Руководство по литью с наложением: процесс, материалы и проектирование

Конструкция вашего изделия предусматривает мягкую на ощупь накладку на рукоятке электроинструмента, однако отдел снабжения оценивает оснастку для литья с наложением в $12 000 — почти на 40% дороже формы для одного материала. Экономика становится понятной, если разобраться, что такое литьё с наложением: это процесс вторичного литья под давлением¹, при котором мягкий термопластичный эластомер (TPE) или TPU наносится на жёсткую пластиковую основу² в два этапа, образуя прочно соединённую многокомпонентную деталь в одной оснастке. Дополнительная стоимость формы обусловлена точностью, необходимой для позиционирования и герметизации основы, полученной при первом впрыске, во время второго впрыска: требуются вакуумные каналы, запорные поверхности и более жёсткие допуски, предотвращающие облой и расслоение.

Однако в серийном производстве, где важны удобство для пользователя, дифференциация бренда и эргономическая безопасность, многокомпонентное литье дает преимущества, недостижимые для тампонной печати, клейкой пленки или покрытия после сборки. В этом руководстве рассмотрен весь процесс многокомпонентного литья — выбор материалов, правила проектирования пресс-формы, параметры процесса и типовые дефекты — на основе опыта, накопленного за 20+ лет производства на предприятии ZetarMold в Шанхае.

Что такое надформовывание?

Литье поверх подложки — это специализированная технология литья под давлением, при которой два разных материала последовательно формуются в единую интегрированную деталь. Процесс начинается с первого впрыска, формирующего жесткую подложку — конструкционный компонент, обычно изготовленный из ABS, поликарбоната (PC) или полипропилена (PP). Затем эту подложку роботом или вручную переносят во вторую полость, куда впрыскивается материал наружного слоя. Во время второго впрыска расплавленный материал наружного слоя образует химическую связь с поверхностью подложки, создавая неразъемное соединение, устойчивое к отслаиванию и разделению в нормальных условиях эксплуатации.

Технология возникла в индустрии потребительской электроники при производстве рукояток электроинструментов и зубных щёток, где эргономика и сопротивление скольжению напрямую влияют на удовлетворённость пользователей. Затем литьё поверх основы распространилось на корпуса медицинских изделий, детали автомобильного интерьера и корпуса потребительских товаров. Если вы держали дрель с мягкой нескользящей рукояткой или чехол для смартфона с неотслаивающимся прорезиненным бампером, вы уже пользовались изделием, изготовленным методом литья поверх основы.

В отличие от стандартного литья под давлением с последующим декоративным оформлением, например тампонной печатью или наклеиванием этикеток, литьё с наложением позволяет получить деталь, функциональная поверхность которой является неотъемлемой частью конструкции. В ней нет клеевого слоя, способного со временем разрушиться, краски, стирающейся от трения, или операций сборки после формования, увеличивающих продолжительность и стоимость цикла. Компромисс заключается в более высоких вложениях в оснастку и более сложной настройке процесса, однако качество и долговечность получаемых деталей оправдывают эти затраты для большинства серийно выпускаемых потребительских и промышленных изделий.

Как происходит процесс литья поверх основы?

Литье поверх — управляемая последовательность стадий и настроек этого раздела. Оно критически отличается от двухцветного литья: два впрыска выполняются в разных формах или гнездах, а не одновременно в одном цикле. Это дает больше свободы в выборе материалов и геометрии, но требует строгого контроля перемещения и позиционирования. Далее приведен полный процесс от изготовления подложки до выталкивания готовой детали.

Шаг 1: первый впрыск — формование подложки

Процесс начинается с формования жесткой основы в обычной однокомпонентной пресс-форме. Эта форма создает несущий элемент — корпус из твердого пластика, на который при втором впрыске будет нанесен материал поверх основы. На этом этапе основа должна соответствовать критическим требованиям качества: точность размеров в пределах ±0.05 mm на поверхностях, сопрягаемых с полостью второй формы; равномерное охлаждение для предотвращения коробления, которое помешает правильной установке во вторую форму; и подготовка поверхности, включая контроль температуры формы, для надежного сцепления материала при вторичном впрыске.

