Всё, что нужно знать о пресс-формах для пластмасс

Что такое пластиковые формы?

Пластиковые формы — это прецизионно обработанные инструменты из стали или алюминия, которые формируют расплавленный термопластик или термореактивный материал в готовую деталь посредством цикла литья под давлением. Каждая форма состоит из двух половин — гнезда (сторона А) и сердечника (сторона В) — которые закрываются под давлением сжатия, принимают впрыскиваемый пластик при температуре 150–370°C и открываются для выталкивания охлаждённой детали за 15–120 секунд за цикл.

Полная сборка формы включает гнездовые и сердечниковые вставки, систему каналов, которая направляет пластик от сопла машины к входу, охлаждающую систему для равномерного отвода тепла и систему выталкивания (штифты, втулки или съёмные плиты) для отделения детали. Качество каждого размера, поверхности и механических свойств в конечной пластиковой детали напрямую зависит от того, как хорошо была спроектирована и изготовлена форма.

Современные пластиковые формы изготовлены с чрезвычайно высокой точностью — размеры гнезд обычно соблюдаются в пределах ±0.01–0.05 мм — потому что любое отклонение умножается на каждую произведённую деталь. Хорошо спроектированная форма, работающая круглосуточно на высокопроизводительном предприятии, может производить миллионы одинаковых деталей в течение своего жизненного цикла без значительного отклонения размеров. Форма не является расходным материалом; это капитальные инвестиции, которые должны быть разработаны с такой же строгостью, как и сама деталь.

Какие основные типы пластиковых форм существуют?

Пять конфигураций пресс-форм охватывают подавляющее большинство применений в литье под давлением, каждая из которых оптимизирована для конкретных требований по объему, стоимости и времени цикла.

Одногнёздные формы минимизируют первоначальную стоимость оснастки и идеальны для прототипирования или деталей с низким спросом. Многогнёздные формы — которые могут работать с 8, 16, 32 или 64 одинаковыми гнёздами одновременно — значительно снижают стоимость одной детали при объёмах свыше 100 000 единиц в год. Необходимое усилие смыкания и объём впрыска масштабируются пропорционально количеству гнёзд, поэтому машина для литья под давлением должна быть соответствующего размера.

Семейные формы производят две или более разных деталей за один цикл, что подходит для сборочных компонентов, которые всегда используются вместе, например, верхней и нижней части корпуса. Компромисс в том, что любое инженерное изменение одной детали останавливает всю форму. Для деталей с нестабильным дизайном отдельные одногнёздные инструменты обеспечивают гораздо большую гибкость.

Горячеканальные системы устраняют отходы холодного литника и разводящих каналов, которые образуются в холодноканальных формах. Поддерживая коллектор разводящих каналов при температуре плавления, горячеканальные формы сокращают отходы материала на 15–30% за цикл и обычно сокращают время цикла на 10–20%. Компромисс — более высокая стоимость формы — компоненты коллектора добавляют $8 000–$30 000 к стоимости оснастки — и более сложное обслуживание. Холодноканальные формы всё ещё предпочтительны при частой смене материала, когда допускается переработка, или когда объём производства не оправдывает надбавку за горячий канал.

Из каких материалов изготавливают пластиковые формы?

Марка стали для пресс-форм⁴ — важнейший фактор, определяющий число циклов до ремонта или замены формы. Четыре наиболее распространённых материала различаются по стоимости и сроку службы в 20 раз.

Алюминиевые формы обрабатываются за 5–10 дней по сравнению с 3–6 неделями для закаленной стали, поэтому они являются стандартным выбором для предпроизводственной проверки и малосерийного выпуска. P20 — основной материал отрасли: он легко обрабатывается до термообработки, хорошо полируется и обеспечивает надежный ресурс 300,000–500,000 циклов при гораздо меньшей стоимости, чем H13. Большинство форм для потребительских изделий во всем мире изготавливается из P20, поскольку сочетание объема и смолы — обычно ненаполненные PP, ABS или PE — не оправдывает переход на более твердую сталь.

