Литье под давлением - это производственный процесс, в ходе которого изготавливаются детали из термопластичных и термореактивных полимеров.

Литье пластмасс под давлением используется для изготовления самых разных изделий, от небольших отдельных деталей до крупных сложных узлов. Сайт литье пластмасс под давлением на заказ Процесс универсален, но также подвержен дефектам.

Явления и решения различных дефектов в литьё под давлением относятся к явлениям растрескивания, недозаполнения, сморщивания и карманообразования, усадочных ям и переполнения краев пластмассовых изделий при литье под давлением, а также к соответствующим решениям.

В этой статье мы анализируем причины возникновения распространенных дефектов литья под давлением в пластмассовых компонентах в соответствии с процессом литья пластмасс и предлагаем метод устранения дефектов литья, основанный на литьё под давлением процессы.

Взлом

Взлом является наиболее распространенным дефектом пластиковых изделий, основная причина которого - деформация под действием напряжения. В основном это остаточное напряжение, внешнее напряжение и деформация под воздействием внешней среды.

A. Растрескивание, вызванное остаточным напряжением
Остаточное напряжение в основном возникает в следующих трех случаях: переполнение, освобождение формы и металлическая вставка.

Как и в случае с трещинами при переполнении, решение может заключаться в следующих аспектах.

(1) Поскольку потери давления в прямом затворе наименьшие, если трещины образуются в основном вблизи прямого затвора, рассмотрите возможность использования многоточечных распределительных точечных затворов, боковых затворов и затворов на хвостовике.

(2) При условии, что смола не будет разлагаться и разрушаться, правильное повышение температуры смолы может снизить вязкость расплава, улучшить текучесть и снизить давление впрыска для уменьшения напряжения.

(3) Как правило, при низкой температуре пресс-формы легко возникает напряжение, поэтому температуру следует увеличить соответствующим образом. Однако при высокой скорости впрыска, даже если температура пресс-формы ниже, это также может уменьшить образование напряжения.

(4) Длительное время впрыска и выдержки также приводит к стрессу, поэтому его лучше сократить или провести Th переключение давления с выдержкой времени.

(5) При использовании некристаллических смол, таких как смола AS, смола ABS, смола PMMA и т.д., вероятность возникновения остаточного напряжения выше, чем при использовании кристаллических смол, таких как полиэтилен, полиформальдегид и т.д., и на это следует обратить внимание.

Когда пресс-форма освобождается и выталкивается, из-за небольшого уклона, типа резины пресс-формы и выпуклой шероховатости пресс-формы, сила выталкивания слишком велика, что приводит к напряжению, а иногда и к выталкиванию стержня вокруг явления побеления или разрыва. Причину можно определить, внимательно наблюдая за местом растрескивания замка.

B. Растрескивание, вызванное внешним воздействием
Внешние напряжения здесь в основном вызваны непродуманной конструкцией и концентрацией напряжений, особенно на острых углах, которые требуют повышенного внимания.

C. Внешняя среда, вызвавшая растрескивание
Химические вещества, разрушение из-за поглощения влаги и чрезмерное использование переработанных материалов могут привести к физическому износу и образованию трещин.

Неполная подача документов

Основные причины недолива следующие:
(1) Низкая температура бочки с материалом, сопла и пресс-формы

(2) Недостаточное количество наполнителя

(3) Слишком много остатков материала в бочке

(4) Давление впрыска слишком мало

(5) Слишком низкая скорость впрыска

(6) Размер бегунка и затвора слишком мал, количество затворов недостаточно, положение режущего затвора неправильное

(7) Плохая вытяжка из полости

(8) Слишком короткое время впрыска

(9) Блокировка системы налива

(10) Слишком плохая текучесть пластика

В качестве мер по улучшению мы можем начать со следующих аспектов:
(1) Увеличьте время впрыска, чтобы предотвратить слишком короткий цикл формования, в результате чего смола будет вытекать назад до затвердевания затвора и затруднит заполнение полости формы.

