilen bazı yönergelere uyduğunuzdan emin olun: Önemli dekoratif yüzeylerin arkasında kapılar, nervürler, vida göbekleri vb. olmamalıdır; Nervür yüksekliği duvar kalınlığının 3 katı veya daha az olmalıdır; Nervür tabanı duvar kalınlığının 60%'si veya daha az olmalıdır.

Datum Tanım Alanları

Parça arayüzlerini ve tüm sistemle etkileşimlerini oluşturmak için veri yapılarını kullanın. Montajın tasarım amacına uygun veri yapılarının kullanılması, çalışan veya çalışmayan bir ürün arasındaki fark anlamına gelebilir.

İnceleme Önemlidir

DFM (Üretim süreci için tasarım) raporlarına dikkat edin, çünkü kalıpçının tasarımınız hakkında ne düşündüğünü, özellikle de ejektör pimlerinin nerede olduğu (planladığınız tasarım değişikliklerine uymayabilir), kapının nerede olduğu (parçanın kötü görünmesine neden olabilir) ve ayırma çizgisinin nerede olduğu (parçanın diğer parçalarla nasıl çalışacağını bozabilir) gibi şeyleri size söylerler. Tasarımınızı kontrol etmek için denetim raporlarını kullanın. İşte bir DFM raporu örneği:

Erken ve Sık Prototip Oluşturun

Mevcut prototipleme yöntemleri (3D baskı dahil) tasarım konseptlerinin erken test edilmesine olanak tanır ve pahalı araçlar üretmeden önce kısmi ve/veya tüm parçaları modelleyebilirsiniz.

Enjeksiyon Kalıplı Parça Tasarımında Kilit Noktalar Nelerdir?

Enjeksiyon kalıplı parçaların etkili tasarımı, performansı optimize etmek, maliyetleri düşürmek ve yüksek kaliteli üretim sağlamak için gereklidir. Temel ilkeleri anlamak, kalıplama sürecinizi önemli ölçüde geliştirebilir.

Enjeksiyon kalıplı parça tasarımındaki kilit noktalar arasında malzeme seçimi, duvar kalınlığı, çekim açıları ve ayırma çizgileri yer alır. Doğru tasarım hataları en aza indirir, döngü sürelerini azaltır ve uygun maliyetli üretim sağlar.

Kalıp Açılma Yönü ve Ayrılma Çizgisi

Enjeksiyon kalıplı bir ürün tasarlarken, yapmanız gereken ilk şey kalıbın hangi yöne açılacağını ve ayırma çizgisinin nerede olacağını belirlemektir. Bu şekilde, çekmeniz gereken maça sayısını en aza indirebilir ve ayırma çizgisinin neden olduğu kozmetik sorunlardan kurtulabilirsiniz.

Kalıbın hangi yönde açılacağını belirledikten sonra, ürünün nervürlerini, çıtçıtlarını, çıkıntılarını ve diğer özelliklerini mümkün olduğunca kalıbın açılma yönüyle uyumlu olacak şekilde tasarlarsınız. Bu şekilde maça çekmek zorunda kalmazsınız, ayrılma çizgisini azaltırsınız ve kalıbın daha uzun süre dayanmasını sağlarsınız.

Örneğin: Tamponun kalıp açma yönü genellikle gövde koordinatının x eksenidir. Kalıp açma yönü x ekseni ile tutarsız olacak şekilde tasarlanmışsa, açı ürün çiziminde belirtilmelidir.

Kalıp açma yönünü belirledikten sonra, görünümü ve performansı iyileştirmek için uygun ayırma çizgisini seçin.

Kalıptan Çıkarma Eğimi

Ürün çapaklarını önlemek için uygun kalıptan çıkarma eğimi kullanılmalıdır. Pürüzsüz yüzeyin kalıptan çıkarma eğimi 0,5 dereceden büyük, ince deri damarının yüzeyi 1 dereceden büyük ve kaba deri damarının yüzeyi 1,5 dereceden büyük olmalıdır. Uygun kalıptan çıkarma eğimi, ürünün üst kısmının hasar görmesini önleyebilir.

Derin boşluklu yapı ürünleri tasarlanırken, enjeksiyon kalıplama sırasında kalıp çekirdeğinin kaymamasını sağlamak, tek tip ürün duvar kalınlığı elde etmek ve ürün açıklığının malzeme yoğunluğu mukavemetini sağlamak için dış yüzey eğiminin iç yüzey eğiminden daha küçük olması gerekir.