H13 и S136 требуют постобработки в вакуумной печи и более интенсивной финишной обработки на станке EDM, что увеличивает стоимость и сроки изготовления. Для материалов с наполнителем стекла, минералов или огнестойких добавок, которые агрессивно воздействуют на поверхности формы, инвестиции окупаются благодаря снижению частоты обслуживания и увеличению сроков службы пресс-формы. NAK80 является предпочтительным выбором для пресс-форм потребительских товаров, требующих зеркальной поверхности (Ra ≤ 0,025 μm), поскольку он полируется до оптического качества без дополнительной обработки поверхности. Выбор неправильной марки стали для заданного сочетания объема и типа материала является одним из наиболее распространенных и дорогостоящих ошибок в спецификации пресс-форм.

Как проектируется пресс-форма для пластика?

Проектирование пресс-формы для пластмасс начинается с DFM³-анализа детали — проверки равномерности толщины стенок, углов уклона, поднутрений и расположения литника — ещё до обработки стали. Пропуск этого этапа чаще всего приводит к дорогостоящим доработкам формы и задержке запуска производства. DFM-анализ обычно стоит $200–$800 и позволяет выявить проблемы, устранение которых после первых испытаний потребовало бы $5,000–$30,000 на переделку формы.

Каждый конструктор пресс-форм должен принять шесть критически важных решений: (1) расположить линию разъема так, чтобы снизить риск облоя и упростить выталкивание; (2) выбрать тип и положение впускного литника — обычно кромочного, туннельного или горячего точечного — без видимых следов на декоративных поверхностях; (3) сбалансировать литники многогнездной оснастки для одновременного заполнения всех гнезд; (4) разместить каналы охлаждения на расстоянии 10–15 mm от стенок полости для равномерного отвода тепла; (5) рассчитать систему выталкивания для извлечения детали без деформации; (6) предусмотреть вентиляционные каналы глубиной 0.02–0.05 mm через каждые 25–50 mm по линии разъема для предотвращения прижогов и недолива.

Толщину стенок как конструктивное ограничение часто недооценивают. Стенки толще 4 mm приводят к появлению утяжин на противоположной поверхности при охлаждении и усадке пластика. При толщине менее 0.8 mm возникает риск недолива, поскольку фронт расплава застывает до заполнения полости. Оптимальный диапазон для большинства инженерных полимеров составляет 1.5–3.5 mm, при этом переходы между толстыми и тонкими стенками должны иметь плавность не более 3:1, чтобы предотвратить концентрацию напряжений и ослабление линий спая.

До окончательного утверждения конструкции настоятельно рекомендуется моделирование течения расплава (CAE-анализ). Моделирование заполнения, уплотнения, охлаждения и коробления занимает 1–3 дня и позволяет выявить расположение линий спая, риск воздушных ловушек и чрезмерное требуемое усилие смыкания; каждую из этих проблем гораздо дешевле исправить в программной модели, чем после изготовления формы. Исследования серийных форм показывают, что предварительное моделирование сокращает количество циклов доработки после первого испытания на 40–60% и в среднем уменьшает общий срок выхода на производство на 2–4 недели.

Поднутрения — элементы, препятствующие прямому извлечению детали в направлении раскрытия пресс-формы, — требуют применения боковых механизмов (выдвижных знаков), наклонных толкателей или складных знаков. Каждый механизм для формирования поднутрения увеличивает стоимость пресс-формы на $500–$5,000 и добавляет подвижный компонент, требующий технического обслуживания. Прежде чем применять сложные ползунные механизмы, в первую очередь всегда следует рассмотреть возможность перепроектирования детали с устранением поднутрений за счёт продуманного расположения линии разъёма или упрощения конструкции.

Какова стоимость пресс-форм для пластика?

Пластиковая форма стоит от $3,000 за простой одногнездный алюминиевый прототип до $150,000+ за сложную многогнездную закаленную форму — разброс 50× задают сталь, гнезда и сложность.

Помимо первоначальных инвестиций в оснастку, совокупная стоимость владения включает техническое обслуживание, обычно $500–$3,000 на 100,000 циклов, инженерные изменения по $1,000–$15,000 каждое и последующую замену по окончании срока службы. Покупателям крупных объемов, эксплуатирующим пресс-форму 24/7, при сравнении предложений следует рассчитывать полную стоимость жизненного цикла, а не только цену покупки. Одногнездная пресс-форма из P20 стоимостью $15,000, требующая трех крупных ремонтов за пять лет, может за весь срок обойтись дороже пресс-формы из H13 стоимостью $25,000, которая работает тот же период без обслуживания.