(2) Увеличьте скорость впрыска

(3) Повышение температуры пресс-формы

(4) Увеличьте температуру смолы

(5) Увеличьте давление впрыска

(6) Увеличьте размер ворот. Как правило, высота ворот должна составлять от 1/2 до 1/3 толщины стенки изделия.

(7) Установите затвор на максимальную толщину стенки изделия

(8) Установите вытяжную щель (средняя глубина 0,03 мм, ширина 3~5 мм) или вытяжной стержень. Это более важно для небольших заготовок.

(9) Оставьте определенное (около SMM) буферное расстояние между шнеком и инжекционным соплом

(10) Используйте материал с низкой вязкостью

(11) Добавьте смазку

Липкая плесень

В процессе производства литьё под давлениемМожно сказать, что липкая плесень встречается часто, и решить эту проблему довольно сложно.

Когда это происходит, требуется не только много рабочей силы и материальных ресурсов, чтобы извлечь изделие из формы, но и нарушается нормальная эффективность производства, что неизменно приводит к увеличению стоимости.

Как правило, для решения проблемы с липкой плесенью необходимо заранее принять меры профилактики, чтобы предотвратить появление липкой плесени.

Анализ причин возникновения общей липкой плесени
(1) Плохая полировка, например, липкая передняя форма в значительной степени обусловлена полировкой задней формы, чем хорошей полировкой передней формы, пробная форма в процессе производства непосредственно липкая в передней форме.

(2) Необоснованная конструкция разделительного уклона, теоретически разделительный уклон передней формы больше, чем задней формы, разделительный уклон также может привести к тому, что продукт липнет к передней форме, если поставить ее в обратном направлении.

(3) Когда пресс-форма открывается, возникает вакуум, и продукт непосредственно засасывается в переднюю или заднюю пресс-форму и не может быть нормально выпущен, что более характерно для оболочковых и коробчатых изделий.

(4) Температура пресс-формы слишком низкая, когда пресс-форма начинает работать, а сила зажима изделия на пресс-форме слишком велика.

В соответствии с причинами, мы можем дать хорошие профилактические меры, чтобы предотвратить возникновение проблемы липкой плесени, основные профилактические меры следующие:

(1) Заново отполируйте внутреннюю пленку формы, чтобы предотвратить залипание формы, вызванное проблемой полировки.

(2) Для продуктов с более липкой формой в задней части формы, увеличьте наклон выпуска формы, но это зависит от обработки продукта.

(3) Если в передней пресс-форме при открытии пресс-формы возникает вакуум, то переднюю пресс-форму следует вытянуть, чтобы устранить эффект вакуума.

(4) Если структура продукта требует температуры пресс-формы, мы должны увеличить температуру пресс-формы, когда мы начинаем испытания пресс-формы, чтобы уменьшить влияние слишком низкой температуры пресс-формы в начале на наилучшие усилия по упаковке продукта.

Усадочная яма

Основные причины усадки ямы для продуктов следующие:
(1) Недостаточное количество добавленного материала

(2) Слишком высокая температура материала

(3) Разница между толщиной стенки изделия и толщиной стенки слишком велика

(4) Слишком короткое время впрыска и удержания давления

(5) Давление впрыска слишком мало

(6) Слишком высокая скорость впрыска

(7）Неправильное положение ворот

В качестве мер по улучшению можно выделить следующие основные аспекты:
Причина усадочной ямы та же, что и у недолива, в принципе, ее можно решить переливом, но есть риск возникновения напряжения, поэтому при проектировании следует обратить внимание на равномерную толщину стенки, а толщину стенок арматурных ребер, выпуклых колонн и других мест следует максимально уменьшить.