Ürün Duvar Kalınlığı

Farklı plastiklerin belirli bir duvar kalınlığı aralığı vardır, genellikle 0,5 ila 4 mm. Duvar kalınlığı 4 mm'yi aştığında, çok uzun soğutma süresine ve büzülme sorunlarına neden olacaktır. Ürün yapısı değiştirilmelidir.

Et kalınlığınız eşit değilse, yüzeyde büzülme olur. Et kalınlığınız eşit değilse, gözenekler ve kaynak izleri oluşur.

Takviye Nervürleri

Takviye nervürlerini akıllı bir şekilde kullanmak, parçalarınızı daha güçlü hale getirebilir ve bükülme olasılığını azaltabilir. Nervürlerin kalınlığı duvar kalınlığının üçte birinden az olmalıdır, aksi takdirde batma izleri oluşur. Keskin bir kenardan kaçınmak için nervürlerin açısı 1,5 dereceden büyük olmalıdır.

Fileto

Fileto çok küçükse, üründe gerilim yoğunlaşmasına neden olarak ürün çatlamasına yol açacaktır. Fileto çok küçükse, kalıp boşluğunda gerilim yoğunlaşmasına neden olarak boşluk çatlamasına yol açar.

Makul bir fileto ayarlamak, kalıbın işleme teknolojisini de geliştirebilir, örneğin boşluk doğrudan R kesici frezeleme ile işlenebilir ve verimsiz elektriksel işlemeden kaçınılabilir.

Farklı filetolar ayırma çizgilerinin hareket etmesine neden olabilir, bu nedenle gerçek duruma göre farklı filetolar veya köşe boşlukları seçin.

Delikler

Delik şekli mümkün olduğunca basit, genellikle yuvarlak olmalıdır. Delik, alt kesimleri önlemek için kalıp açıklığı yönünde yönlendirilmelidir. Delik 2'den büyük bir en-boy oranına sahip olduğunda, bir çekme açısı eklenmelidir.

Bu durumda, delik çapı küçük çapa (en büyük fiziksel boyut) göre hesaplanmalıdır. Kör deliklerin en boy oranı genellikle 4'ten fazla değildir.

Delik ile ürünün kenarı arasındaki mesafe genellikle delik çapı boyutundan daha büyüktür. Enjeksiyon kalıbının çekirdek çekme mekanizması ve kaçınma.

Plastik parça kalıp açma yönünde düzgün bir şekilde kalıptan çıkarılamadığında, bir maça çekme mekanizması tasarlamanız gerekir.

Maça çekme mekanizması karmaşık ürün tasarımları yaratabilir, ancak aynı zamanda dikiş çizgileri ve büzülme gibi sorunlara da yol açabilir, bu da kalıp maliyetlerini artırabilir ve kalıp ömrünü kısaltabilir.

Enjeksiyon kalıplı ürünler tasarlarken şunlardan kaçınmaya çalışın çekirdek çekme⁶ Özel gereksinimleriniz olmadığı sürece yapılar. Örneğin, delik ekseninin ve nervürün yönünü kalıp açma yönüne değiştirin ve boşluk çekirdeğine nüfuz edin.

Entegre Menteşe

PP malzemenin tokluğunu kullanarak, menteşeyi ürünle entegre olacak şekilde tasarlayabiliriz.

Menteşe olarak kullanılan filmin boyutu 0,5 mm'den az ve düzgün olmalıdır Gizli bir menteşe takarken, kapıyı menteşenin yalnızca bir tarafına koyabilirsiniz.

Uçlar

Enjeksiyon kalıplı ürünlere kesici uçlar eklemek yerel mukavemeti, sertliği, boyutsal doğruluğu artırabilir ve çeşitli özel gereksinimleri karşılamak için küçük dişli delikler (akslar) oluşturabilir.

Ancak ürünün maliyetini artıracaktır. Kesici uçlar genellikle bakırdan yapılır, ancak diğer metallerden veya plastik parçalardan da yapılabilir. Kesici ucun plastik içine gömülü olan kısmı tırtıklama, delikler, bükme, düzleştirme, omuzlar vb. gibi dönmeyi ve çekip çıkarmayı engelleyen bir yapıda tasarlanmalıdır.

