Enjeksiyon kalıplı parçalardaki hava kabarcıklarının nedenleri ve çözümleri nelerdir?

Genel olarak konuşmak gerekirse, bu tür sorunların birçok nedeni vardır, ancak zamanında ele alınmazlarsa, sadece kötü plastik kalıplamaya neden olmakla kalmaz, aynı zamanda daha fazla kusur üretebilirler.

Bu nedenle, baloncuklar oluştuğunda enjeksiyon kalıbıing products, it is important to solve the problem in time. In addition, we also know how to solve the problem of air bubbles in injection molding products. Here is a detailed introduction.

Bölünmüş hava kabarcığı türleri

There are two causes of bubbles in the plastic injection molding process: one is vacuum voids and other water vapor.

(1) Nem varlığından kaynaklanan kabarcıklar

Sebep: plastik malzemenin yetersiz kuruması ve plastik malzemenin hidrolize uğraması.

Çözüm: Yeterli ön kurutma, hazne yalıtım yönetimine dikkat edin.

(2) Vakum kabarcığı

Vakum kabarcıklarının nedenleri:

a. Malzeme akışının kalın duvarlı kısmı hızlı bir şekilde donar, büzülme önlenir ve kalıp, enjeksiyon kalıplama işlemi parametrelerinde bir vakum kabarcığı üretecek kadar doldurulmaz.

b. The melt temperature setting of the injection mold is not suitable. The barrel temperature is not suitable, and the injection pressure and holding pressure are not enough.

Çözümler:

a. Plastik ürün tasarımında düzensiz duvar kalınlığı yapısından kaçının. Kapı konumunu, plastik akış malzemesi kalın duvar parçasına dikey olarak enjekte edilecek şekilde sabitleyin.

b. Increase the temperature of the injection mold. Lower the barrel temperature. Increase the injection pressure and pressure-holding pressure.

Enjeksiyon kalıplı ürünlerde kabarcıklara ne sebep olur?

Ekipman

Nozul deliği çok küçük, malzeme nozulda salyalanıyor veya çekiliyor, namlu veya nozulda engeller veya çapaklar var ve geçmişteki yüksek hızlı malzeme akış yolu, malzemenin ayrışmasını sağlamak için sürtünme ısısı üretiyor.

Kalıp

(1) Kötü kapı konumu, çok küçük kapı, çok kapılı parçalar için asimetrik kapı düzenlemesi, küçük yolluklar, kalıp sıcaklığı farkını çok büyük hale getirmek için kalıbın mantıksız soğutma sistemi gibi tasarım kusurları nedeniyle, erimiş malzemenin kalıp boşluğunda süreksiz olarak akmasına ve hava geçişini engellemesine neden olur.

(2) Kalıp ayırma yüzeyi gerekli egzoz deliğinden yoksundur veya egzoz deliği yetersiz, tıkalı, kötü konumdadır ve ekleme, ejektör ve diğer işleme boşlukları egzozu yoktur, bu da boşluktaki havanın plastik girdiğinde aynı plastik ve döngü süresinde çıkamamasına neden olur.

(3) Kalıbın zayıf yüzey pürüzlülüğü, sürtünme direnci, yerel aşırı ısınmaya neden olur, böylece plastik ayrışır.

Süreç

(1) Malzeme sıcaklığı çok yüksek, bu da ayrışmaya neden oluyor. Varil sıcaklığı çok yüksek veya ısıtma ayarsız ve varil sıcaklığı bölüm bölüm düşürülmelidir.

Şarj bölümünün sıcaklığı çok yüksektir, böylece plastiğin bir kısmı erken erir ve vida oluğunu doldurur ve hava şarj portundan boşaltılamaz.

(2) Küçük enjeksiyon basıncı ve kısa tutma süresi, böylece erimiş malzeme ve boşluk yüzeyi birbirine yakın olmaz.

(3) Enjeksiyon hızı çok hızlıdır, böylece erimiş plastik büyük kesme ile ayrışır, ayrışma sıkışmış gazla sonuçlanır; enjeksiyon hızı çok yavaştır, ürün yüzey yoğunluğunun gümüş çizgiler üretmek için yeterli olmamasına neden olmak için boşluğu zamanında dolduramaz.