Срок изготовления тесно связан со стоимостью. Алюминиевые прототипные формы дают образцы T1 за 10–15 дней. Одногнёздные формы из P20 изготавливаются 3–4 недели. Сложная многогнёздная оснастка из H13 обычно требует 6–10 недель. Ускорение изготовления, как правило, повышает стоимость оснастки на 15–30% из-за сверхурочной механической обработки и приоритетных операций EDM. Предоставление полного зафиксированного комплекта 3D CAD-данных и завершение DFM-анализа до размещения заказа — самый эффективный способ выдержать заявленный срок.

География существенно влияет на цену пресс-формы. Китайские производители оснастки обычно предлагают цену на 30–60% ниже европейских или североамериканских предприятий при сопоставимой сложности и спецификации стали. Компромисс включает более длительную доставку (3–5 недель морским транспортом), возможные риски для интеллектуальной собственности и ограниченные возможности вносить изменения на месте во время испытаний. Многие международные производители заказывают производственную оснастку в Китае, оставляя прототипные и критически важные пресс-формы внутри страны для управления этими рисками.

Как производятся пластиковые формы?

Изготовление пластиковой пресс-формы выполняется в точной последовательности: 3D-проектирование и проверка DFM, закупка стали и обработка пакета плит, черновое CNC-фрезерование полости и сердечника, электроэрозионная обработка EDM мелких элементов и текстур, шлифование и подгонка, полирование до требуемого качества поверхности, сборка всех компонентов и пробный запуск T1.

Фрезерование CNC удаляет основной объем металла и обеспечивает допуски ±0.02–0.05 mm. Прошивная и проволочная EDM применяется для острых внутренних углов, ребер шириной менее 1 mm и сложных контуров, недоступных CNC. Управляемые электрические разряды удаляют материал с допуском ±0.005–0.01 mm без сил резания, способных отклонить тонкие элементы. Современные 5-осевые центры CNC снизили потребность в EDM, обеспечив шаровыми фрезами прямой доступ к ранее недоступным углам полости.

Требуемое качество поверхности получают ручной полировкой с последовательным применением всё более мелких абразивов (от 320 до 3000 grit) либо текстурированием методом EDM для матовых поверхностей и текстуры под кожу. Оптические поверхности требуют притирки алмазной пастой до достижения Ra ≤ 0.01 μm. Классификация качества поверхности SPI (Society of the Plastics Industry) служит стандартным ориентиром: диапазон от A-1 (сверхвысокий глянец) до D-3 (грубая матовая поверхность) позволяет конструкторам и изготовителям пресс-форм однозначно согласовывать требования к поверхности.

Последний этап перед испытаниями T1 — пробная сборка: установка пресс-формы в термопластавтомат, проверка запирающих поверхностей на смыкание без образования облоя и контроль расхода в контурах охлаждения. Контрольный список перед испытанием должен подтверждать следующее: все контуры охлаждения подключены и испытаны на герметичность, ход выталкивателей настроен правильно, температура пресс-формы соответствует заданной уставке, а усилие смыкания и объем впрыска машины находятся в требуемом диапазоне. Пропуск любого из этих этапов создает риск неудачного пробного впрыска T1, который может повредить пресс-форму или деталь.

Оценка T1 проводится по установленной процедуре. Первые отлитые детали измеряют по чертежу с помощью CMM (координатно-измерительной машины), а все критические размеры отражают в отчёте по контролю первого изделия (FAI). Отклонения размеров подразделяют на три категории: допустимые в пределах допуска, устранимые корректировкой процесса и требующие доработки пресс-формы. Проектирование по принципу steel-safe — намеренное выполнение размеров полости на поверхностях без уклона на 0.1–0.2 mm меньше номинала — является передовой практикой, позволяющей при размерной корректировке увеличить полость удалением металла, а не выполнять наплавку, то есть добавлять металл, что сложнее и менее надёжно.

Для чего используются пресс-формы для пластика?

Пресс-формы для пластмасс обеспечивают производство практически всех деталей, получаемых литьём под давлением, во всех основных отраслях. На автомобильные изделия — облицовки бамперов, внутренние панели дверей, компоненты приборной панели и корпуса фар — приходится приблизительно 35% мирового объёма производства методом литья под давлением в стоимостном выражении. Корпуса потребительской электроники, корпуса медицинских изделий и укупорочные элементы упаковки также представляют собой крупные и растущие сегменты совокупного рынка.