Plastik parçanın stres çatlamasını önlemek için kesici ucun etrafındaki plastik uygun şekilde kalınlaştırılmalıdır. Ek parçayı tasarlarken, ek parçayı kalıba yerleştirme yöntemi (delikler, pimler, manyetizma, vb.) tamamen dikkate alınmalıdır.

Logo

Ürün logosu genellikle ürünün daha düz kısmına yerleştirilir ve dışbükeydir. Logo, stresi önlemek için normal ve kalıp açma yönünün tutarlı olabileceği kısma yerleştirilir.

Enjeksiyon kalıplı parçaların hassasiyeti: Enjeksiyonla kalıplanmış parçaların büzülme oranı düzensiz ve belirsiz olduğundan, enjeksiyonla kalıplanmış parçaların hassasiyeti metal parçalara göre çok daha düşüktür.

Standarda göre (OSJ1372-1978), enjeksiyonla kalıplanmış parçaların deformasyonu, uygun tolerans gereksinimlerini belirlemek için seçilmelidir; enjeksiyonla kalıplanmış ürün yapısının sertliğini arttırmak ve deformasyonu azaltmak. Düz yapıdan, makul şekilde ayarlanmış flanştan, içbükey ve dışbükey yapıdan kaçınmaya çalışın. Makul takviye nervürleri ayarlayın.

Gaz Destekli Enjeksiyon Kalıplama

Gaz destekli enjeksiyon kalıplama, ürünleri daha sert hale getirebilir ve bükülme olasılığını azaltabilir. Gaz destekli enjeksiyon kalıplama büzülmeyi önleyebilir. Gaz destekli enjeksiyon kalıplama malzemeden tasarruf sağlayabilir ve soğutmayı hızlandırabilir.

Kaynak (Sıcak Levha Kaynağı, Ultrasonik Kaynak, Titreşim Kaynağı)

Kaynak, bağlantıyı daha güçlü hale getirebilir. Kaynak, tasarımı daha basit hale getirebilir.

Süreç ve ürün performansı arasındaki dengeyi düşünün.

Enjeksiyon kalıplama ürünleri tasarlarken, ürün görünümü, performans ve süreç arasındaki çelişkiyi kapsamlı bir şekilde göz önünde bulundurmanız gerekir.

Bazen, iyi bir görünüm veya performans elde etmek için işlenebilirlikten biraz fedakarlık etmeniz gerekir. Yapısal tasarım enjeksiyon kalıplama kusurlarını önleyemediğinde, kusurların ürünün gizli kısımlarında oluşmasını sağlamaya çalışın.

Enjeksiyon Kalıplı Parçalarda Sık Görülen Kusurlar Nelerdir?

Enjeksiyon kalıplı parçalarda, hem işlevselliği hem de estetiği tehlikeye atabilecek çeşitli kusurlar görülebilir. Bu sorunların tanınması ve ele alınması, üretimde daha yüksek ürün kalitesi ve verimlilik sağlar.

Yaygın enjeksiyon kalıplama kusurları arasında çarpıklık, çökme izleri, kısa atışlar ve parlama yer alır. Bu sorunlar uygun olmayan sıcaklık, basınç veya malzeme seçimi gibi faktörlerden kaynaklanır ve parça kalitesini ve işlevselliğini etkiler.

Kısa Atış

Kısa atış, kalıp boşluğunun tamamen dolmadığı durumdur.

• Kısa atışın nedenleri:Kalıp sıcaklığı, malzeme sıcaklığı veya enjeksiyon basıncı ve hızı çok düşük, malzeme eşit şekilde erimiyor, yeterli havalandırma yok, malzeme iyi akmıyor, parça çok ince veya geçit çok küçük veya polimer eriyiği kötü bir tasarım nedeniyle çok erken katılaşıyor.

• Kısa atış çözümü:Hızlı çözüm: Toolox44 gibi daha iyi akışkanlığa sahip bir malzeme kullanın. Tutulmayı önlemek için ince duvarı doldurmadan önce kalın duvarı doldurun, kapı sayısını ve yolluk boyutunu artırın, işlem ve akış direncini azaltın.

• Kısa atış çözümü:Kötü egzozu önlemek için egzoz konumunu ve boyutunu uygun şekilde ayarlayın, çek valf ve namlu iç duvarının ciddi şekilde aşınmış olup olmadığını kontrol edin, besleme portunda malzeme olup olmadığını veya köprülenip köprülenmediğini kontrol edin.

