Spritzgießfehler und ihre Behebung

In diesem Blogbeitrag analysieren wir die Ursachen häufiger Spritzgießfehler an Kunststoffformteilen anhand des Formprozesses und schlagen Verfahren zur Behebung dieser Fehler auf Grundlage der Spritzgießprozesse vor.

Knacken

Rissbildung ist ein häufigerer Fehler bei Kunststoffprodukten und entsteht hauptsächlich durch Spannungsverformung. Dabei wird zwischen Eigenspannungen, äußeren Spannungen und durch Umgebungseinflüsse verursachten Spannungsverformungen unterschieden.

A. Rissbildung durch Eigenspannungen Eigenspannungen entstehen hauptsächlich in drei Fällen: durch Überfüllung, Entformung und Metalleinleger.

Wie bei der Rissbildung im Falle einer Überfüllung kann die Lösung vor allem in den folgenden Aspekten liegen.

(1) Da der Druckverlust im geraden Schieber am geringsten ist, sollte man, wenn die Rissbildung hauptsächlich in der Nähe des geraden Schiebers auftritt, den Einsatz von Mehrpunktverteilern, Seitenschiebern und Schaftschiebern in Betracht ziehen.

(2) Unter der Prämisse, dass sich das Harz nicht zersetzt und verschlechtert, kann eine angemessene Erhöhung der Harztemperatur die Viskosität der Schmelze verringern, die Fließfähigkeit verbessern und den Injektionsdruck reduzieren, um die Belastung zu verringern.

(3) Im Allgemeinen, wenn die Formtemperatur niedrig ist, ist es leicht zu produzieren Stress, und die Temperatur sollte entsprechend erhöht werden. Wenn jedoch die Einspritzgeschwindigkeit hoch ist, kann auch eine niedrigere Werkzeugtemperatur die Entstehung von Spannungen verringern.

(4) Eine lange Einspritz- und Nachdruckzeit erzeugt ebenfalls Spannungen. Sie sollte angemessen verkürzt oder die Th-Umschaltung auf Nachdruck vorgenommen werden.

(5) Nichtkristalline Harze wie AS-Harz, ABS-Harz, PMMA-Harz usw. können eher Eigenspannungen erzeugen als kristalline Harze wie Polyethylen, Polyformaldehyd usw. und sollten daher beachtet werden.

Wenn die Form freigegeben und herausgeschoben wird, aufgrund der kleinen Freigabe Steigung, Form Typ Gummi, und konvexe Form Rauheit, die Push-out-Kraft ist zu groß, was zu Stress, und manchmal sogar in der Push-out der Stange um das Phänomen der Bleichen oder Bruch. Die Ursache kann durch sorgfältige Beobachtung der Sperre Rissbildung Ort bestimmt werden.

B. Rissbildung durch äußere Spannungen Die äußeren Spannungen entstehen hier hauptsächlich durch eine ungeeignete Konstruktion und Spannungskonzentrationen. Insbesondere scharfe Ecken erfordern besondere Aufmerksamkeit.

C. Rissbildung durch äußere Umgebungseinflüsse Chemikalien, durch Feuchtigkeitsaufnahme verursachter hydrolytischer Abbau und der übermäßige Einsatz von Recyclingmaterial können die physikalischen Eigenschaften verschlechtern und Risse verursachen.

Unterfüllung

Die Hauptursachen für eine unvollständige Füllung sind: (1) Zu niedrige Temperatur von Zylinder, Düse und Form

(2) Unzureichende Füllmenge

(3) Zu viele Materialreste in der Tonne

(4) Der Einspritzdruck ist zu gering

(5) Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu langsam

(6) Die Größe der Kufe und des Anschnitts ist zu klein, die Anzahl der Anschnitte ist nicht ausreichend, die Position des Schneidanschnitts ist nicht richtig

(7) Schlechter Hohlraumauslass

(8) Die Einspritzzeit ist zu kurz

(9) Verstopfung des Gießsystems

(10) Die Fließfähigkeit des Kunststoffs ist zu schlecht

Die wichtigsten Verbesserungsmaßnahmen sind: (1) Einspritzzeit verlängern, damit der Formzyklus nicht zu kurz ist, das Harz nicht vor dem Erstarren des Anschnitts zurückfließt und die Kavität vollständig gefüllt werden kann.

