Детали, изготовленные методом литья под давлением, являются ключевыми компонентами в различных отраслях промышленности, обеспечивая точность, экономичность и масштабируемость при массовом производстве.

Детали, изготовленные методом литья под давлением, создаются путем впрыска расплавленного материала в форму. Они используются в автомобилестроении, электронике, медицинской технике и потребительских товарах, предлагая точные, повторяющиеся формы и крупносерийное производство.

Для оптимизации процессов литья под давлением необходимо понимать выбор материала, конструкцию пресс-формы и технологию производства. Углубитесь в эти вопросы, чтобы узнать, как эти факторы влияют на производительность и экономическую эффективность вашей детали.

Каковы параметры процесса литья под давлением?

Параметры процесса литья под давлением имеют решающее значение для определения качества, эффективности и стабильности формованных изделий. Понимание этих параметров необходимо для оптимизации производства.

Ключевые параметры литья под давлением включают температуру, давление, скорость впрыска, время охлаждения и конструкцию пресс-формы. Правильный контроль этих факторов обеспечивает получение высококачественных деталей с минимальным количеством дефектов и повышение эффективности производства.

Температура ствола

Температура расплава очень важна, а используемая температура цилиндра впрыска является лишь ориентиром. Температура расплава может быть измерена на форсунке или измерена с помощью прибора метод нагнетания воздуха¹

Температурный режим цилиндра впрыска зависит от температуры расплава, скорости вращения шнека, противодавление², объем выстрелов и цикл литья под давлением³.

Если у вас нет опыта обработки конкретного сорта пластика, начните с самых низких настроек. Цилиндр впрыска разделен на зоны для контроля, но все они не настроены на одинаковую температуру.

Если работа длительная или горячая, установите более низкую температуру первой зоны, чтобы пластик не плавился и не вытекал слишком быстро. Перед началом формовки убедитесь, что гидравлическое масло, доводчик бункера, пресс-форма и цилиндр впрыска имеют нужную температуру.

Температура расплава

Температура плавления имеет большое значение для того, как расплав течет. У пластика нет определенной температуры плавления, поэтому так называемая температура плавления - это диапазон температур, при которых он расплавляется. Разные пластики имеют разную структуру и состав, поэтому они текут по-разному.

Температура оказывает более очевидное влияние на жесткие молекулярные цепи, такие как ПК, PPS⁴и т.д., в то время как температура оказывает меньшее влияние на гибкие молекулярные цепи, такие как PA, PP, PE и т.д.

Текучесть не сильно зависит от температуры, поэтому разумная температура литья под давлением должна быть отрегулирована в соответствии с различными материалами.

Температура пресс-формы

Некоторым пластикам требуется более высокая температура пресс-формы, поскольку они имеют высокую температуру кристаллизации и медленную скорость кристаллизации. Некоторым нужна более высокая или более низкая температура, поскольку необходимо контролировать размер, деформацию или расформовку.

Например, для ПК обычно требуется температура более 60 градусов, а для PPS иногда требуется температура пресс-формы более 160 градусов, чтобы он лучше выглядел и лучше текла. Таким образом, температура пресс-формы очень важна для улучшения внешнего вида, деформации, размера и резиновой формы изделия.

Давление впрыска

Сопротивление, которое приходится преодолевать расплаву для продвижения, влияет на размер, вес и деформацию изделия. Для разных пластиковых изделий требуется разное давление впрыска.

Для таких материалов, как PA и PP, увеличение давления значительно улучшает их текучесть. Давление впрыска определяет плотность изделия, то есть блеск внешнего вида. Оно не имеет фиксированного значения, и чем сложнее заполнить форму, тем выше давление литья под давлением.

Каковы принципы проектирования деталей, изготовленных методом литья под давлением?

Принципы проектирования литых под давлением деталей обеспечивают оптимальную функциональность, экономичность и технологичность, что необходимо для достижения высокого качества продукции.

Ключевые принципы проектирования литьевых деталей включают геометрию детали, выбор материала, равномерность толщины стенок, углы осадки и минимизацию подрезов. Эти факторы помогают обеспечить долговечность, технологичность и экономичность детали в процессе литья под давлением.

