Bu blog yazısında, plastik kalıplama prosesine göre plastik kalıplı bileşenlerdeki yaygın enjeksiyon kalıplama kusurlarının nedenlerini inceliyor ve enjeksiyon kalıplama proseslerini temel alan bir kusur giderme yöntemi öneriyoruz.
Çatlama
Çatlama, plastik ürünlerde daha yaygın bir kusurdur ve başlıca nedeni gerilme kaynaklı deformasyondur. Temel olarak artık gerilme, dış gerilme ve dış ortamın yol açtığı gerilme deformasyonu söz konusudur.
A. Artık gerilmeden kaynaklanan çatlama Artık gerilme başlıca üç durumdan kaynaklanır: aşırı dolum, kalıptan çıkarma ve metal insert.
Aşırı dolum durumundaki çatlama gibi, çözüm temel olarak aşağıdaki hususlarda olabilir.
(1) Düz geçitteki basınç kaybı en küçük olduğundan, çatlama esas olarak düz geçit yakınında meydana geliyorsa, çok noktalı dağıtım noktası geçitleri, yan geçitler ve şaft geçitleri kullanmayı düşünün.
(2) Reçinenin ayrışmamasını ve bozulmamasını sağlama öncülü altında, reçine sıcaklığını uygun şekilde artırmak eriyik viskozitesini azaltabilir, akışkanlığı iyileştirebilir ve gerilimi azaltmak için enjeksiyon basıncını düşürebilir.
(3) Genel olarak, kalıp sıcaklığı düşük olduğunda, stres üretmek kolaydır ve sıcaklık uygun şekilde artırılmalıdır. Bununla birlikte, enjeksiyon hızı yüksek olduğunda, kalıp sıcaklığı daha düşük olsa bile, stres oluşumunu da azaltabilir.
(4) Uzun enjeksiyon ve tutma süreleri de gerilme oluşturur; süreleri uygun ölçüde kısaltmak veya Th zamanlı tutma basıncı geçişi uygulamak daha iyidir.
(5) AS reçinesi, ABS reçinesi, PMMA reçinesi vb. gibi kristal olmayan reçinelerin polietilen, poliformaldehit vb. gibi kristal reçinelere göre artık gerilme üretme olasılığı daha yüksektir ve bunlara dikkat edilmelidir.
Kalıp serbest bırakıldığında ve dışarı itildiğinde, küçük serbest bırakma eğimi, kalıp tipi kauçuk ve dışbükey kalıp pürüzlülüğü nedeniyle, dışarı itme kuvveti çok büyüktür, bu da strese ve hatta bazen çubuğun beyazlaşma veya yırtılma olgusu etrafında dışarı itilmesine neden olur. Bunun nedeni, kilit çatlama yeri dikkatlice gözlemlenerek belirlenebilir.
B. Dış gerilmeden kaynaklanan çatlama Buradaki dış gerilme esas olarak hatalı tasarım ve gerilme yığılmasından kaynaklanır; özellikle keskin köşelere daha fazla dikkat edilmelidir.
C. Dış ortamdan kaynaklanan çatlama Kimyasallar, nem emiliminin yol açtığı su bozunması ve geri dönüştürülmüş malzemenin aşırı kullanımı fiziksel bozulmaya ve çatlamaya neden olabilir.
Eksik Dosyalama
Eksik dolumun başlıca nedenleri şunlardır: (1) Kovan, meme ve kalıp sıcaklığının düşük olması
(2) Yetersiz dolum miktarı
(3) Namluda çok fazla artık malzeme olması
(4) Enjeksiyon basıncı çok düşük
(5) Enjeksiyon hızı çok yavaş
(6) Yolluk ve kapı boyutu çok küçük, kapı sayısı yeterli değil, kesme kapısının konumu uygun değil
(7) Kötü boşluk egzozu
(8) Enjeksiyon süresi çok kısa
(9) Dökme sisteminin bloke edilmesi
(10) Plastiğin akışkanlığı çok zayıf
İyileştirme önlemleri bakımından başlıca şu adımlar uygulanabilir: (1) Kalıplama çevriminin çok kısa olması nedeniyle reçinenin giriş donmadan önce geri akmasını ve kavitenin doldurulmasının zorlaşmasını önlemek için enjeksiyon süresini artırın.