(2) Erhöhen Sie die Einspritzgeschwindigkeit

(3) Erhöhung der Formtemperatur

(4) Erhöhen Sie die Harztemperatur

(5) Erhöhen Sie den Einspritzdruck

(6) Vergrößern Sie die Anschnittgröße. Im Allgemeinen sollte die Höhe des Anschnitts 1/2 bis 1/3 der Wandstärke des Produkts betragen.

(7) Stellen Sie den Anschnitt auf die maximale Wandstärke des Produkts ein.

(8) Stellen Sie den Absaugschlitz (durchschnittliche Tiefe 0,03mm, Breite 3~5mm) oder die Absaugstange ein. Dies ist besonders wichtig für kleinere Werkstücke.

(9) Lassen Sie einen gewissen (etwa SMM) Pufferabstand zwischen der Schnecke und der Einspritzdüse

(10) Material mit niedriger Viskosität verwenden

(11) Schmiermittel hinzufügen

Klebrige Form

Im Spritzgießprozess treten häufig anhaftende Formteile auf; dieses Problem ist relativ schwierig zu lösen.

Sobald dies geschieht, sind nicht nur viele Arbeitskräfte und Materialressourcen erforderlich, um das Produkt aus der Form zu nehmen, sondern auch die normale Produktionseffizienz wird beeinträchtigt, was unweigerlich die Kosten erhöht.

Im Allgemeinen für die klebrige Form Problem, vor allem die Methode der Prävention im Voraus, um das Auftreten von klebrigen Schimmel zu verhindern.

Allgemeine Ursachenanalyse für das Haften in der Form (1) Unzureichende Politur. Das Haften an der vorderen Formhälfte entsteht beispielsweise häufig dadurch, dass die hintere Formhälfte besser poliert ist. Beim Formversuch bleibt das Teil dann direkt an der vorderen Hälfte haften.

(2) Unangemessenes Design der Release-Skala, theoretisch die Release-Skala der vorderen Form ist größer als die hintere Form, die Release-Skala kann auch dazu führen, dass das Produkt klebrig vordere Form, wenn in umgekehrter Form.

(3) Wenn die Form geöffnet wird, entsteht ein Vakuum, und das Produkt wird direkt in die vordere oder hintere Form gesaugt und kann nicht normal entnommen werden, was bei Schalen- und Boxprodukten häufiger vorkommt.

(4) Die Formtemperatur ist zu niedrig, wenn die Form in Betrieb genommen wird, und die Klemmkraft des Produkts auf der Form ist zu groß.

Ausgehend von den Ursachen lassen sich geeignete Maßnahmen ableiten, um das Haften in der Form zu verhindern. Die wichtigsten Vorbeugungsmaßnahmen sind:

(1) Polieren Sie den inneren Film der Form neu, um zu verhindern, dass die Form aufgrund des Polierproblems klebt.

(2) Für Produkte mit mehr klebrigen Schimmel in der hinteren Form, erhöhen Sie die Steigung der Form zu lösen, aber es hängt von der Verarbeitung des Produkts.

(3) Wenn beim Öffnen der Form ein Vakuum in der vorderen Form entsteht, sollte die vordere Form entlüftet werden, um den Effekt des Vakuums zu beseitigen.

(4) Wenn die Produktstruktur die Formtemperatur erfordert, sollten wir die Formtemperatur erhöhen, wenn wir den Formversuch beginnen, um die Auswirkungen der Form, die zu Beginn zu niedrig ist, auf das Produktpaket bestmöglich zu reduzieren.