• Kısa atış çözümü:Enjeksiyon basıncını ve enjeksiyon hızını artırın, kesme ısısını artırın, enjeksiyon hacmini artırın, varil sıcaklığını ve kalıp sıcaklığını artırın.

Kırılganlık

Plastik parçaların kırılgan olması, belirli bölgelerde kolayca çatladıkları veya kırıldıkları anlamına gelir.

• Kırılganlığın Nedenleri:Kırılganlığın nedenleri arasında şunlar yer alır: uygun olmayan kurutma koşulları; aşırı geri dönüştürülmüş malzeme kullanımı; yanlış enjeksiyon sıcaklığı ayarları; uygun olmayan kapı ve yolluk sistemi ayarları ve düşük eriyik mukavemeti.

• Kırılganlığın Nedenleri:Plastik parçaların kırılgan olması, belirli bölgelerde kolayca çatladıkları veya kırıldıkları anlamına gelir. Kırılganlığın nedenleri arasında şunlar yer alır: uygun olmayan kurutma koşulları; geri dönüştürülmüş malzemelerin aşırı kullanımı; yanlış enjeksiyon sıcaklığı ayarları; uygun olmayan kapı ve yolluk sistemi ayarları ve düşük erime mukavemeti.

• Kırılganlık için çözüm: Enjeksiyon kalıplamadan önce kurutma koşullarını uygun şekilde ayarlayın, geri dönüştürülmüş malzemelerin kullanımını azaltın ve yeni malzemelerin oranını artırın.

• Kırılganlık için çözüm:Yüksek mukavemetli plastikler seçin. Kovan ve nozül sıcaklığını düşürün, geri basıncı, vida hızını ve enjeksiyon hızını azaltın, malzeme sıcaklığını artırın, enjeksiyon basıncını artırın ve eriyik işaretinin gücünü artırın.

Scorch

Kavurucu izler, boşluktaki gaz yeterince hızlı dışarı çıkamadığında meydana gelir, bu nedenle akışın sonunda siyah yanar.

• Yanma nedenleri:Boşluktaki hava yeterince hızlı dışarı çıkamıyor, eriyik sıcaklığı çok yüksek; vida hızı çok yüksek; yolluk sistemi yanlış tasarlanmış.

• Yanma için çözümler: Kötü egzoz oluşması muhtemel yerlere egzoz sistemi ekleyin, yolluk sisteminin boyutunu artırın, enjeksiyon basıncını ve hızını azaltın, varil sıcaklığını düşürün ve ısıtıcı ve termokuplun düzgün çalışıp çalışmadığını kontrol edin.

Delaminasyon ve Soyulma

Bir parça delamine olduğunda veya soyulduğunda, parçanın yüzeyinin katman katman soyulabileceği anlamına gelir.

• delaminasyon ve soyulmaya neden olur: Anlaşamayan diğer polimerlerle karıştırma, parçayı yaparken çok fazla ayırıcı madde kullanma, reçine sıcaklığının her zaman aynı olmaması, çok fazla su ve kapılarda ve yolluklarda keskin açılar.

• Delaminasyon ve soyulma için düzeltmeler:uyumsuz yabancı maddeleri veya kontamine geri dönüştürülmüş malzemeleri ham maddelere karıştırmayın, tüm yolluklara veya keskin açılı kapılara pah kırın, kovan ve kalıp sıcaklığını artırın, kalıplamadan önce malzemeyi uygun şekilde kurutun ve çok fazla ayırıcı madde kullanmayın.

Jet Marks

Jet izleri (jetting): Jet izleri çok hızlı eriyik akışından kaynaklanır ve genellikle yılan gibi görünürler.

• jet izlerinin nedeni:kapı çok küçüktür, ürün yüzeyi geniş bir kesit alanına sahiptir ve dolum hızı çok yüksektir.

• Jet işaretleri çözümleri: kapı boyutunu arttırın, yan kapıyı bindirme kapısı olarak değiştirin, kapının önüne malzeme durdurucu pim ekleyin, kapıyı geçtikten hemen sonra dolum hızını azaltın.

Akış İşaretleri

• Jet işaretleri çözümleri: Akış izleri, ürününüzün yüzeyindeki dalgalı kalıplama kusurlarıdır. Bunlar erimiş plastiğin çok yavaş akmasından kaynaklanan kurbağa zıplaması izleridir.

• akış izlerinin nedeni: Ürününüzün yapısı dolum akışı sırasında çok fazla hızlanmaya neden oluyor.