Определение толщины стенок деталей, изготовленных методом литья под давлением

Толщина стенок литого под давлением изделия должна быть как можно более равномерной, и вы должны стараться, чтобы она была одинаковой. Минимальная толщина стенок всего литьевого изделия должна составлять не менее 0,6 мм, иначе оно прилипнет к форме и его будет трудно вытащить.

Изделия, изготовленные методом литья под давлением, делятся на три категории: крупные, средние и мелкие. К малым изделиям относятся изделия размером менее 100, а их общая толщина стенок составляет от 0,6 мм до 1,0 мм.

Средние изделия - это изделия размером от 100 до 200, толщина стенок которых составляет от 1,2 мм до 2,0 мм. Крупные изделия - это изделия размером свыше 200, толщина стенок которых превышает 2 мм.

Если размер литьевого изделия превышает 200 мм, толщина стенки изделия рассчитывается следующим образом: 2 + (X - 200) / 100. Например, если размер изделия составляет 300 мм, толщина стенки изделия рассчитывается как 2 + (300 - 200) / 100 = 3 мм. Таким образом, толщина стенки изделия составляет 3 мм.

Пример расчета толщины

Детали, изготовленные методом литья под давлением, представляют собой пластмассы, которые при высокой температуре поступают в пресс-форму и формируются в определенную форму. Если толщина стенок деталей, изготовленных методом литья под давлением, слишком велика.

Хотя прочность повышается, использование слишком большого количества материала увеличивает стоимость и усложняет процесс литья под давлением. Он будет дольше остывать, и для его впрыска потребуется большее давление.

В современном мире, где для бизнеса главное - эффективность, увеличение времени охлаждения имеет большое значение. Оно влияет на эффективность производства, потому что, изготавливая детали под давлением, вы делаете тысячи, десятки тысяч или даже миллионы таких деталей.

Если толщина стенок слишком велика, появляются пузыри и усадка. Если толщина стенок слишком мала, деталь трудно извлечь из формы, а пластик не обладает хорошей прочностью, так как имеет большое сопротивление течению в полости формы.

Детали, изготовленные методом литья под давлением, также называют пластиковыми деталями. Вы хотите сделать толщину стенок как можно более равномерной, насколько это возможно.

В противном случае, когда вы отливаете пластиковые детали, держите их под давлением, а затем охлаждаете, получаются вмятины, деформации, пузыри и все остальное.

Ключевые моменты проектирования углов развальцовки

Угол прикосновения, также известный как угол распалубки, не является фиксированным. Он определяется опытом, а также глубиной и размером изделия. Для 99% пластиковых изделий существует определенный угол между внутренней и внешней стенками, чтобы облегчить извлечение пластикового изделия из формы. Угол вытяжки обычно составляет от 0,5° до 3°.

Осадка внутренней стенки шнека обычно составляет 0,5°. Осадка внешней поверхности зависит от размера изделия. Винты обычно относятся к изделиям малого и среднего размера, и угол осадки обычно составляет 1°.

При выборе конкретной конструкции следует обратить внимание на следующие моменты: как правило, в качестве стандарта используется внутренняя малая торцевая поверхность, угол тяги - наружный, а в качестве стандарта - внешняя большая торцевая поверхность.

Размер пластиковой детали Угол развальцовки (угол касания) должен быть меньше. Для высокоточных пластиковых деталей угол развальцовки (угол касания) должен быть меньше. Для предотвращения царапин на пресс-форме и плавной распалубки угол распалубки (угол касания) должен быть больше. Обычно угол составляет 3°.

Для пластиковых деталей с большой усадкой угол, под которым деталь извлекается из формы (угол касания), должен быть больше, например 2°-3°.

Конструкция армирующих ребер

Арматурное ребро, по-видимому, усиливает прочность пластиковых деталей и предотвращает деформацию. Увеличение толщины стенок также может усилить прочность и жесткость пластиковых деталей, но увеличение толщины стенок - это общее утолщение, которое увеличивает стоимость материала и время выдержки, а также значительно снижает эффективность производства.

Поэтому, чтобы усилить прочность пластиковых деталей и предотвратить деформацию, лучше увеличить количество армирующих ребер, а не увеличивать толщину стенки.