Schrumpfungsgrube

Die Hauptursachen für Einfallstellen sind: (1) Unzureichende Materialmenge

(2）Die Materialtemperatur ist zu hoch

(3）Der Unterschied zwischen der Wandstärke des Produkts und der Wandstärke ist zu groß

(4）Einspritz- und Druckhaltezeit ist zu kurz

(5）Einspritzdruck ist zu gering

(6）Einspritzgeschwindigkeit ist zu schnell

(7）Ungeeignete Torposition

Die Verbesserungsmaßnahmen betreffen hauptsächlich folgende Punkte: Die Ursache von Einfallstellen entspricht im Wesentlichen der einer unvollständigen Füllung. Grundsätzlich kann sie durch Überfüllung behoben werden, dabei besteht jedoch die Gefahr von Spannungen. Bei der Konstruktion ist deshalb auf eine gleichmäßige Wanddicke zu achten; die Wanddicke von Verstärkungsrippen, Domen und ähnlichen Bereichen sollte möglichst reduziert werden.

Überlaufkante

(1) Zylinder-, Düsen- und Werkzeugtemperatur sind zu hoch

(2) Einspritzdruck ist zu groß, Schließkraft ist zu klein

(3) Die Form sitzt nicht fest, es gibt Ablagerungen oder die Schablone ist verformt.

(4) Schlechte Hohlraumabsaugung

(5) Plastisches Fließen ist zu gut

(6) Die Menge des hinzugefügten Materials ist zu groß

Für die Überlaufseite der Behandlung sollte der Schwerpunkt hauptsächlich auf der Verbesserung der Form liegen

Und in der Formung Bedingungen, kann es bei der Verringerung der Liquidität beginnen. Im Einzelnen können die folgenden Methoden verwendet werden.

(1) Reduzieren Sie den Einspritzdruck

(2) Reduzieren Sie die Harztemperatur

(3) Die Verwendung von Materialien mit hoher Viskosität

(4) Senkung der Formtemperatur

(5) Schleifen der Formoberfläche, wo der Überlauf auftritt

(6) Verwendung von härterem Formenstahl

(7) Verbessern Sie die Klemmkraft

(8) Passen Sie die genaue Form Bindung Oberfläche und andere Teile

(9) Erhöhen Sie die Stützsäule der Form, um die Steifigkeit zu erhöhen.

(10) Bestimmen Sie die Größe der verschiedenen Abluftschlitze je nach Material

Verbrennungen

Je nach den Verbrennungen, die durch unterschiedliche mechanische, formgebende oder formgebende Bedingungen verursacht werden, werden unterschiedliche Lösungen gewählt.

(1) Mechanische Ursachen: Unter anderem kann der Zylinder aufgrund anormaler Bedingungen überhitzen, sodass sich das Harz bei hoher Temperatur zersetzt und anschließend in das Produkt eingespritzt wird. Auch in Düse, Schneckengewinde, Rückschlagventil oder anderen Bauteilen stagnierendes Harz kann sich zersetzen, verfärben und als dunkelbraune Brandstelle in das Produkt gelangen.

In diesem Fall sollte die Lösung darin bestehen, die Düse, die Schnecke und den Zylinder zu reinigen.

(2) Formseitig liegt die Ursache hauptsächlich in einer unzureichenden Entlüftung.

Diese Art der Verbrennung tritt in der Regel an einer festen Stelle auf und ist leicht vom ersten Fall zu unterscheiden.

Die Lösung sollte in diesem Fall auf Maßnahmen wie das Hinzufügen von Auspuffschlitzen und Auspuffstangen ausgerichtet sein.

(3) Bei den Formbedingungen führt ein Staudruck von mehr als 300 MPa zur Überhitzung des Zylinders und verursacht Brandstellen.

Wenn die Geschwindigkeit der Schraube zu hoch ist, wird es auch zu einer Überhitzung, in der Regel im Bereich von 40 bis 90r / min ist gut.

Fehlt ein Abgastank oder ist er zu klein, führt die hohe Einspritzgeschwindigkeit zu überhitzten Gasverbrennungen.