• Akış işaretleri çözümleri: yolluktaki soğuk kuyunun boyutunu artırın, yolluk ve kapının boyutunu artırın, ana yolluk boyutunu kısaltın veya sıcak bir yolluk kullanın, enjeksiyon hızını artırın, enjeksiyon basıncını ve tutma basıncını artırın.

Gümüş Çizgiler

Gümüş çizgiler su, hava veya kömürleşmiş maddelerin parçanın yüzeyinde akış yönünde yayılmasıdır.

• gümüş çizgilerin nedeni:Hammaddelerde çok fazla su olması, hammaddelerde hava sıkışması, plastiğin parçalanması: malzemenin içine bir şeyler girmesi; varilin çok sıcak olması; yeterince plastik girmemesi.

• Gümüş çizgi çözümleri:Doğru plastik enjeksiyon kalıplama makinesini ve plastik enjeksiyon kalıbını seçin. Malzemeleri değiştirirken, eski malzemeleri namludan tamamen temizleyin. Havalandırma sistemini iyileştirin. Eriyik sıcaklığını, enjeksiyon basıncını veya enjeksiyon hızını düşürün.

• Gümüş çizgi çözümleri:Ham maddeleri enjeksiyon kalıplamadan önce ham madde tedarikçisi tarafından sağlanan verilere göre kurutun. Yeterli havalandırma deliği olup olmadığını kontrol edin.

Dent

Göçük, parçanın yüzeyinin duvar kalınlığında çökmesidir.

• Göçüklerin nedeni:: Enjeksiyon basıncı veya tutma basıncı çok düşük, Tutma süresi veya soğutma süresi çok kısa, Eriyik sıcaklığı veya kalıp sıcaklığı çok yüksek, Parça yapısı tasarımı kötü

• Göçük çözümleri:Göçük eğilimli yüzeyi oluklu hale getirin, parça et kalınlığını azaltın, kalınlık-çap oranını en aza indirin, bitişik et kalınlığı oranını 1,5 ~ 2'de kontrol edin, geçişi mümkün olduğunca pürüzsüz hale getirin, nervür kalınlığını, havşa deliklerini ve köşe nervürlerini yeniden tasarlayın.

• Göçük çözümleri:Genel olarak kalınlıklarının temel duvar kalınlığının 40-80% olması, enjeksiyon basıncını ve tutma basıncını artırması, kapı boyutunu artırması veya kapı konumunu değiştirmesi önerilir.

Flaş

Flaş, kalıp ayırma yüzeyinde veya ejektör piminde fazladan plastik olduğunda ortaya çıkar.

• Flaş için sebepler:yeterli sıkıştırma kuvveti yok, kalıp sorunları, kötü kalıplama koşulları, egzoz sistemi doğru değil

• flaş çözümler:Hızlı düzeltme: Kalıbı sıkıştırdığınızda sıkıca kapandığından emin olun. Havanın çıktığı deliğin boyutunu kontrol edin. Kalıbı temizleyin. Yeterince büyük bir makine kullanın.

• flaş çözümler:Makinenin plastiği içeri çekmesinin daha uzun sürmesini sağlayın. Makinenin plastiği daha yavaş çekmesini sağlayın. Makineyi daha soğuk yapın. Makinenin plastiği daha yumuşak çekmesini sağlayın. Makinenin plastiği daha yumuşak tutmasını sağlayın.

Sonuç

plastik enjeksiyon kalıplama işlemi, basınçlandırma, enjeksiyon, soğutma ve ayırma gibi işlemler yoluyla erimiş hammaddelerden belirli bir şekle sahip yarı mamul ürünler yapma sürecini ifade eder. plastik parçaların seçimi esas olarak plastik türüne göre belirlenir ( termoplastik⁷veya termoset), başlangıç formu ve ürünün şekli ve boyutu.

Enjeksiyon kalıplama genellikle sıkıştırma kalıplama, transfer kalıplama ve enjeksiyon kalıplama ile yapılır. Laminasyon, sıkıştırma kalıplama ve termoform, plastikleri bir düzlem üzerinde şekillendirmek içindir.

Zetar Kalıp, plastik enjeksiyon kalıplama işi yapan ve çok sayıda plastik enjeksiyon kalıbına sahip profesyonel bir enjeksiyon kalıpçısıdır. Herhangi bir ihtiyacınız varsa, lütfen Zetar Kalıp ile iletişime geçin.