Промышленные применения включают корпуса насосов и клапанов, компоненты конвейеров и электротехнические корпуса, где критически важны точность размеров и конструкционные характеристики. Одна лишь упаковка потребляет более 40% всей производимой в мире полимерной смолы; высокоскоростные тонкостенные формы для крышек, укупорочных средств и контейнеров работают с циклами менее 5 секунд. Требования к конструкции тонкостенных упаковочных форм — скорость заполнения выше 300 mm/s, давление впрыска до 2,000 bar и допуски полости до ±0.01 mm — относятся к самым жестким в отрасли.

Потребительская электроника — один из наиболее быстрорастущих сегментов применения прецизионных пресс-форм для пластика. Для корпусов смартфонов, рамок ноутбуков и корпусов носимых устройств требуется отделка видимых поверхностей по SPI A-1 или A-2, а след литника должен быть не более 0.1 mm. Для достижения таких требований необходимы высокополированные гнезда из NAK80 или S136, тщательно спроектированные туннельные литники или литники с горячим наконечником, а также точно сбалансированное охлаждение, предотвращающее неоднородную усадку, видимые утяжины и волнистость.

К передовым применениям относится многокомпонентное литье — литье поверх основы и литье с закладными элементами, — при котором форма принимает заранее установленную металлическую вставку или ранее отформованную деталь, соединяя два материала за один производственный этап. Эти методы исключают вторичную сборку и широко применяются в медицинских изделиях (соединения металла с пластиком), автомобильной электронике (корпуса разъемов с металлическими контактами) и потребительских товарах (мягкие рукоятки поверх жесткого основания). Формам для литья поверх основы требуются точные запорные поверхности в зоне сопряжения второго материала с основой; допуски часто выдерживают в пределах ±0.02 mm, чтобы предотвратить облой эластомера.

Пресс-формы для медицинских пластмасс требуют высшего класса точности: допусков полости ±0.005 mm, коррозионностойкой стали S136 для работы с агрессивными медицинскими смолами (PEI, PEEK, POM) и производственной среды, соответствующей требованиям чистых помещений. На такие формы также распространяются требования FDA к валидации, включая документацию квалификации монтажа (IQ), квалификации функционирования (OQ) и квалификации эксплуатации (PQ). Один проект медицинской пресс-формы может потребовать 300–500 страниц валидационной документации помимо самой оснастки и образцов деталей.

Аэрокосмические применения предъявляют еще более жесткие требования. Формы для силовых пластиковых компонентов должны выдерживать размеры полости ±0.003–0.005 mm, использовать материалы с подтвержденной прослеживаемостью и выпускать детали по AS9100. Одногнездная форма обычно стоит более $100,000 из-за точной обработки, объема валидации и сертификации материалов.

Спектр материалов для литья под давлением охватывает массовые полимеры — полипропилен (PP), полиэтилен (PE), ABS и полистирол (PS) — и высокоэффективные инженерные пластики, включая PEEK, PEI, PPS и LCP. Каждый класс предъявляет свои требования к пресс-форме: диапазон температуры расплава, усадка, чувствительность к влаге и коррозионность влияют на выбор стали, чистоту поверхности, охлаждение и технологическое окно. Форму для ABS нельзя без доработки использовать для PEEK: требуется повысить температуру формы с 40–80°C до 160–200°C и, возможно, заменить сталь, если полость изначально не была закалена.

Независимо от отрасли экономика литья пластмасс определяется соотношением объёма деталей и стоимости оснастки. Каждое дополнительное гнездо, боковой механизм, сопло горячеканальной системы и улучшение качества поверхности увеличивает инвестиции в форму, которые должны окупаться производством. Понимание этой структуры затрат и проектирование детали и формы с учётом полной стоимости жизненного цикла — ключевой навык опытного инженера по литью под давлением. Дешёвые формы, требующие частого обслуживания или ранней замены, за производственный период от трёх до пяти лет неизменно обходятся дороже правильно рассчитанной оснастки, соответствующей реальным требованиям применения.

При выборе квалифицированного поставщика пресс-форм необходимо оценивать возможности механической обработки (5-axis CNC, точность EDM, метрология CMM), происхождение стали (сертифицированная отечественная или европейская сталь в сравнении с непроверенным материалом со спотового рынка), технологическую документацию (отчеты DFM, моделирование течения расплава, контроль первого изделия) и послепродажную поддержку (возможность доработки, запасные части, помощь при испытаниях на месте). Цена сама по себе не является надежным показателем качества; наиболее надежный способ квалификации — тщательный технический аудит возможностей поставщика вместе с проверкой рекомендаций по пресс-формам сопоставимой сложности.