Ключевые моменты армирования ребер жесткости

Толщина армирующих ребер (A) обычно составляет от 2/3 до 1/2 толщины стенки (T) пластиковой детали. Если предположить, что толщина стенки (T) пластиковой детали составляет 1 мм, то толщина армирующих ребер (A) составляет от 0,5 мм до 0,67 мм.

Если расстояние между армирующими ребрами больше 8T, расстояние между двумя армирующими ребрами не менее 8 мм, а высота армирующих ребер (C) меньше 3T, то высота ребер меньше 3 мм, что является лишь теоретическим значением. Фактическая ситуация может отличаться.

Роль и дизайн пробки

Заглушка предотвращает установку пластиковых деталей вверх ногами. Стопор похож на художественную линию, которая играет роль эстетики.

Распространенные пряжки, функции пряжек и их конструкции

Существует множество типов пряжек, например, трапециевидные и прямоугольные. Задача пряжки - соединить вместе две или более отдельных пластиковых деталей. Угол наклона пряжки обычно составляет от 30 до 45 градусов. Теоретически, чем меньше угол, тем легче застегнуть пряжку. Принцип работы пряжки заключается в использовании деформации пластиковых деталей для скрепления двух пластиковых деталей или пластиковой детали и металлической детали.

Вот некоторые моменты, на которые следует обратить внимание при выборе защелки. Выбирайте трапециевидную застежку или застежку с прямым углом в зависимости от реальной ситуации. Если размер застежки превышает 0,6 мм, это мертвая застежка, а менее 0,6 мм - живая застежка. Защелка в основном контролирует три направления, чтобы она не двигалась, а именно X, Y и Z, с зазором 0,1-0,15 мм.

Каковы методы проектирования деталей, изготовленных методом литья под давлением?

Методы проектирования литьевых деталей важны для оптимизации качества продукции и эффективности производства, влияя на такие факторы, как поток материала, конструкция полости пресс-формы и функциональность детали.

Основные методы проектирования литьевых деталей включают оптимизацию толщины стенок, использование углов вытяжки и обеспечение надлежащей вентиляции. Эти методы помогают сократить время цикла, предотвратить появление дефектов и повысить прочность деталей, делая производственный процесс более эффективным.

Лучшая равномерность

Наилучшая текучесть достигается при поддержании постоянной толщина стенки⁵ по всей детали. Номинальная толщина стенки должна быть в пределах 2-3 мм. Для традиционных процессов литья пластмасс под давлением рекомендуемое минимальное значение составляет 1 мм, а максимальное - 4 мм.

Гладкость лучше, чем резкость

Используйте радиус как можно чаще и избегайте резких переходов между участками стены.

Угол черновика - ваш друг и враг

Добавление углов вытяжки на поверхность детали помогает освободить ее от инструмента, но может создать проблемы при проектировании, особенно для сопрягаемых деталей. Рекомендуемый минимальный угол вытяжки составляет 1 градус на нетекстурированной сердцевине и не менее 3 градусов на текстурированной поверхности полости.

Избегайте поверхностей с нулевой тягой, если в этом нет необходимости

Если для обеспечения правильной посадки детали и соблюдения допусков вам необходима зона с нулевой тягой, постарайтесь свести к минимуму только часть лицевой поверхности, а не всю поверхность.

Проще - значит лучше

Избегайте подрезов (участков, которые невозможно сделать простым открытием/закрытием инструмента). Если простые методы не помогают, подъемники и ползуны позволяют выполнять подрезы в основном направлении протяжки. В этом случае оставляйте ширину детали не менее 2-3 раз, чтобы обеспечить движение подъемника или ползуна.

Переходы от толстого слоя к светлому

Детали лучше формуются, если пластик переходит от большей толщины стенок к меньшей, начиная с литника (где пластик впервые втекает в деталь). Углубления (локальные углубления на поверхности детали из-за замедленного охлаждения более толстой части пластика) - это не очень хорошо.

Чтобы уменьшить или устранить видимость косметических дефектов поверхности, следуйте некоторым рекомендациям: Избегайте ворот, ребер, шляпок винтов и т.д. на тыльной стороне важных декоративных поверхностей; высота ребер должна быть в 3 раза больше толщины стенки или меньше; основание ребер должно составлять 60% толщины стенки или меньше.