(2) Enjeksiyon hızını artırın
(3) Kalıp sıcaklığını artırın
(4) Reçine sıcaklığını artırın
(5) Enjeksiyon basıncını artırın
(6) Kapı boyutunu büyütün. Genel olarak, kapının yüksekliği ürünün duvar kalınlığının 1/2 ila 1/3’üne eşit olmalıdır.
(7) Kapıyı ürünün maksimum duvar kalınlığına ayarlayın
(8) Egzoz yuvasını (ortalama derinlik 0,03 mm, genişlik 3~5 mm) veya egzoz çubuğunu ayarlayın. Bu, daha küçük iş parçaları için daha önemlidir.
(9) Vida ile enjeksiyon memesi arasında belirli bir (yaklaşık SMM) tampon mesafe bırakın
(10) Düşük viskoziteli malzeme kullanın
(11) Yağlayıcı ekleyin
Yapışkan kalıp
Enjeksiyon kalıplama üretim sürecinde, yapışkan kalıp koşullarının sık sık meydana geldiği söylenebilir; bu sorunun çözümü nispeten zahmetlidir.
Bu gerçekleştiğinde, ürünü kalıptan çıkarmak sadece çok fazla insan gücü ve malzeme kaynağı gerektirmekle kalmaz, aynı zamanda normal üretim verimliliğini de etkiler ve bu da maliyeti kaçınılmaz olarak artırır.
Genel olarak, yapışkan küf sorunu için, yapışkan küf oluşumunu önlemek için esas olarak önceden önleme yöntemini kullanın.
Kalıba yapışmanın genel nedenlerinin analizi (1) Yetersiz polisaj: Örneğin ön kalıba yapışma, büyük ölçüde arka kalıbın ön kalıptan daha iyi polisajlanmasından kaynaklanır; kalıp denemesinde parça üretim sırasında doğrudan ön kalıba yapışır.
(2) Serbest bırakma eğiminin mantıksız tasarımı, teorik olarak ön kalıbın serbest bırakma eğimi arka kalıptan daha büyüktür, serbest bırakma eğimi tersine çevrilirse ürün yapışkan ön kalıba da yol açabilir.
(3) Kalıp açıldığında, bir vakum oluşur ve ürün doğrudan ön veya arka kalıpta emilir ve normal olarak serbest bırakılamaz, bu da kabuk ve kutu ürünlerinde daha yaygındır.
(4) Kalıp çalışmaya başladığında kalıp sıcaklığı çok düşüktür ve ürünün kalıp üzerindeki sıkıştırma kuvveti çok büyüktür.
Nedenlere göre, kalıba yapışma sorununun ortaya çıkmasını önleyecek etkili önlemler belirleyebiliriz. Başlıca önleyici tedbirler şunlardır:
(1) Parlatma sorunundan kaynaklanan yapışkan kalıbı önlemek için kalıbın iç filmini yeniden parlatın.
(2) Arka kalıpta daha yapışkan kalıp bulunan ürünler için kalıp ayırma eğimini artırın, ancak bu ürünün işlenmesine bağlıdır.
(3) Kalıp açıldığında ön kalıpta vakum varsa, vakumun etkisini ortadan kaldırmak için ön kalıp boşaltılmalıdır.
(4) Ürün yapısı kalıp sıcaklığı gerektiriyorsa, kalıbın başlangıçta çok düşük olmasının ürün paketi en iyi çabası üzerindeki etkisini azaltmak için kalıp denemesine başladığımızda kalıp sıcaklığını artırmalıyız.