Шаг 2: Перенос подложки

После извлечения основы из первой формы ее необходимо перенести во вторую полость. При ручной операции это делают операторы в перчатках или специальными захватами, чтобы не загрязнить поверхность соединения. В полностью автоматизированном производстве робот с вакуумными захватами или механическими зажимами переносит основу на точные установочные элементы полости для литья поверх основы. Точность позиционирования критична: смещение более 0.1 mm может вызвать неравномерную толщину наружного слоя, облой по линии соединения или полную неправильную посадку основы во второй полости.

Шаг 3: Позиционирование и герметизация подложки

Полость для многокомпонентного литья содержит прецизионные элементы, которые позиционируют и герметизируют подложку до начала второго впрыска. К ним относятся установочные штифты или базовые поверхности, соответствующие элементам подложки, запорные поверхности, создающие уплотнение между полостью и открытыми поверхностями подложки, а в некоторых усовершенствованных конструкциях — вакуумные каналы, прижимающие подложку к стенке полости. Правильное позиционирование обеспечивает равномерное заполнение вокруг подложки без пустот, утонений и участков, где подложка покрыта не полностью. На нашем заводе установлено, что недостаточная герметизация подложки вызывает более 60% брака многокомпонентного литья при квалификации производства, поэтому это самый критичный параметр конструкции.

Шаг 4: Вторичный впрыск

После позиционирования и герметизации основы материал наложения впрыскивается в полость формы. Температура и скорость впрыска точно регулируются для одновременного достижения двух целей: расплавить поверхность основы и создать химическую связь, не допуская при этом чрезмерного нагрева, который мог бы деформировать или полностью проплавить основу. Связующий слой³ на поверхности основы активируется через несколько секунд после контакта с расплавленным материалом наложения, образуя молекулярную связь. Параметры впрыска существенно различаются для разных сочетаний материалов: например, для нанесения TPE на PP требуется температура 190–210 °C и умеренная скорость, а для нанесения TPU на PC может потребоваться температура 230–250 °C и более медленное заполнение, чтобы предотвратить термическую деструкцию основы из PC.

Этап 5: подпитка, охлаждение и извлечение

После заполнения гнезда прикладывается давление выдержки, компенсирующее усадку и обеспечивающее полное прилегание материала оболочки к геометрии полости. При охлаждении затвердевают материал оболочки и граница соединения. Охлаждение деталей с литьём поверх основы обычно на 15–25% дольше, чем у одноматериальных деталей того же размера: материал оболочки теплоизолирует основу и замедляет отвод тепла. После охлаждения форма раскрывается, и готовая деталь извлекается. Вся последовательность от переноса основы до извлечения обычно добавляет 2–4 секунды к циклу стандартного литья.

Какие материалы подходят для формования поверх основы?

Совместимость материалов — важнейший фактор успешного литья с обливкой. Материал основы и материал обливки должны образовывать химическую связь во время вторичного впрыска, поэтому необходимо тщательно согласовать их поверхностную энергию, химическую структуру и температуры переработки. Выбор несовместимых материалов приводит к расслоению — особенно сложному дефекту литья с обливкой, поскольку он может проявиться лишь через несколько недель после производства, при термоциклировании или испытаниях на механическую нагрузку.

Подложки из PP и PE — выбор по умолчанию

Полипропилен (PP) и полиэтилен (PE) — наиболее распространенные подложки для двухкомпонентного литья, поскольку они надежно соединяются с материалами TPE и TPU без сложной химии связующего слоя. Технологическое окно относительно широкое, а стоимость материалов остается низкой. Для большинства корпусов потребительских товаров, контейнеров для хранения и ненагруженных компонентов подложки из PP с покрытием из TPE обеспечивают отличное сцепление, износостойкость и визуальное брендирование по экономичной цене. На нашем предприятии в Шанхае более 65% двухкомпонентного литья выполняется на подложках из PP, обычно с твердостью материала покрытия 30–60 Shore A.

Подложки ABS и PC — инженерный класс

Подложки из ABS и поликарбоната (PC) требуют более тщательного подбора материалов из-за более высоких температур переработки и различий в химии поверхности. ABS обычно хорошо соединяется с TPE при контроле температуры расплава в диапазоне 220–240°C, тогда как для PC могут потребоваться специальные составы TPU с повышенной термостойкостью. Окно адгезии уже, чем у систем на основе PP, а риск деформации подложки при вторичном впрыске значительно выше. Мы регулярно выполняем проекты по литью поверх ABS и PC для заказчиков из электроники и медицинского оборудования, но каждый из них требовал испытаний совместимости материалов до заказа оснастки, что часто добавляло 2–3 недели к сроку квалификации.