Silberdraht

Silberstreifen und Wellen auf der Produktoberfläche entstehen hauptsächlich aus folgenden Gründen: (1) Der Kunststoff enthält Feuchtigkeit und flüchtige Bestandteile

(2) Die Materialtemperatur ist zu hoch oder zu niedrig

(3) Der Einspritzdruck ist zu gering

(4) Die Größe von Laufschiene und Tor ist zu groß

(5) Der Einsatz ist nicht vorgewärmt und die Temperatur ist zu niedrig

(6) Die inneren Spannungen des Produkts sind zu groß

Zur Verbesserung können folgende Punkte herangezogen werden: Silberstreifen werden hauptsächlich durch die Feuchtigkeitsaufnahme des Kunststoffs verursacht. Deshalb sollte das Material üblicherweise bei einer Temperatur getrocknet werden, die 10–15 °C unter der Wärmeformbeständigkeitstemperatur des Harzes liegt. Anspruchsvollere PMMA-Harztypen müssen etwa 4–6 Stunden bei rund 75 °C getrocknet werden.

Vor allem bei der Verwendung eines automatischen Trocknungstrichters ist es notwendig, eine angemessene Kapazität entsprechend dem Formungszyklus (Formungsvolumen) und der Trocknungszeit zu wählen und mit dem Backen des Materials einige Stunden vor dem Beginn der Einspritzung zu beginnen.

Bindenähte sind Oberflächenfehler, die entstehen, wenn zwei Schmelzeströme zusammentreffen. Ursachen: Enthält das Formteil Öffnungen oder Einleger, wird es über mehrere Anschnitte gefüllt oder weist es ungleichmäßige Wanddicken auf, können Bindenähte entstehen.

Einfallstellen Dabei handelt es sich um Vertiefungen auf der Teileoberfläche in Bereichen großer Wanddicke.

Ursachen: (1) Einspritz- oder Nachdruck zu niedrig (2) Nachdruck- oder Kühlzeit zu kurz (3) Schmelze- oder Formtemperatur zu hoch (4) Ungeeignete Bauteilkonstruktion

Außerdem führt eine zu lange Stagnationszeit im Material zu einer Silberlinie. Beim Mischen verschiedener Materialien, wie z.B. Polystyrol und ABS-Harz, AS-Harz, Polypropylen, Polystyrol usw., ist es nicht geeignet, diese zu mischen.

Durchfluss-Linien

Beim Spritzgießen können mitunter wellenartige Erscheinungen auf der Oberfläche der spritzgegossenen Produkte auftreten, die häufig als Fließlinien bezeichnet werden.

Die Bildung von Fließlinien ist hauptsächlich auf die Fleischfüllung zurückzuführen, die hohe Temperatur der Schmelze trifft auf die niedrige Temperatur der Formhohlraumwand und bildet eine harte Schale, wenn die Schalenschicht der Einwirkung der Schmelzflusskraft unterliegt, wird sie von der Oberfläche des Formhohlraums getrennt und verursacht eine ungleichmäßige Abkühlung, wodurch Fließlinien entstehen.

Die Hauptursachen für Fließmarken (Fließmuster) sind: (1) Unzureichende Fließfähigkeit des Kunststoffs

(2) Niedrige Materialtemperatur, niedrige Werkzeugtemperatur, niedrige Düsentemperatur, langsame Einspritzgeschwindigkeit, niedrige Formfüllrate, unzureichende Materialversorgung

(3) Kleine Einspritzdruck, die niedrige lokale Temperatur am Tor

(4) lange Gießen System-Prozess, kleinen Querschnitt, die geringe Größe des Einlasses, gewundenen Strömungskanal, schmal und unsachgemäße kaltes Material Hohlraum, gibt es ein kaltes Material, so dass das geschmolzene Material fließen Widerstand, Kühlung schnell

(5) Dünne Wände, große Fläche und komplexe Form der Kunststoffteile

Lösung: (1) Geeigneten Werkstoff mit besserem Fließverhalten wählen

Wenn es sich um ein reines Formmaterial handelt, kann die Verarbeitungstemperatur entsprechend erhöht werden (es kann auch ein schmierendes Dispersionsmittel hinzugefügt werden), um die Fließfähigkeit zu verbessern.