Области определения датировки

Используйте опорные точки для определения интерфейсов деталей и их взаимодействия со всей системой. Использование структур опорных точек, соответствующих замыслу сборки, может означать разницу между работающим или неработающим изделием.

Обзор - это важно

Обратите внимание на отчеты DFM (Design for manufacturing process), потому что в них говорится о том, что думает формовщик о вашей конструкции, особенно о том, где находятся выталкивающие штифты (которые могут не соответствовать запланированным вами изменениям в конструкции), где находится затвор (из-за которого деталь может выглядеть плохо) и где находится линия раздела (которая может испортить взаимодействие детали с другими деталями). Используйте отчеты о проверках для проверки вашей конструкции. Вот пример отчета DFM:

Прототипирование рано и часто

Современные методы создания прототипов (включая 3D-печать) позволяют тестировать концепции дизайна на ранних стадиях, и вы можете моделировать части и/или целые детали до того, как создадите дорогостоящие инструменты.

Каковы ключевые моменты в проектировании деталей, изготовленных методом литья под давлением?

Эффективное проектирование литьевых деталей необходимо для оптимизации производительности, снижения затрат и обеспечения высокого качества продукции. Понимание ключевых принципов может значительно улучшить ваш процесс литья.

Ключевыми моментами при проектировании деталей для литья под давлением являются выбор материала, толщина стенок, углы осадки и линии раздела. Правильное проектирование минимизирует дефекты, сокращает время цикла и обеспечивает рентабельность производства.

Направление открытия пресс-формы и линия раздела

При проектировании изделий, изготовленных методом литья под давлением, прежде всего необходимо определить, в какую сторону будет открываться пресс-форма и где будет проходить линия раздела. Таким образом, вы сможете свести к минимуму количество стержней, которые придется вытаскивать, и избавиться от косметических проблем, вызванных линией разделения.

Как только вы определите, в какую сторону будет открываться пресс-форма, вы спроектируете ребра, защелки, бугорки и другие элементы изделия так, чтобы они максимально соответствовали направлению открытия пресс-формы. Таким образом, вам не придется вытягивать стержни, вы уменьшите линию раздела и сделаете пресс-форму более долговечной.

Например: Направление открытия пресс-формы бампера обычно совпадает с осью x координат кузова. Если направление открытия пресс-формы не совпадает с осью x, угол должен быть указан на чертеже изделия.

После определения направления открытия пресс-формы выберите соответствующую линию раздела, чтобы улучшить внешний вид и эксплуатационные характеристики.

Откос для распалубки

Чтобы избежать появления заусенцев на изделии, необходимо использовать соответствующий наклон формовки. Уклон для гладкой поверхности должен быть более 0,5 градуса, для поверхности с мелким зерном кожи - более 1 градуса, а для поверхности с грубым зерном кожи - более 1,5 градуса. Соответствующий наклон при развальцовке позволяет избежать повреждения верхней части изделия.

При проектировании изделий с глубокой полостью уклон внешней поверхности должен быть меньше уклона внутренней поверхности, чтобы исключить смещение сердечника пресс-формы во время литья под давлением, получить равномерную толщину стенок изделия и обеспечить прочность плотности материала в отверстии изделия.

Толщина стенок изделия

Различные пластики имеют определенный диапазон толщины стенок, обычно от 0,5 до 4 мм. Если толщина стенок превышает 4 мм, это приведет к слишком долгому времени охлаждения и проблемам с усадкой. Необходимо изменить структуру изделия.

Если толщина стенки неравномерна, на поверхности образуется усадка. Если толщина стенки неравномерна, появятся поры и следы от сварки.

Усиливающие ребра

Грамотное использование ребер жесткости может сделать ваши детали более прочными и уменьшить вероятность деформации. Толщина ребер должна составлять менее одной трети толщины стенки, иначе появятся следы раковины. Угол наклона ребер должен быть больше 1,5 градусов, чтобы избежать острых краев.

Филе

Если галтель слишком мала, это приведет к концентрации напряжений в изделии, что приведет к его растрескиванию. Если галтель слишком мала, это приведет к концентрации напряжений в полости пресс-формы, что приведет к растрескиванию полости.