Материалы TPE, TPU и силикон для двухкомпонентного литья

Термопластичные эластомеры (TPE) и термопластичные полиуретаны (TPU) преобладают на рынке материалов для многокомпонентного литья благодаря сочетанию гибкости, долговечности и технологичности. TPE обычно выбирают для потребительских изделий, где достаточно мягкой на ощупь поверхности и умеренной стойкости к истиранию: он перерабатывается при более низких температурах и надёжно соединяется с большинством жёстких пластиков. TPU обладает более высокой стойкостью к истиранию и химическим веществам, поэтому подходит для рукояток инструментов, захватов медицинских устройств и изделий, поверхность которых многократно подвергается износу. Литьё поверх подложки из жидкого силиконового каучука (LSR) возможно, но применяется редко, поскольку требует специализированного оборудования для переработки LSR и существенно иной конструкции оснастки; обычно оно оправдано только для медицинских изделий или изделий, контактирующих с пищевыми продуктами, где обязательны биосовместимость и термостабильность силикона.

Компания ZetarMold располагает 47 термопластавтоматами усилием смыкания от 90T до 1850T, а наша библиотека материалов включает более 400 смол, в том числе специализированные составы TPE и TPU для литья с наложением. За более чем 20 лет работы под руководством 8 ведущих инженеров, контролирующих аттестацию каждого процесса литья с наложением, мы испытали практически все распространённые сочетания основы и материала наложения и документально зафиксировали надёжные технологические окна. Более 120 производственных операторов и свыше 30 англоговорящих руководителей проектов обеспечивают точную передачу технических требований к оснастке для литья с наложением. Их искажение при переводе часто становится причиной сбоев, когда компании полагаются на руководство по выбору поставщика услуг литья под давлением, не имеющего специализированной международной инженерной команды.

Какие правила проектирования применяются к оснастке для литья с обливом?

В этом разделе рассматриваются правила проектирования оснастки для литья с наложением и их влияние на стоимость, качество, сроки и риски при выборе поставщика. Проектирование литьевой формы для наложения по нескольким важным параметрам отличается от проектирования стандартной формы. Эти отличия — не дополнительные улучшения, а обязательные элементы, от которых зависит, будет ли процесс стабильно работать с низким уровнем брака или превратится в непрерывный производственный кошмар. Ниже приведены правила проектирования, отличающие работоспособную форму для литья с наложением от дорогого пресс-папье.

Герметизация подложки и запорные поверхности

Полость для литья поверх основы должна полностью герметизироваться вокруг подложки, чтобы предотвратить облой — нежелательную тонкую пленку пластика, выходящую из полости через зазоры. Запорные поверхности проектируют с зазором 0.05–0.10 mm относительно поверхности подложки: достаточно малым для предотвращения облоя, но достаточно большим, чтобы при установке не было трения о подложку или следов на ней. Наиболее критичны уплотняющие поверхности, контактирующие с кромками и углами подложки, поскольку именно там облой образуется с наибольшей вероятностью. По нашему опыту, недостаточно проработанная конструкция запирания — основная причина того, что доля брака при литье поверх основы превышает 10% на начальных производственных запусках.

Элементы позиционирования и допуски

Полость для формования поверх подложки содержит установочные штифты, базовые поверхности и иногда механические зажимы, которые точно удерживают подложку во время вторичного впрыска. Эти элементы должны обеспечивать точность позиционирования ±0.05 mm, чтобы материал равномерно обтекал подложку. Даже небольшое смещение подложки во время впрыска изменит толщину наружного слоя: слишком тонкий слой создаст слабые участки детали, а чрезмерное раскрытие полости приведёт к облою. Допуск позиционирования суммируется с разбросом размеров подложки, поэтому пресс-форма первого этапа должна выпускать детали по более жёстким требованиям, чем обычная пресс-форма для одного материала: обычно ±0.025 mm на поверхностях, сопрягаемых с полостью для наружного слоя.