(4) Soğutma süresi çok kısadır (özellikle kalın duvarlı ürünler için), çözüm makinenin dışında soğuk su ve soğutma için soğuk presleme kalıbı olabilir.

(5) Ürün, yüksek sıcaklık nedeniyle oluşan ayrışma siyah çizgisi olgusuna sahiptir. Durum ciddi değilse, sıcaklık uygun şekilde düşürülebilir, tüm varil ayrışırsa, sökülmeli ve temizlenmelidir.

Hammadde

(1) Yabancı plastikle karıştırılmış hammaddeler veya büyük miktarda tozla karıştırılmış granüller sıkışmış havada kolayca erir ve bazen gümüş çizgiler ortaya çıkar. Hammaddeler ısı ile kolayca ayrıştığında hammaddeler kirlenir veya zararlı kırıntılar içerir, zayıf eriyik akış modeli kabarcıkların önemli bir nedenidir.

(2) Geri dönüştürülmüş malzemenin tane yapısı gevşek, mikro gözeneklerde depolanan hava miktarı; geri dönüştürülmüş malzeme rejenerasyonu çok fazla veya yeni malzeme oranıyla çok yüksek (genellikle 20%'den az olmalıdır)

(3) Uçucu çözücüler içeren hammaddeler veya boyama yardımcısı beyaz yağ, yağlayıcı silikon yağı, plastikleştirici dibütil ester ve stabilizatör, antistatik ajan vb. gibi sıvı katkı maddelerinde çok fazla veya düzensiz karıştırılmış hammaddeler, boşluğa birikme durumu, gümüş desen oluşumu.

(4) Çok fazla veya çok az malzeme eklenmesi ve enjeksiyon basıncının çok yüksek olması da bu fenomene neden olacaktır.

Enjeksiyon kalıplı ürünlerdeki kabarcıklar nasıl çözülür?

1. Some bubbles are mainly caused by material degradation, which can be solved by reducing the speed, increasing the back pressure, and reducing the injection molding temperature and molding speed. Also, do a good job of exhaust.

2. PC şeffaf ürün kabarcıkları genellikle dış soğumanın daha hızlı olmasından kaynaklanır, reçine dışa doğru, yani soğuk yönde büzülmeye bakar, böylece ürünler kabarcık görünümünden bir vakum oluşturur.

Çözüm, kalıp sıcaklığını yükseltmek, malzeme sıcaklığını düşürmek, ürünün kabarcığın oluştuğu yerini bulmak ve tutkalı bölümler halinde çekmektir.

The speed of injection is adjusted according to the structure of the injection mold, and the appropriate pressure-holding is adjusted to ensure that the products are full and prevent shrinkage.

Yardımcı koşullar: hammadde iyi kurutulmalı, enjeksiyon memesinin sıcaklığı çok düşük olmamalı ve enjeksiyon memesi çok küçük olmamalıdır.

3. Slow injection molding system, the product feels full after the high pressure holding atmospheric pressure pushing for a few seconds, and the speed of holding pressure can be adjusted to about 15. The pressure must be large, the holding time can be longer, and the injection time should not be too long.

Özet

Yukarıdaki giriş sayesinde, enjeksiyon kalıplama ürünlerindeki kabarcıkların nedenleri hakkında belirli bir anlayışa sahip olduğunuza inanıyorum, enjeksiyon kalıplama ürünlerindeki kabarcıkların birçok nedeni vardır. enjeksiyon kalıplama ürünleri, böyle bir durum ortaya çıktığında, teker teker eleyin.

Buna ek olarak, enjeksiyon kalıplama ürünlerini kabarcıklarla çözmek için yöntemlerin kullanımında çözmenin yolları vardır, ancak aynı zamanda dikkatsiz olamaz, bilmiyorum da profesyonellere danışabilirsiniz plasti̇k üreti̇m enjeksi̇yon kaliplama makine ayarlama personelinin çalışması.