Край переполнения

Основными причинами переполнения продукта являются следующие:

(1) Слишком высокая температура ствола, сопла и пресс-формы

(2) Давление впрыска слишком велико, сила зажима слишком мала

(3) Неплотное прилегание формы, наличие мусора или деформация шаблона

(4) Плохая вытяжка из полости

(5) Пластичный поток слишком хорош

(6) Количество добавляемого материала слишком велико

При очистке со стороны перелива основное внимание должно быть уделено улучшению формы

А в условиях формовки можно приступить к снижению ликвидуса. В частности, могут быть использованы следующие методы.

(1) Уменьшите давление впрыска

(2) Уменьшите температуру смолы

(3) Использование материалов с высокой вязкостью

(4) Понижение температуры пресс-формы

(5) Отшлифуйте поверхность формы в месте перелива

(6) Используйте более твердую формовочную сталь

(7) Улучшение силы зажима

(8) Точно отрегулируйте поверхность склеивания пресс-формы и других деталей

(9) Увеличьте опорную колонну пресс-формы для увеличения жесткости

(10) Определите размер различных выхлопных отверстий в соответствии с различными материалами

Бернс

В зависимости от ожогов, вызванных различными механическими, формовочными или формовочными условиями, принимаются различные решения.

(1) Механические причиныНапример, из-за ненормальных условий ствол перегревается, так что смола разлагается при высокой температуре и впрыскивается в продукт после ожога, или из-за сопла и винтовой резьбы внутри материала, обратного клапана и других деталей, вызывающих застой смолы, разложение и обесцвечивание попадают в продукт, с темно-коричневыми следами ожога в продукте.

В этом случае необходимо очистить сопло, шнек и ствол.

(2) Причиной появления плесени в основном является плохая вытяжка.

Этот вид ожога обычно возникает в неподвижном месте и легко отличим от первого случая.

Решением в этом случае должны стать такие меры, как добавление в вытяжную щель задней вытяжной штанги.

(3) Что касается условий формовкиПротиводавление свыше 300 МПа приведет к перегреву ствольной части и ожогам.

Если скорость вращения шнека слишком высока, это также приведет к перегреву, как правило, в диапазоне от 40 до 90 об/мин является хорошей.

При отсутствии выпускного бака или малом выпускном баке высокая скорость впрыска приведет к перегреву и сгоранию газа.

Серебряная проволока

Поверхность изделия имеет серебристую проволоку и рябь в основном по следующим причинам:
(1) Пластик содержит влагу и летучие вещества

(2) Слишком высокая или слишком низкая температура материала

(3) Давление впрыска слишком мало

(4) Размер бегунка и ворот слишком велик

(5) Вставка не была предварительно нагрета и температура слишком низкая

(6) Внутренние напряжения в изделии слишком велики

Следующие предметы можно отнести к улучшению
Серебряная линия в основном вызвано поглощением влаги пластиковым материалом. Поэтому, как правило, сушка должна проводиться при температуре на 10 ~ 15C ниже, чем температура теплового прогиба смолы. Для более требовательных серий древесного воска PMMA, его необходимо сушить при температуре около 75t) в течение 4-6 часов.

Особенно при использовании автоматического сушильного бункера необходимо выбрать разумную емкость в соответствии с циклом формования (объемом пресс-формы) и временем сушки, а также начать запекать материал за несколько часов до начала впрыска.

Линии сварки относятся к дефектам поверхности, вызванным свариванием двух потоков. Причины: Если в изготовленных деталях имеются отверстия, вставки или используются многозатворные методы литья под давлением, или толщина стенок деталей неравномерна, могут образовываться линии сварки.

Маркировка раковины Это явление, при котором поверхность детали вогнута по толщине стенки.

Причины: (1) Слишком низкое давление впрыска или давление выдержки (2) Слишком короткое время выдержки или время охлаждения (3) Слишком высокая температура расплава или температура пресс-формы (4) Неправильное проектирование конструкции деталей.

Кроме того, слишком долгое время застоя материала в кратковременном режиме также приведет к образованию серебристой линии. При смешивании различных видов материалов, таких как полистирол и смола ABS, смола AS, полипропилен, полистирол и т. д., смешивать их не рекомендуется.