Wenn es eine Füllung enthält, können Sie einige Schmiermittel-Dispersionsmittel und andere Additive hinzufügen, um die Fließfähigkeit der Schmelze zu verbessern.

(2) Angemessene Erhöhung der Werkzeug- und Düsentemperatur, Anpassung der Einspritzrate und der Formfüllrate

(3) Erhöhen Sie den Einspritzdruck und die Haltezeit, und stellen Sie Heizgeräte an der Kreuzung auf, um die lokale Temperatur der Kreuzung zu erhöhen.

(4) Angemessen erweitern das Tor und bleiben, um den Bereich, ändern Sie die Lage der Kreuzung, erhöhen die kalten Material Hohlraum, und andere Maßnahmen zur Vermeidung der Erzeugung von Strömungsmustern

Verzug und Verformung

(1) Die Formtemperatur ist zu hoch, die Abkühlzeit ist nicht ausreichend

(2) Dickenunterschied zwischen den Produkten

(3) Ungeeigneter Standort des Tores, die Anzahl der geschnittenen Tore ist nicht angemessen

(4) Ungeeigneter Standort und ungleichmäßige Kraft

(5) Die plastische molekulare Orientierung ist zu groß

Der Verzug und die Verformung der gespritzten Produkte ist ein sehr schwieriges Problem. Das Hauptproblem sollte von der Formgestaltung gelöst werden, während der Effekt der Anpassung der Formbedingungen sehr begrenzt ist.

(1) Verformungen aufgrund von Eigenspannungen, die durch die Formgebungsbedingungen verursacht werden, können durch die Verringerung des Einspritzdrucks, die Erhöhung der Form und die Vereinheitlichung der Formtemperatur, die Erhöhung der Harztemperatur oder die Anwendung von Glühverfahren beseitigt werden.

(2) Wenn die Spannungsverformung durch eine schlechte Entformung verursacht wird, kann sie durch Erhöhung der Anzahl oder Fläche der Schieber und Einstellung der Neigung der Entformung gelöst werden.

(3) Wenn die Kühlmethode nicht geeignet ist, so dass die Abkühlung nicht gleichmäßig ist oder die Kühlzeit nicht ausreicht, kann die Kühlmethode angepasst und die Kühlzeit verlängert werden. Zum Beispiel kann der Kühlkreislauf so nah wie möglich an der Verformung eingestellt werden.

(4) Für die Verformung, die durch die Schrumpfung der Form verursacht wird, ist es notwendig, das Design der Form zu ändern. Dabei ist es am wichtigsten, auf eine gleichmäßige Wandstärke des Produkts zu achten.

Manchmal ist es als letztes Mittel notwendig, die Verformung zu korrigieren, indem man die Verformung des Produkts misst und die Form in die entgegengesetzte Richtung trimmt.

Harze mit großer Schrumpfung, im Allgemeinen kristalline Harze (wie Polyformaldehyd, Nylon, Polypropylen, Polyethylen und PET-Harze), weisen eine größere Verformung auf als nichtkristalline Harze (wie PMMA-Harze, PVC, Polystyrol, ABS-Harze und AS-Harze).

Darüber hinaus ist die Verformung von glasfaserverstärktem Harz auch weitgehend auf die Ausrichtung der Fasern zurückzuführen.

Blasen

Blasen in Formteilen entstehen hauptsächlich aus folgenden Gründen: (1) Der Kunststoff wurde nicht ausreichend getrocknet und enthält Feuchtigkeit

(2) Kunststoff hat eine schlechte Zusammensetzung

(3) Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu schnell

(4) Der Einspritzdruck ist zu gering

(5) Die Problemtemperatur ist zu niedrig, die Form wird nicht gefüllt

(6) Schlechter Auspuff der Form

(7) Luft wird von der Beschickungsseite her zugeführt

(1) Wenn die Wanddicke des Produkts groß ist, kühlt die Außenfläche schneller ab als der Mittelteil. Daher schrumpft das Harz im Mittelteil, wenn die Abkühlung fortschreitet, und dehnt sich gleichzeitig an der Oberfläche aus, wodurch der Mittelteil unterfüllt wird. Diese Situation wird als Vakuumblase bezeichnet.