Büzülme çukuru
Üründeki çöküntünün başlıca nedenleri şunlardır: (1）Eklenen malzeme miktarının yetersiz olması
(2) Malzeme sıcaklığı çok yüksek
(3) Ürünün duvar kalınlığı ile duvar kalınlığı arasındaki fark çok büyük
(4) Enjeksiyon ve basınç tutma süresi çok kısa
(5) Enjeksiyon basıncı çok küçük
(6) Enjeksiyon hızı çok yüksek
(7）Uygun olmayan kapı konumu
İyileştirme önlemleri bakımından başlıca şu adımlar uygulanabilir: Çöküntünün nedeni de eksik dolumla aynıdır ve ilke olarak aşırı dolumla çözülebilir; ancak gerilme riski vardır. Tasarımda et kalınlığının homojen olmasına dikkat edilmeli, takviye nervürlerinin, çıkıntıların ve benzeri bölgelerin et kalınlığı mümkün olduğunca azaltılmalıdır.
Taşma kenarı
Ürünün taşmasının ana nedenleri aşağıdaki gibidir:(1) Namlu, nozul ve kalıp sıcaklığı çok yüksek
(2) Enjeksiyon basıncı çok büyük, sıkıştırma kuvveti çok küçük
(3) Kalıp uyumu sıkı değil, döküntüler var veya şablon deforme olmuş
(4) Zayıf boşluk egzozu
(5) Plastik akış çok iyi
(6) Eklenen malzeme miktarı çok fazla
Arıtmanın taşma tarafı için, esas olarak kalıbın iyileştirilmesine odaklanılmalıdır
Ve kalıplama koşullarında, likiditeyi azaltmaya başlayabilir. Özellikle aşağıdaki yöntemler kullanılabilir.
(1) Enjeksiyon basıncını düşürün
(2) Reçine sıcaklığını düşürün
(3) Yüksek viskoziteli malzemelerin kullanımı
(4) Kalıp sıcaklığının düşürülmesi
(5) Taşmanın meydana geldiği kalıp yüzeyini taşlayın
(6) Daha sert kalıp çeliği kullanın
(7) Sıkıştırma kuvvetini iyileştirin
(8) Tam kalıp yapıştırma yüzeyini ve diğer parçaları ayarlayın
(9) Sertliği artırmak için kalıp destek kolonunu artırın
(10) Farklı malzemelere göre farklı egzoz yuvalarının boyutunu belirleyin
Yanıklar
Farklı mekanik, kalıp veya kalıplama koşullarının neden olduğu yanıklara bağlı olarak farklı çözümler alınır.
(1) Mekanik nedenler: Örneğin anormal koşulların kovanı aşırı ısıtması sonucunda reçine yüksek sıcaklıkta bozunup ürüne enjekte edilebilir. Ayrıca meme, vida dişleri, çek valf ve diğer parçalarda reçinenin durgunlaşması, bozunması ve renk değiştirmesi ürüne taşınarak koyu kahverengi yanık izleri oluşturabilir.
Bu durumda çözüm nozul, vida ve namluyu temizlemek olmalıdır.
(2) Kalıptan kaynaklanan neden esas olarak yetersiz hava tahliyesidir.
Bu tür yanıklar genellikle sabit bir yerde meydana gelir ve ilk vakadan kolayca ayırt edilir.
Bu durumda çözüm, egzoz yuvası geri egzoz çubuğu eklemek gibi önlemlere dikkat etmelidir.
(3) Kalıplama koşulları açısından 300 MPa’nın üzerindeki geri basınç, kovanın aşırı ısınmasına ve yanıklara yol açar.
Vida hızı çok yüksek olduğunda, aşırı ısınmaya da neden olur, genellikle 40 ila 90r / dak aralığında iyidir.
Egzoz tankının veya küçük bir egzoz tankının olmaması durumunda, yüksek enjeksiyon hızı aşırı ısınan gaz yanıklarına neden olacaktır.