Установка разумного галтели также может улучшить технологию обработки пресс-формы, например, полость может быть непосредственно обработана фрезой R, что позволяет избежать неэффективной электрической обработки.

Разные галтели могут вызвать смещение линий раздела, поэтому выбирайте разные галтели или угловые зазоры в зависимости от конкретной ситуации.

Отверстия

Форма отверстия должна быть как можно более простой, обычно круглой. Отверстие должно быть ориентировано в направлении раскрытия формы, чтобы избежать подрезов. Если соотношение сторон отверстия больше 2, необходимо добавить угол вытяжки.

В этом случае диаметр отверстия следует рассчитывать на основе малого диаметра (наибольшего физического размера). Соотношение сторон глухих отверстий обычно не превышает 4.

Расстояние между отверстием и краем изделия обычно больше, чем размер диаметра отверстия. Механизм вытягивания стержня литьевой формы и его предотвращение.

Если пластиковая деталь не может быть плавно разложена в направлении открытия пресс-формы, необходимо разработать механизм вытягивания сердечника.

Механизм вытягивания сердцевины позволяет создавать сложные конструкции изделий, но он также может привести к таким проблемам, как линии швов и усадка, что может привести к увеличению стоимости пресс-формы и сокращению срока ее службы.

При разработке изделий, изготовленных методом литья под давлением, старайтесь избегать вытягивание ядра⁶ конструкции, если только у вас нет особых требований. Например, измените направление оси отверстия и ребра на направление раскрытия пресс-формы и проникните в полость ядра.

Встроенная петля

Используя прочность полипропиленового материала, мы можем создать петлю, которая будет интегрирована в изделие.

Размер пленки, используемой в качестве петли, должен быть менее 0,5 мм и быть равномерным. При установке скрытой петли вы можете поставить дверь только с одной стороны петли.

Вставки

Добавление вставок в литьевые изделия позволяет повысить местную прочность, твердость, точность размеров и создать небольшие резьбовые отверстия (оси) для удовлетворения различных специальных требований.

Однако это увеличит стоимость изделия. Вставки обычно изготавливаются из меди, но могут быть выполнены и из других металлов или пластиковых деталей. Часть вставки, которая вставляется в пластик, должна иметь структуру, препятствующую вращению и вытягиванию, например, накатку, отверстия, изгиб, сплющивание, заплечики и т. д.

Пластмасса вокруг вставки должна иметь соответствующее утолщение, чтобы предотвратить растрескивание пластмассовой детали. При проектировании вставки следует полностью учесть способ ее размещения в пресс-форме (отверстия, штифты, магнит и т. д.).

Логотип

Логотип изделия обычно размещается на более плоской части изделия и имеет выпуклую форму. Логотип размещается на той части, где нормаль и направление раскрытия формы могут быть согласованы, чтобы избежать напряжения.

Точность литых под давлением деталей: Поскольку скорость усадки литых под давлением деталей неравномерна и неопределенна, точность литых под давлением деталей намного ниже, чем точность металлических деталей.

В соответствии со стандартом (OSJ1372-1978), деформация литых под давлением деталей должна быть выбрана для определения соответствующих требований к допуску; улучшите жесткость структуры литого под давлением изделия и уменьшите деформацию. Старайтесь избегать плоской структуры, разумно устанавливайте фланец, вогнутую и выпуклую структуру. Устанавливайте разумные ребра жесткости.

Литье под давлением с использованием газа

Литье под давлением с использованием газа позволяет сделать изделия более жесткими и менее подверженными деформации. Литье под давлением с использованием газа может предотвратить усадку. Литье под давлением с использованием газа позволяет экономить материал и ускорять охлаждение.

Сварка (сварка горячими пластинами, ультразвуковая сварка, вибрационная сварка)

Сварка может сделать соединение более прочным. Сварка может упростить конструкцию.

Подумайте о компромиссе между производительностью процесса и продукта.

При разработке изделий для литья под давлением необходимо всесторонне учитывать противоречие между внешним видом изделия, его эксплуатационными характеристиками и технологическим процессом.

Иногда приходится жертвовать технологичностью, чтобы получить хороший внешний вид или характеристики. Если конструктивное исполнение не позволяет избежать дефектов литья под давлением, попробуйте сделать так, чтобы дефекты возникали в скрытых частях изделия.