Расположение литника и проектирование течения

Литник второго материала должен направлять поток так, чтобы расплав проходил вдоль основы, не создавая линий спая поперек критических зон сцепления. В обычном формовании положение литника выбирают по заполнению и внешнему виду. При формовании поверх основы также нельзя направлять струю расплава прямо на ее поверхность: это может вызвать локальное плавление или деформацию. След литника по возможности размещают на некритичной поверхности второго материала либо на основе, только если пара материалов выдерживает тепловой удар без разрушения. Мы встречали проекты, где неверная конструкция литника оставляла видимые пригары на основе и после первого испытания требовала полной переделки формы.

Конструкция системы катапультирования

Толкатели не должны проходить через материал поверхностного формования таким образом, чтобы оставлять видимые следы или нарушать сцепление. Это ограничение часто вынуждает конструктора формы организовывать выталкивание исключительно со стороны знака (стороны подложки) либо использовать съемные плиты и системы пневматического выталкивания, равномерно распределяющие усилие по всей поверхности детали. Задача решаема, но требует тщательной проработки конструкции — нам встречались ранее изготовленные формы для поверхностного формования, в которых толкатели оставляли видимые отпечатки на покрытой вторым материалом поверхности рукоятки, из-за чего детали были неприемлемы по внешнему виду, хотя полностью сохраняли функциональность.

Эти правила проектирования обязательны. Если изготовитель пресс-форм предлагает отказаться от запорных поверхностей ради снижения стоимости оснастки или вручную позиционировать подложку в крупносерийном проекте, возражайте. Мы видели слишком много проектов, где первоначальная экономия на оснастке исчезала из-за уровня брака свыше 15% в серийном производстве и расходов на переделку оснастки после того, как первая партия деталей не прошла квалификационные испытания.

Какие параметры процесса определяют качество литья с обкладкой?

Для двухкомпонентного литья недостаточно правильной пресс-формы: параметры машины требуют более строгого контроля, чем при стандартном литье. Ниже приведены четыре переменные, отклонение которых за пределы технологического окна вызывает больше всего брака.

Перепад температуры между циклами литья

Материал для литья поверх основы необходимо впрыскивать при температуре, достаточно высокой для активации связующего слоя на поверхности основы, но не настолько высокой, чтобы основа деформировалась или расплавилась. Общее правило: температура расплава материала верхнего слоя должна быть на 20–40°C выше температуры стеклования или точки размягчения основы. Для основы из PP с верхним слоем из TPE это обычно означает впрыск верхнего слоя при 190–210°C, тогда как основу формовали при 200–220°C. Для основы из PC с верхним слоем из TPU разница сокращается до 15–20°C, поскольку температура переработки PC уже близка к верхнему пределу, который многие композиции TPU выдерживают без деструкции.

Скорость и профиль впрыска

Скорость впрыска напрямую влияет на обтекание подложки материалом второго компонента. При слишком высокой скорости фронт расплава может сместить подложку с посадочного места, вызвав облой или нарушение совмещения. При слишком низкой скорости связующий слой может не успеть полностью активироваться до охлаждения материала, что приведёт к слабому соединению. В большинстве процессов двухкомпонентного литья применяется многоступенчатый профиль заполнения: медленнее в начале для формирования потока вокруг подложки, затем быстрее после стабилизации фронта расплава. Обычно для первых 40% дозы мы задаём 50–70% стандартной скорости впрыска, а затем повышаем её до полной на оставшемся участке заполнения полости.

Давление и время выдержки

Давление выдержки обеспечивает полное прилегание материала покрытия к геометрии полости и плотный контакт с поверхностью основы во время охлаждения. При недостаточном давлении покрытие может не полностью охватить элементы основы, оставляя пустоты или участки недостаточной толщины. При избыточном давлении материал покрытия может проникнуть через микрозазоры на границе с основой, образуя облой или нарушая линию соединения. При литье поверх основы мы обычно устанавливаем давление выдержки на уровне 60–80% от стандартного и увеличиваем время выдержки на 10–20%, чтобы граница соединения полностью затвердела до извлечения детали.

Перепад температуры пресс-формы

Температура со стороны полости, где формируется покрытие, обычно на 5–10°C ниже, чем со стороны пуансона с основой, чтобы защитить основу от перегрева при втором впрыске. Такое разделение температур способствует течению и сцеплению материала покрытия без термической деформации основы. В многогнездных пресс-формах стабильное поддержание этой разницы во всех полостях является одним из наиболее действенных способов управления процессом для снижения брака: отклонения между полостями более чем на 3°C часто связаны с нестабильным качеством сцепления в семействе деталей.