Die wichtigsten Lösungen sind: A: Anschnitt und Anguss entsprechend der Wanddicke dimensionieren. Die Anschnitthöhe sollte üblicherweise 50–60 % der Wanddicke des Produkts betragen.

B: Lassen Sie bis zum Schließen des Tores eine gewisse Menge an zusätzlichem Injektionsmaterial übrig.

C: Die Einspritzzeit sollte etwas länger sein als die Verschlusszeit des Anschnitts.

D: Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit und erhöhen Sie den Einspritzdruck.

E: Verwenden Sie Materialien mit hoher Schmelzviskosität.

(2）Blasen durch die Erzeugung von flüchtigen Gasen, die Lösungen sind hauptsächlich wie folgt:

A: Angemessene Vortrocknung

B: Reduzieren Sie die hohe Schmelztemperatur des Harzes, um die Bildung von Zersetzungsgasen zu vermeiden.

(3) Blasen, die durch schlechte Fließfähigkeit verursacht werden, lassen sich durch Erhöhung der Temperatur von Harz und Form und durch Erhöhung der Einspritzgeschwindigkeit beseitigen.

Stress-Markierungen

Werden Spritzgussteile mit Auswerferstiften aus der Form ausgeworfen, hinterlassen diese häufig tiefe oder flache Abdrücke auf den Kunststoffteilen.

Wenn diese Spuren zu tief sind, kommt es zu dem so genannten weißen Phänomen, und in schwerwiegenden Fällen wird die Spitze durch die Kunststoffteile der Situation bekannt als die Spitze Explosion auftreten.

Weiße Spannungsmarken an spritzgegossenen Kunststoffteilen entstehen hauptsächlich durch zu hohe Haftkräfte in der Form und die Belastung des Teils an den Auswerferpositionen.

Die konkreten Ursachen und Verbesserungsmaßnahmen sind: (1) Formtemperatur zu niedrig oder zu hoch: geeignete Formtemperatur einstellen.

(2) Zu hohe Auswurfgeschwindigkeit: Verlangsamen Sie die Auswurfgeschwindigkeit.

(3) Es gibt eine Abschrägung an der Form: Reparieren Sie die Form (Polieren).

(4) Unausgewogener Auswurf des Fertigprodukts (gebrochene Auswerferfeder): Reparieren Sie die Form (machen Sie den Auswerfer ausgewuchtet).

(5) Unzureichende Anzahl von Auswerferstiften oder falsche Position: Erhöhen Sie die Anzahl der Auswerferstifte oder ändern Sie die Position der Auswerferstifte.

(6) Vakuum-Phänomen in der Form während des Gießens: Reinigen Sie den Fleck im Auswerferloch und verbessern Sie den Lufteinlass-Effekt.

(7) Grobe Knochenposition und Säulenposition des fertigen Produkts (rückwärts): Polieren jeder Knochenposition und Säulenposition.

(8) Der Einspritzdruck oder der Druckhaltedruck ist zu hoch: reduzieren Sie den Druck entsprechend.

(9) Die Entformungsneigung des fertigen Produkts ist zu gering: Erhöhen Sie die Entformungsneigung.

(10) Falsches Timing oder falsche Position des Seitenschiebers: Reparieren Sie die Form (damit die Kernentnahme normal funktioniert).

(11) Die Auswurffläche ist zu klein oder die Auswurfgeschwindigkeit ist zu schnell: Vergrößern Sie die Auswurffläche oder verlangsamen Sie die Auswurfgeschwindigkeit.

(12) Einspritzgeschwindigkeit des letzten Abschnitts ist zu schnell (Grat): Verringern Sie die Einspritzgeschwindigkeit des letzten Abschnitts.

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