Каковы распространенные дефекты деталей, изготовленных методом литья под давлением?

В деталях, изготовленных методом литья под давлением, могут возникать различные дефекты, которые могут нарушить как функциональность, так и эстетику. Распознавание и устранение этих проблем обеспечивает более высокое качество продукции и эффективность производства.

К распространенным дефектам литья под давлением относятся коробление, раковины, короткие выстрелы и вспышки. Эти проблемы возникают из-за таких факторов, как неправильная температура, давление или выбор материала, что влияет на качество и функциональность деталей.

Короткий выстрел

Короткий выстрел - это когда полость формы заполняется не до конца.

• Причины короткого выстрела:Температура пресс-формы, температура материала, давление и скорость впрыска слишком низкие, материал расплавляется неравномерно, недостаточно вентиляции, материал плохо растекается, деталь слишком тонкая или ворота слишком маленькие, или расплав полимера застывает слишком быстро из-за плохой конструкции.

• Решение для короткого выстрела:Быстрое решение: Используйте материал с лучшей текучестью, например toolox44. Заполняйте толстую стенку перед заполнением тонкой стенки, чтобы избежать задержки, увеличьте количество затворов и размер бегунка, уменьшите сопротивление процессу и потоку.

• Решение для короткого выстрела:Установите правильное положение и размер выпускного отверстия, чтобы избежать плохой вытяжки, проверьте, не сильно ли изношены обратный клапан и внутренняя стенка ствола, проверьте, нет ли материала в загрузочном отверстии или оно перекрыто.

• Решение для короткого выстрела:Повысьте давление впрыска и скорость впрыска, увеличьте теплоту сдвига, увеличьте объем впрыска, увеличьте температуру бочки и температуру пресс-формы.

Хрупкость

Если пластиковые детали хрупкие, это значит, что они легко трескаются или ломаются в определенных местах.

• Причины хрупкости:Причины хрупкости включают: неправильные условия сушки; чрезмерное использование вторичных материалов; неправильные настройки температуры впрыска; неправильные настройки системы затвора и бегунка; низкая прочность расплава.

• Причины хрупкости:Если пластиковые детали хрупкие, это означает, что они легко трескаются или ломаются в определенных местах. Причины хрупкости включают: неправильные условия сушки; чрезмерное использование вторичных материалов; неправильные настройки температуры впрыска; неправильные настройки системы затвора и бегунка; низкая прочность расплава.

• Решение проблемы хрупкости: Установите правильные условия сушки перед литьем под давлением, сократите использование переработанных материалов и увеличьте долю новых материалов.

• Решение проблемы хрупкости:Выбирайте высокопрочные пластмассы. Уменьшите температуру ствола и сопла, уменьшите противодавление, скорость вращения шнека и скорость впрыска, увеличьте температуру материала, увеличьте давление впрыска и улучшите прочность метки расплава.

Scorch

Ожоги возникают, когда газ в полости не может выйти достаточно быстро, поэтому в конце потока он горит черным.

• Причины ожогов:воздух в полости не может выйти достаточно быстро, слишком высокая температура расплава, слишком высокая скорость вращения шнека, неправильная конструкция системы бегунов.

• Решения для сжигания: добавьте выхлопную систему в местах, где возможен плохой выхлоп, увеличьте размер системы обкатки, уменьшите давление и скорость впрыска, уменьшите температуру ствола, проверьте правильность работы нагревателя и термопары.

Расслаивание и отслаивание

Когда деталь расслаивается или отслаивается, это означает, что поверхность детали может отслаиваться слой за слоем.

• вызывают расслоение и отслаивание: смешивание с другими полимерами, которые не уживаются друг с другом, использование слишком большого количества разделительного агента при изготовлении детали, неодинаковая температура смолы, слишком большое количество воды, острые углы в затворах и бегунках.

• Устраняет расслоение и отслаивание:Не смешивайте несовместимые примеси или загрязненные переработанные материалы с сырьем, снимайте фаски со всех бегунков или затворов с острыми углами, повышайте температуру бочки и пресс-формы, правильно сушите материал перед формовкой и не используйте слишком много разделительного агента.