Gümüş tel
Ürün yüzeyindeki gümüş çizgiler ve dalgalanmalar başlıca şu nedenlerden kaynaklanır: (1) Plastiğin nem ve uçucu maddeler içermesi
(2) Malzeme sıcaklığı çok yüksek veya çok düşük
(3) Enjeksiyon basıncı çok düşük
(4) Yolluk ve kapının boyutu çok büyük
(5) Ek parça önceden ısıtılmamış ve sıcaklık çok düşük
(6) Ürünün iç gerilimleri çok büyüktür
İyileştirme için aşağıdaki hususlar dikkate alınabilir. Gümüş çizgi esas olarak plastik malzemenin nem emmesinden kaynaklanır. Bu nedenle malzeme genellikle reçinenin ısı altında sapma sıcaklığından 10 ~ 15C daha düşük bir sıcaklıkta kurutulmalıdır. Daha yüksek gereksinimlere sahip PMMA reçine serisi yaklaşık 75t) sıcaklıkta 4 ila 6 saat kurutulmalıdır.
Özellikle otomatik bir kurutma hunisi kullanırken, kalıplama döngüsüne (kalıplama hacmi) ve kurutma süresine göre makul bir kapasite seçmek ve ayrıca enjeksiyon başlamadan birkaç saat önce malzemeyi pişirmeye başlamak gerekir.
Birleşme izleri, iki akışın birleşip kaynaşması sonucunda oluşan yüzey kusurlarıdır. Nedenleri: Üretilen parçalarda delikler veya insertler varsa, çok girişli enjeksiyon kalıplama yöntemleri kullanılıyorsa ya da parça et kalınlığı homojen değilse birleşme izleri oluşabilir.
Çökme İzleri, parçanın kalın kesitlerine karşılık gelen yüzey bölgelerinin içbükey hâle gelmesi olgusudur.
Nedenleri: (1) Enjeksiyon basıncının veya tutma basıncının çok düşük olması (2) Tutma veya soğutma süresinin çok kısa olması (3) Eriyik veya kalıp sıcaklığının çok yüksek olması (4) Parça yapısının hatalı tasarlanması.
Buna ek olarak, malzeme özetindeki malzeme durgunluk süresinin çok uzun olması da gümüş bir çizgi oluşturacaktır. Polistiren ve ABS reçinesi, AS reçinesi, polipropilen, polistiren vb. gibi farklı malzeme türlerini karıştırırken, karıştırmak uygun değildir.
Akış Hatları
Enjeksiyon kalıplama sürecinde, bazen enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin yüzeyinde dalgalanma fenomeniyle karşılaşabiliriz; bu genellikle akış çizgileri olarak adlandırılır.
Akış çizgilerinin oluşumu esas olarak et dolumundan kaynaklanır, eriyiğin yüksek sıcaklığı kalıp boşluğu duvarının düşük sıcaklığını karşılar ve kabuk tabakası eriyik akış kuvvetinin etkisine maruz kaldığında sert bir kabuk oluşturur, kalıp boşluğunun yüzeyinden ayrılır ve tutarsız soğumaya neden olur, böylece akış çizgileri ortaya çıkar.
Akış izlerinin (akış deseninin) oluşmasının başlıca nedenleri (1) Plastiğin akışkanlığının düşük olması
(2) Düşük malzeme sıcaklığı, düşük kalıp sıcaklığı, düşük nozul sıcaklığı, yavaş enjeksiyon hızı, düşük kalıp doldurma oranı, yetersiz malzeme temini
(3) Küçük enjeksiyon basıncı, geçitteki düşük yerel sıcaklık
(4) uzun dökme sistemi süreci, küçük kesit, girişin küçük boyutu, kıvrımlı akış kanalı, dar ve uygunsuz soğuk malzeme boşluğu, soğuk bir malzeme vardır, böylece erimiş malzeme akış direnci, hızlı soğutma
(5) Plastik parçaların ince duvarları, geniş yüzey alanı ve karmaşık şekli
Çözüm (1) Akışkanlığı daha iyi bir malzeme seçin
Saf bir kalıp malzemesi ise, akışkanlığı artırmak için işleme sıcaklığını uygun şekilde artırabilir (ayrıca bir miktar yağlayıcı dispersan ekleyebilir)