Каковы наиболее распространённые дефекты литья поверх основы?

Любой дефект при литье поверх основы связан с одной из четырёх первопричин: позиционированием основы, течением расплава, тепловым режимом или совместимостью материалов. Ниже рассмотрены проблемы, которые мы чаще всего наблюдаем в производстве, и способы их устранения.

По нашему опыту, перечисленные выше дефекты составляют около 85% брака при многокомпонентном формовании. Остальные 15% приходятся на редкие случаи: влияние статического разряда на течение материала, различия материала между партиями и износ пресс-формы, ухудшающий качество уплотнения при длительном производстве. Важно, что большинство дефектов можно предотвратить правильным исходным проектированием пресс-формы и дисциплинированным управлением процессом в ходе производства. Если пресс-форма спроектирована правильно, а пара материалов подтверждена испытаниями, технологическое окно достаточно широко, чтобы обычные операторы поддерживали качество без постоянного вмешательства инженеров.

Когда следует выбирать обливное литьё?

Формование поверх основы подходит не каждому многоматериальному изделию. Для коротких серий или деталей с часто меняющейся графикой повышенная стоимость оснастки и минимальные объёмы заказа материалов могут быть экономически неоправданны. Ниже приведена схема принятия решения, которую мы рекомендуем клиентам ZetarMold.

Выбирайте оверформование, когда:

Годовой объем производства превышает 50,000 единиц. Постоянные затраты на оснастку для литья поверх быстро амортизируются при больших объемах, а исключение вторичных операций, таких как тампонная печать или нанесение клеевого покрытия, дает существенный экономический эффект. Детали нужны постоянные долговечные свойства поверхности — мягкое покрытие, стойкость к истиранию или химическая стойкость, — которых нельзя достичь покрытиями или пленками, разрушающимися со временем. Отличие бренда и визуальное качество являются конкурентными требованиями, и вам нужна интегрированная графика, логотипы или цветовые блоки, которые не отслаиваются, не выцветают и не царапаются при обычной эксплуатации. Геометрия изделия позволяет надежно установить подложку в полости для литья поверх; глубокие поднутрения, экстремальные углы уклона или сложные 3D-контуры, мешающие надежному позиционированию, являются предупреждающими признаками.

Когда следует выбрать вторичное декорирование:

Объём составляет менее 20,000 изделий в год. Графика или обработка поверхности часто меняются между небольшими партиями — для рекламных выпусков, региональных вариантов, ограниченных серий или сезонной упаковки. Геометрия детали слишком сложна для надёжной установки подложки: глубокие поднутрения, живые шарниры или коэффициент вытяжки более 2:1 делают формование поверх подложки непрактичным. Совместимость материалов сомнительна, а сроки квалификации превышают график проекта. В таких случаях тампонная или трафаретная печать либо клеевые плёнки могут дать приемлемый результат при меньших первоначальных затратах и рисках.

Существует и промежуточное решение: двухкомпонентное литье на специализированных двухцветных машинах позволяет получать результат, аналогичный литью поверх основы, с меньшим временем цикла для крупносерийных изделий, если геометрия допускает одновременное формование. Главное — сопоставлять технологию декорирования с геометрией, объемом и требованиями к долговечности детали, а не выбирать литье поверх основы только потому, что оно кажется более современным. Мы отговаривали клиентов от такого процесса, когда объем не оправдывал его или геометрия не позволяла надежно установить подложку: честная рекомендация формирует более долгосрочные отношения, чем продажа технологии, которая не будет работать в производстве.

Часто задаваемые вопросы

Что означает многокомпонентное формование?

Овермолдинг — это процесс вторичного литья, при котором мягкий пластик, обычно TPE или TPU, впрыскивается поверх жесткой пластиковой основы с образованием неразъемной многокомпонентной детали. Термин относится именно к последовательному двухкомпонентному процессу и отличается от двухцветного литья, где оба материала могут впрыскиваться одновременно в одном цикле. Такие детали широко применяются в электроинструментах, зубных щетках и корпусах электроники, где удобный захват, комфорт и долговечность критически важны для пользовательского опыта, решения о покупке и лояльности бренду.