Джет Маркс

Следы от струи (струйная обработка): Следы от струи возникают при слишком быстром течении расплава и обычно похожи на змейки.

• причина появления следов от струи:затвор слишком мал, поверхность продукта имеет большую площадь поперечного сечения, а скорость заполнения слишком высока.

• Реактивные следы растворов: Увеличить размер затвора, заменить боковой затвор на затвор с отворотом, добавить ограничитель материала перед затвором, снизить скорость заполнения сразу после прохождения затвора.

Знаки потока

• Реактивные следы растворов: Следы течения - это волнистые дефекты формовки на поверхности вашего изделия. Это следы от прыжков лягушки, вызванные тем, что расплавленный пластик течет слишком медленно.

• Причина появления следов потеков: Структура вашего продукта вызывает слишком сильное ускорение во время наполнения.

• Решения для маркировки потоков: увеличить размер холодной скважины в бегуне, увеличить размер бегуна и затвора, сократить размер основного бегуна или использовать горячий бегун, увеличить скорость впрыска, увеличить давление впрыска и давление удержания.

Серебряные полосы

Серебристые разводы - это когда вода, воздух или карбонизированный материал растекаются по поверхности детали в направлении потока.

• причина появления серебристых прожилок:: слишком много воды в сырье, воздух задерживается в сырье, пластик разрушается: в материал попадает мусор; бочка слишком горячая; в нее поступает недостаточно пластика.

• Решения с серебряной полосой:Выберите подходящую машину для литья пластмасс под давлением и пресс-форму для литья пластмасс под давлением. При смене материалов полностью вычищайте старые материалы из бочки. Улучшите систему вентиляции. Понизьте температуру расплава, давление впрыска или скорость впрыска.

• Решения с серебряной полосой:Перед литьем под давлением высушите сырье в соответствии с данными, предоставленными поставщиком сырья. Проверьте, достаточно ли вентиляционных отверстий.

Дент

Вмятина - это когда поверхность детали прогибается по толщине стенки.

• Причина появления вмятин:: Слишком низкое давление впрыска или давление выдержки, Слишком короткое время выдержки или время охлаждения, Слишком высокая температура расплава или температура пресс-формы, Плохая конструкция детали

• Зубчатые решения:Рифление поверхности, подверженной вмятинам, уменьшение толщины стенки детали, минимизация отношения толщины к диаметру, контроль отношения толщины смежных стенок на уровне 1,5~2, максимально плавный переход, изменение толщины ребер, потайные отверстия и угловые ребра.

• Зубчатые решения:Как правило, рекомендуемая их толщина должна составлять 40-80% от основной толщины стенки, увеличить давление впрыска и давление выдержки, увеличить размер затвора или изменить положение затвора.

Вспышка

Вспышка - это когда на поверхности разъема пресс-формы или выталкивающего штифта остается лишний пластик.

• Причины возникновения вспышки:недостаточное усилие смыкания, проблемы с пресс-формой, плохие условия формовки, неправильная система выпуска отработанных газов

• флэш-решения:Быстрое решение: Убедитесь, что форма плотно закрыта, когда вы ее зажимаете. Проверьте размер отверстия, через которое выходит воздух. Очистите форму. Используйте достаточно большую машину.

• флэш-решения:Заставьте машину дольше вставлять пластик. Заставляет машину подавать пластик медленнее. Сделать машину более холодной. Чтобы машина подавала пластик мягче. Чтобы машина удерживала пластик более мягко.

Заключение

Процесс литья пластмасс под давлением - это процесс изготовления полуфабрикатов определенной формы из расплавленного сырья с помощью таких операций, как сжатие, впрыск, охлаждение и разделение. Выбор пластмассовых деталей в основном определяется типом пластмассы ( термопластик⁷или термореактивный), исходная форма, а также форма и размер изделия.

Литье под давлением обычно осуществляется с помощью компрессионного, трансферного и инжекционного формования. Ламинирование, компрессионное формование и термоформование предназначены для придания пластмассам формы на плоскости.

Zetar Mold - профессиональный литейщик, выполняющий работы по литью пластмасс под давлением и имеющий большое количество пресс-форм для литья пластмасс под давлением. Если у вас есть какие-либо потребности, пожалуйста, свяжитесь с Zetar Mold.