Для мировых брендов, закупающих пластиковые пресс-формы в Китае, наиболее эффективная стратегия снижения рисков — чётко составленная спецификация формы, охватывающая марку стали и требования к сертификатам материала, требуемую чистоту поверхности по классификации SPI, размерные допуски по категориям элементов, критерии приёмки первых образцов, график этапов поставки со штрафными условиями и положения о праве собственности на интеллектуальную собственность. Полная спецификация формы снижает неоднозначность и создаёт договорную базу, защищающую покупателя и поставщика при возникновении споров.

Как обслуживать пластиковые формы?

Техническое обслуживание пластмассовых форм необходимо для стабильного качества деталей и предотвращения незапланированных простоев: отказ одной формы может остановить всю производственную линию на 12–72 часа. Интервалы профилактики определяются числом циклов: малое обслуживание (очистка, смазка, очистка вентиляционных каналов) каждые 25,000–50,000 циклов; полный осмотр каждые 100,000–250,000 циклов; капитальный ремонт (замена вставок, полирование полостей) после 500,000 циклов или при выходе отклонения размеров за пределы допуска.

Наиболее распространенные операции обслуживания: (1) очистка вентиляционных каналов, засоряющихся продуктами разложения полимера — закупорка за несколько дней вызывает прижоги и недолив; (2) повторная смазка выталкивающих штифтов и подвижных сердечников по графику, основанному на числе циклов, для предотвращения задиров и заклинивания; (3) осмотр и повторная доводка бруском поверхностей разъема, на которых из-за износа от облоя появляются заусенцы; (4) проверка расхода в контурах охлаждения и разницы температур на входе и выходе — перепад более 10°C указывает на загрязнение или закупорку канала охлаждения.

Перед хранением пресс-форму необходимо тщательно очистить, покрыть все стальные поверхности ингибитором коррозии и поместить в среду с контролируемой влажностью ниже 60% RH. На формах, оставленных во влажной среде без защитного покрытия, за несколько недель появляется поверхностная ржавчина, из-за чего перед следующим запуском полости приходится полировать заново; эти предотвратимые расходы обычно составляют $500–$3,000 на пораженную вставку. После нанесения покрытия рекомендуется упаковать форму в полиэтилен и хранить на специальном стеллаже, защищающем ее от повреждения другими формами или оборудованием.

Журнал технического обслуживания пресс-форм, в котором фиксируются каждое обслуживание, число циклов, выявленная проблема и выполненное корректирующее действие, незаменим для управления парком производственных форм. Без учета числа циклов интервалы обслуживания определяются приблизительно, а первопричину повторяющихся дефектов невозможно связать с конкретными мероприятиями по обслуживанию. Современные инструментальные производства устанавливают на пресс-формы RFID-метки, связанные с базой данных, где отслеживаются число циклов, история обслуживания и местонахождение, что позволяет перейти от реактивного ремонта к предиктивному обслуживанию.

Часто задаваемые вопросы о пластиковых формах

Сколько времени занимает изготовление пресс-формы для пластмасс?

Срок зависит от сложности и марки стали. Алюминиевые прототипные формы дают образцы T1 за 10–15 дней. Одногнездные серийные формы P20 занимают 3–4 недели. Сложная многогнездная оснастка H13 требует 6–10 недель. Горячеканальная система добавляет 1–2 недели. Полные зафиксированные данные 3D CAD и завершенный DFM в начале исключают обычные задержки. Поздние изменения конструкции — главная причина срыва срока: каждый раунд после начала изготовления обычно добавляет 1–2 недели.

Каков минимальный объем заказа на пресс-формы для пластмасс?

Минимального объёма заказа на пресс-форму нет: можно заказать одну опытную форму всего для 50 деталей. Производственная целесообразность зависит от амортизированной стоимости оснастки на деталь: при стоимости формы $10,000 и выпуске 10,000 деталей на каждую приходится $1.00 затрат на оснастку. Большинство заказчиков считают литьё под давлением конкурентоспособным по сравнению с 3D-печатью или обработкой CNC при годовом объёме примерно от 1,000–5,000 деталей. Для крайне малых серий переходная алюминиевая оснастка стоимостью $3,000–$8,000 позволяет получать детали серийного качества, пока конструкция стабилизируется перед инвестициями в полноценную оснастку из закалённой стали.