В чём разница между литьём под давлением и литьём поверх другого компонента?

Термин «пресс-форма» обычно обозначает технологическую оснастку, используемую при литье под давлением для формования пластмассовых деталей: её матрица и пуансон образуют геометрию детали. Термин «литьё поверх основы» конкретно описывает процесс нанесения второго материала на существующую деталь или подложку. Таким образом, пресс-форма — это инструмент, а литьё поверх основы — технология получения многокомпонентных деталей. Для проекта с литьём поверх основы требуется несколько пресс-форм или формующих полостей: одна для подложки, получаемой при первом впрыске, и одна или несколько для последующего впрыска; для стандартного проекта литья может быть достаточно одной полости пресс-формы. Понимание этого различия позволяет точно определить требования к оснастке при выборе подрядчика для производства следующего изделия методом литья поверх основы.

В чём разница между подложкой и наружным слоем при многокомпонентном литье?

Основа — это жёсткий базовый материал, обеспечивающий конструкционную опору детали, изготовленной методом литья поверх основы; обычно это конструкционный пластик, такой как ABS, PC или PP, из которого формируется основной компонент. Покрывающий материал — это мягкий материал, наносимый поверх основы при втором впрыске; обычно это TPE или TPU, обеспечивающий удобство захвата, амортизацию или защиту поверхности. Основа воспринимает конструкционные нагрузки и задаёт геометрию детали, а покрывающий слой обеспечивает функциональные свойства поверхности. В процессе литья поверх основы материалы образуют химическую связь, создавая единую деталь, в которой покрывающий слой невозможно отделить от основы без разрушения.

Что означает литьё поверх другого компонента?

Литье поверх чего-либо — процесс, при котором расплавленный пластик впрыскивают вокруг или на уже существующую деталь либо подложку. Подложку помещают в гнездо формы, затем материал поверхностного слоя впрыскивается, обтекая и повторяя ее геометрию. Во время впрыска тепло материала активирует поверхность подложки и создает химическую связь. В результате получается единая деталь, в которой два материала постоянно интегрированы, а не собраны или склеены после литья. Поэтому литье поверх исключает риск расслоения, характерный для клеевой сборки.

Сколько стоит оснастка для поверхностного формования по сравнению со стандартными формами?

Формы для литья поверх основы обычно стоят на 25–40 процентов дороже стандартных форм сопоставимого размера и с тем же количеством полостей. Удорожание обусловлено элементами позиционирования основы, запорными поверхностями для герметизации, более жесткими допусками геометрии полости и зачастую более сложными системами выталкивания, предотвращающими следы на поверхности второго материала. Для типичной 4-гнездной формы корпуса потребительского изделия это может означать дополнительные 8,000–15,000 долларов по сравнению с аналогичной формой для одного материала. Однако исключение вторичных операций декорирования, таких как тампонная печать или нанесение клеевого покрытия, часто окупает эту разницу уже на первых 100,000–200,000 изготовленных изделий.

Насколько поверхностное формование увеличивает продолжительность цикла?

Двухкомпонентное литье обычно увеличивает цикл на 15–25% относительно стандартного литья аналогичной детали. Дополнительное время требуется на ручной или роботизированный перенос основы и более длительное охлаждение, поскольку второй материал теплоизолирует основу. Для стандартного цикла 20 секунд ожидайте 23–25 секунд. Для крупных деталей потери меньше, поскольку перенос занимает меньшую долю цикла; их часто оправдывает полное исключение последующих декоративных операций.

Можно ли перерабатывать детали, полученные литьём поверх подложки?

Переработка деталей, изготовленных методом литья поверх основы, затруднена, поскольку они содержат два или более различных пластиков, соединённых на молекулярном уровне. Хотя отдельные материалы — PP, ABS, TPE, TPU — могут перерабатываться каждый в своём потоке, комбинированную деталь невозможно легко разделить на исходные материалы без механической или химической обработки, ухудшающей качество. Для крупносерийного производства с учётом утилизации в конце срока службы при выборе материалов следует отдавать приоритет совместимым семействам — например, основе из PP с поверхностным слоем TPE на базе PP, — чтобы максимально повысить пригодность к переработке. Воздействие на окружающую среду лучше оценивать на этапе проектирования изделия, а не после завершения изготовления оснастки.