Dolgu içeriyorsa, eriyiğin akışkanlığını artırmak için bir miktar yağlayıcı dağıtıcı ve diğer katkı maddeleri ekleyebilirsiniz
(2) Kalıp ve nozul sıcaklığını uygun şekilde artırın, enjeksiyon oranını ve kalıp dolum oranını ayarlayın
(3) Enjeksiyon basıncını ve bekletme süresini artırın ve kesişme noktasının yerel sıcaklığını artırmak için kesişme noktasına ısıtıcılar yerleştirin
(4) Kapıyı uygun şekilde genişletin ve alanda kalın, kavşağın yerini değiştirin, soğuk malzeme boşluğunu artırın ve akış modellerinin oluşmasını önlemek için diğer önlemleri alın
Çarpılma ve deformasyon
Ürünlerde çarpılma ve deformasyonun ana nedenleri aşağıdaki gibidir:(1) Kalıp sıcaklığı çok yüksek, soğutma süresi yeterli değil
(2) Ürünler arasındaki kalınlık farkı
(3) Kapının uygunsuz konumu, kesilen kapının numarası uygun değil
(4) Uygunsuz konum ve eşit olmayan kuvvet
(5) Plastik moleküler oryantasyon çok büyük
Enjekte edilen ürünlerin çarpıklığı ve deformasyonu çok zor bir sorundur. Ana sorun kalıp tasarımından çözülmelidir, kalıplama koşullarının ayarlanmasının etkisi ise çok sınırlıdır.
Çarpılma ve deformasyonun nedenleri ve çözümleri aşağıda belirtilmiştir:(1) Kalıplama koşullarından kaynaklanan artık gerilimin neden olduğu deformasyon, enjeksiyon basıncını düşürerek, kalıbı yükselterek ve kalıp sıcaklığını tekdüze hale getirerek, reçine sıcaklığını artırarak veya tavlama yöntemleri kullanarak ortadan kaldırılabilir.
(2) Gerilim deformasyonu zayıf kalıp ayırmadan kaynaklandığında, iticilerin sayısını veya alanını artırarak ve kalıp ayırma eğimini ayarlayarak çözülebilir.
(3) Soğutma yöntemi uygun değilse, yani soğutma düzgün değilse veya soğutma süresi yeterli değilse, soğutma yöntemi ayarlanabilir ve soğutma süresi uzatılabilir. Örneğin, soğutma devresi deformasyona mümkün olduğunca yakın ayarlanabilir.
(4) Kalıp büzülmesinin neden olduğu deformasyon için kalıbın tasarımını değiştirmek gerekir. Bunlar arasında en önemlisi, ürün et kalınlığının tutarlı olmasına dikkat etmektir.
Bazen, son çare olarak, ürünün deformasyonunu ölçerek ve kalıbı ters yönde kırparak deformasyonu düzeltmek gerekir.
Büyük büzülmeye sahip reçineler, genellikle kristal reçineler (poliformaldehit, naylon, polipropilen, polietilen ve PET reçineleri gibi), kristal olmayan reçinelere (PMMA reçineleri, PVC, polistiren, ABS reçineleri ve AS reçineleri gibi) göre daha büyük deformasyona sahiptir.
Buna ek olarak, cam elyaf takviyeli reçinenin deformasyonu da büyük ölçüde elyaf hizalamasından kaynaklanmaktadır.
Kabarcıklar
Üretilen ürünlerde kabarcık görülmesinin başlıca nedenleri şunlardır: (1) Plastiğin yeterince kuru olmaması ve nem içermesi
(2) Plastik dea bileşimine sahiptir
(3) Enjeksiyon hızı çok yüksek
(4) Enjeksiyon basıncı çok düşük
(5) Sorun sıcaklığı çok düşük, kalıp doldurulmamış
(6) Kalıbın kötü egzozu
(7) Şarj ucundan hava getirilir
Sıkışmış hava kabarcıklarının nedenlerine göre, sorunu çözmek için karşı önlemler aşağıdaki gibidir:(1) Ürünün duvar kalınlığı büyük olduğunda, dış yüzeyinin soğuma hızı orta kısmınkinden daha hızlıdır, bu nedenle soğutma ilerledikçe, orta kısımdaki reçine aynı anda büzülür ve yüzeye doğru genişler, bu da orta kısmın yetersiz doldurulmasına neden olur. Bu durum vakum kabarcığı olarak adlandırılır.