Что вызывает облой в пластиковых формах?

Облой — тонкая пленка пластика, образующаяся по линии разъема, — возникает из-за недостаточного усилия смыкания, износа поверхностей разъема, чрезмерного давления впрыска или нарушения параллельности деформированных плит формы. До устранения дефекта необходимо точно определить первопричину: увеличение усилия смыкания не поможет, если проблема вызвана износом линии разъема. Возможные решения включают повышение усилия смыкания до расчетного минимума (площадь проекции × давление в полости), обработку поверхностей разъема абразивным бруском для восстановления плоскостности смыкаемых участков, снижение скорости впрыска или давления подпитки для уменьшения пикового давления в полости, а также установку боковых замков для сохранения совмещения линии разъема во время впрыска.

Как выбрать горячеканальную или холодноканальную пресс-форму?

Выбирайте горячеканальную пресс-форму, если годовой объём превышает 500,000 деталей, материал дорогой (инженерные смолы стоимостью более $5/kg) или критична продолжительность цикла. Холодноканальные пресс-формы предпочтительны при частой смене цветов или материалов, для мелкосерийного производства, где допустимо повторное использование дроблёных литников, либо когда бюджетные ограничения делают доплату $8,000–$30,000 за горячеканальную систему нецелесообразной. Для среднесерийного производства холодноканальная пресс-форма с правильно спроектированной сбалансированной литниковой системой часто обеспечивает 80% эффективности при 30% стоимости горячеканальной системы. Перед выбором всегда сопоставляйте экономию материала со сроком окупаемости инвестиций в горячеканальную систему.

Какой угол уклона требуется для пластиковых форм?

Требования к углу уклона зависят от смолы и отделки поверхности. Для ненаполненных смол с гладкой полированной поверхностью требуется не менее 0.5–1° с каждой стороны. Для текстурированных поверхностей (фактура кожи, зернистость) требуется 1.5–3° на каждые 0.025 mm глубины текстуры: средняя фактура кожи глубиной 0.1 mm требует уклона не менее 4°. Для армированных волокном или жестких смол требуется минимум 2–3°, чтобы предотвратить задиры при извлечении. Недостаточный уклон — одна из наиболее частых причин царапин на поверхности и повреждений от усилия выталкивания при первых пробных отливках. Добавление уклона на этапе проектирования ничего не стоит; его исправление после изготовления пресс-формы требует наплавки и повторной механической обработки полости, что обычно обходится в $1,000–$5,000.

Сколько деталей можно изготовить с помощью пресс-формы для пластмасс?

Срок службы формы зависит от марки стали и материала. Алюминиевые формы служат 5,000–50,000 циклов. Формы P20 достигают 300,000–500,000 циклов при нормальных условиях. Закаленные формы H13 надежно обеспечивают 1,000,000+ циклов. Переработка абразивных смол со стеклянным или минеральным наполнителем сокращает срок службы на 40–60%, если заранее не назначена улучшенная марка стали. Надлежащее профилактическое обслуживание — очистка, смазка и обслуживание вентиляции по графику числа циклов — способно продлить срок службы формы на 20–30% относительно базовой оценки. На срок службы также влияют давление впрыска (более высокое давление быстрее изнашивает поверхности разъема), температура формы (высокотемпературные смолы ускоряют усталость стали) и коррозионность перерабатываемой смолы.

Чем различаются пресс-форма и штамп в производстве пластмассовых изделий?

В производстве пластмасс термин ‘mold’ означает оснастку для литья под давлением, выдувного и компрессионного формования, при которых материал принимает форму, заполняя замкнутую полость под давлением. Термин ‘die’ используют при экструзии для обозначения открытого отверстия, которое придаёт непрерывным профилям — трубам, листам и трубкам — форму поперечного сечения. При литье металлов под давлением ‘die’ означает аналог литьевой формы для металлических сплавов. В неформальной и региональной речи эти термины иногда используют взаимозаменяемо, но для инструмента с замкнутой полостью при формовании пластмасс технически правильным является ‘mold’. В Великобритании и Австралии стандартное написание — ‘mould’.