Линии потока

В процессе литьё под давлениемИногда мы можем столкнуться с явлением флуктуации на поверхности литых под давлением изделий, которые часто называют линиями потока.

Образование линий течения в основном связано с мясной начинкой, высокая температура расплава встречается с низкой температурой стенок полости формы и образует твердую оболочку, когда слой оболочки подвергается действию силы потока расплава, он будет отделен от поверхности полости формы и вызовет непоследовательное охлаждение, таким образом, появятся линии течения.

Основные причины образования следов потока (паттерна потока)
(1) Плохая текучесть пластика

(2) Низкая температура материала, низкая температура пресс-формы, низкая температура сопла, низкая скорость впрыска, низкая скорость заполнения пресс-формы, недостаточная подача материала

(3) Малое давление впрыска, низкая локальная температура на затворе

(4) длинный процесс системы заливки, небольшое поперечное сечение, небольшой размер входного отверстия, извилистый канал потока, узкая и неправильная полость холодного материала, есть холодный материал, так что сопротивление потока расплавленного материала, охлаждение быстрое

(5) Тонкие стенки, большая площадь и сложная форма пластиковые детали

Решение
(1) Соответствующий выбор лучшего потока материалов

Если это чистый материал для пресс-форм, можно соответствующим образом повысить температуру обработки (также можно добавить немного смазывающего диспергатора) для улучшения текучести

Если он содержит наполнитель, можно добавить немного смазочного диспергатора и других добавок для улучшения текучести расплава

(2) Правильно увеличьте температуру пресс-формы и сопла, отрегулируйте скорость впрыска и скорость заполнения пресс-формы

(3) Увеличьте давление впрыска и время выдержки, а также установите нагреватели на перекрестке, чтобы повысить местную температуру на перекрестке

(4) Соответствующее расширение ворот и пребывание в зоне, изменение местоположения перекрестка, увеличение полости для холодного материала и другие меры, чтобы избежать образования потоков

Деформация и деформация

Основными причинами коробления и деформации изделий являются следующие:

(1) Слишком высокая температура пресс-формы, недостаточное время охлаждения

(2) Разница в толщине между продуктами

(3) Неправильное расположение ворот, количество срезанных ворот не соответствует действительности

(4) Неправильное расположение и неравномерное усилие

(5) Пластичная молекулярная ориентация слишком велика

Коробление и деформация инжекционных изделий - очень сложная проблема. Основная проблема должна быть решена на основе конструкции пресс-формы, в то время как влияние регулировки условий формования очень ограничено.

Причины и способы устранения коробления и деформации могут быть указаны ниже:

(1) Деформация, вызванная остаточным напряжением, обусловленным условиями формования, может быть устранена путем снижения давления впрыска, поднятия формы и обеспечения равномерной температуры формы, повышения температуры смолы или использования методов отжига.

(2) Если деформация напряжения вызвана плохим освобождением формы, ее можно устранить, увеличив количество или площадь толкателей и установив угол наклона освобождения формы.

(3) Если метод охлаждения не подходит, так что охлаждение происходит неравномерно или время охлаждения недостаточно, метод охлаждения может быть скорректирован, а время охлаждения может быть увеличено. Например, контур охлаждения может быть установлен как можно ближе к месту деформации.

(4) Для устранения деформации, вызванной усадкой пресс-формы, необходимо внести изменения в ее конструкцию. Среди них самое важное - обратить внимание на то, чтобы толщина стенок изделия была постоянной.

Иногда, в крайнем случае, необходимо исправить деформацию, измерив деформацию изделия и обрезав форму в противоположном направлении.

Смолы с большой усадкой, как правило, кристаллические (такие как полиформальдегид, нейлон, полипропилен, полиэтилен и ПЭТ), имеют большую деформацию, чем некристаллические (такие как ПММА, ПВХ, полистирол, АБС и АС).