Başlıca çözümler şunlardır: A: Et kalınlığına göre uygun giriş ve yolluk burcu ölçüsünü belirleyin. Giriş yüksekliği genellikle ürün et kalınlığının %50-%60’ı olmalıdır.
B: Kapı kapanana kadar, belirli bir miktar ek enjeksiyon malzemesi bırakın.
C: Enjeksiyon süresi kapı sızdırmazlık süresinden biraz daha uzun olmalıdır.
D: Enjeksiyon hızını azaltın ve enjeksiyon basıncını arttırın.
E: Yüksek eriyik viskozite derecesine sahip malzemeler kullanın.
(2) Uçucu gaz oluşumunun neden olduğu kabarcıklar, çözümler temel olarak aşağıdaki gibidir:
A: Yeterli ön kurutma
B: Ayrışma gazı oluşumunu önlemek için reçinenin yüksek erime sıcaklığını azaltın.
(3) Zayıf akışkanlığın neden olduğu kabarcıklar, reçine ve kalıp sıcaklığının artırılması ve enjeksiyon hızının artırılmasıyla çözülebilir.
Stres İşaretleri
Enjeksiyon kalıplama ile üretilen plastik parçalar kalıptan itici pimle çıkarılırsa pimler parça üzerinde çoğu zaman derin veya sığ izler bırakır.
Bu izlerin çok derin olması durumunda beyaz fenomen denilen durum ortaya çıkacak, ciddi durumlarda ise üst patlama olarak bilinen durum plastik parçalar aracılığıyla gerçekleşecektir.
Plastik enjeksiyonla kalıplanmış parçalarda gerilme izi oluşmasının başlıca nedeni ürünün kalıba yapışma kuvvetidir; itici pimler de plastiğin itildiği bölgelerde beyaz izler oluşturur.
Belirli nedenler ve iyileştirme yöntemleri şunlardır: (1) Kalıp sıcaklığının çok düşük veya çok yüksek olması: Kalıp sıcaklığını uygun değere ayarlayın.
(2) Çok yüksek çıkarma hızı: çıkarma hızını yavaşlatın.
(3) Kalıpta bir pah kırılması var: kalıbı onarın (cilalama).
(4) Bitmiş ürünün dengesiz fırlatılması (kırık ejektör plakası yayı): kalıbı onarın (ejektörü dengeli hale getirin).
(5) Yetersiz sayıda ejektör pimi veya uygun olmayan konum: ejektör pimlerinin sayısını artırın veya ejektör pimlerinin konumunu değiştirin.
(6) Kalıplama sırasında kalıpta vakum olgusu: ejektör deliğindeki lekeyi temizleyin ve hava giriş etkisini iyileştirin.
(7) Bitmiş ürünün kaba kemik konumu ve sütun konumu (geriye doğru): her kemik konumunu ve sütun konumunu parlatın.
(8) Enjeksiyon basıncı veya basınç tutma basıncı çok büyük: basıncını uygun şekilde düşürün.
(9) Bitmiş ürünün kalıp ayırma eğimi çok küçük: kalıp ayırma eğimini artırın.
(10) Yan sürgünün yanlış zamanlaması veya konumu: kalıbı onarın (maça çıkarma işlemini normal hale getirin).
(11) Ejektör alanı çok küçük veya ejektör hızı çok yüksek: ejektör alanını artırın veya ejektör hızını yavaşlatın.
(12) Son bölümün enjeksiyon hızı çok yüksek (çapak): son bölümün enjeksiyon hızını yavaşlatın.
Enjeksiyon Kalıplama Projeniz İçin Teklif mi Gerekiyor?ZetarMold mühendislik ekibinden rekabetçi fiyat, DFM geri bildirimi ve üretim zaman çizelgesi alın.
Ücretsiz Fiyat Teklifi İsteyin → Kapsamlı bir genel bakış için Enjeksiyon Kalıplama Kapsamlı Kılavuzumuza göz atın.