Кроме того, деформация смолы, армированной стекловолокном, во многом обусловлена выравниванием волокон.

Пузырьки

Производимые продукты "пузырятся" в основном по следующим причинам:
(1) Пластик недостаточно сухой, содержит влагу

(2) Пластик имеет деа-композицию

(3) Слишком высокая скорость впрыска

(4) Давление впрыска слишком мало

(5) Слишком низкая температура, форма не заполняется

(6) Плохая вытяжка из пресс-формы

(7) Воздух подается с загрузочной стороны

В соответствии с причинами появления пузырьков воздуха, меры по устранению проблемы могут быть следующими:

(1) При большой толщине стенки изделия скорость охлаждения его внешней поверхности выше, чем скорость охлаждения центральной части, поэтому при охлаждении смола в центральной части сжимается и одновременно расширяется к поверхности, в результате чего центральная часть оказывается недозаполненной. Такая ситуация называется вакуумным пузырем.

Решения в основном следующие:
A: В зависимости от толщины стенки определите оптимальный размер литника и литника. Как правило, высота литника должна составлять 50%-60% от толщины стенки изделия.

B: Пока ворота не закрыты, оставьте определенное количество дополнительного материала для инъекций.

C: Время впрыска должно быть немного больше, чем время герметизации затвора.

D: Уменьшите скорость впрыска и увеличьте давление впрыска.

E: Используйте материалы с высокой степенью вязкости расплава.

(2) Пузырьки, вызванные образованием летучего газа, решаются в основном следующим образом:

A: Достаточная предварительная сушка

B: Уменьшите высокую температуру расплава смолы, чтобы избежать образования газа разложения.

(3) Пузырьки, вызванные плохой текучестью, можно устранить путем повышения температуры смолы и формы и увеличения скорости впрыска.

Знаки стресса

Литье под давлением Обработка изделий из пресс-формы, когда пластиковые детали, если использование верхней планки выбрасывается, верхняя планка часто оставляет глубокие или мелкие следы на пластиковых деталях.

Если эти следы будут слишком глубокими, возникнет так называемый белый феномен, а в серьезных случаях верх будет проступать через пластиковые части, что называется взрывом верха.

Пластиковые детали для литья под давлением Появление стресса знак явление в основном из-за продукта липкий плесень силы, и пластиковые детали на выталкиватель части выталкивателя стержень выталкивателя позиции, чтобы произвести белые следы.

Конкретные причины и методы улучшения следующие:
(1) Если температура формы слишком низкая или слишком высокая: отрегулируйте соответствующую температуру формы.

(2) Слишком высокая скорость выброса: уменьшите скорость выброса.

(3) На пресс-форме снята фаска: отремонтируйте пресс-форму (полировка).

(4) Несбалансированное выталкивание готового продукта (сломанная пружина выталкивающей пластины): отремонтируйте пресс-форму (сделайте выталкиватель сбалансированным).

(5) Недостаточное количество выталкивающих штифтов или их неправильное положение: увеличьте количество выталкивающих штифтов или измените их положение.

(6) Явление вакуума в пресс-форме во время формовки: очистите пятно в отверстии выталкивателя и улучшите эффект впуска воздуха.

(7) Грубое положение костей и положение столбиков готового изделия (назад): отполируйте каждое положение костей и положение столбиков.

(8) Слишком большое давление впрыска или давление удержания: уменьшите давление соответствующим образом.

(9) Слишком малый уклон выпуска готового изделия: увеличьте уклон выпуска формы.

(10) Неправильное время или положение бокового ползуна: отремонтируйте пресс-форму (чтобы извлечение ядра происходило нормально).

(11) Слишком маленькая площадь выталкивания или слишком высокая скорость выталкивания: увеличьте площадь выталкивания или уменьшите скорость выталкивания.

(12) Слишком высокая скорость впрыска последней секции (заусенец): уменьшите скорость впрыска последней секции.