A moldagem por injeção é um importante processo de fabrico utilizado atualmente para produzir peças para uma vasta gama de produtos. Este processo depende do trabalho conjunto de canais e portas para garantir eficiência e alta qualidade. Compreender estes componentes é uma obrigação para qualquer pessoa envolvida na moldagem por injeção, quer seja um designer, engenheiro mecânico ou apenas um fã. Nesta publicação do blogue, vamos aprofundar o tema das corrediças e das comportas, explorando o seu funcionamento, os diferentes tipos, a forma como são concebidas e o impacto que têm no processo global de moldagem por injeção. processo de moldagem por injeção.

Corredores

As corrediças num processo de injeção de moldes são os canais por onde flui o material plástico. As competências e a perícia no fabrico das corrediças têm grande influência em alguns factores importantes, como a qualidade da moldagem, o ciclo de moldagem e o custo da instalação.

As corrediças são os principais canais que transportam o plástico fundido a partir do bocal da máquina de moldagem por injeção. Estes canais são os sistemas de transporte para o portão e servem como caminhos para os plásticos fundidos. Devem ser concebidos para serem curtos e terem menos curvas, de modo a oferecerem menos resistência e menos perda de calor. Os canais são normalmente concebidos para terem uma forma triangular ou circular.

Para moldes com múltiplas cavidades, a seleção das corrediças é importante para se conseguir a precisão dimensional das peças. A figura abaixo mostra um layout típico de canal para um molde de múltiplas cavidades.

Classificação dos corredores

O design da corrediça para moldes de plástico inclui principalmente linear, circular, pontual e em forma de leque. Entre eles, as corrediças lineares e circulares são os dois tipos mais comuns.

Os canais lineares são o material plástico fundido que flui para a cavidade do molde através de canais lineares. Caracterizam-se pela sua simplicidade, facilidade de fabrico e elevada eficiência de produção. No entanto, os canais lineares tendem a deixar pontos mortos, a gerar bolhas e não são fáceis de eliminar pontos de rutura, pelo que não são habitualmente utilizados em produtos de alta precisão.

No entanto, as corrediças circulares são diferentes. Eles percorrem toda a cavidade do molde com canais lineares vindos de diferentes direcções. Têm vantagens. Fazem com que o plástico derreta de forma mais uniforme e tornam a pressão mais homogénea. Mas são mais complicados de conceber e fabricar. E podem causar problemas. Não encaixam corretamente. E podem fazer um sprue.

Princípios do design de corredores

1. Evite fazer demasiadas voltas e reviravoltas. Estas aumentam os defeitos e a resistência ao fluxo que advêm de uma geometria de peça demasiado complicada e do fluxo em plásticos.

2. Utilizar uma rosca mais curta para reduzir o ciclo de injeção e o tempo de enchimento do molde.

3. Diminua o tamanho do canal à medida que avança no trajeto do fluxo para evitar bolhas de ar e manter o fluxo de plástico.

4. Certifique-se de que a ligação entre a cavidade do molde e o canal é a correta para minimizar os impactos e as compressões à medida que o polímero se enche, o que lhe dará uma superfície com melhor aspeto e menos defeitos.

Tipos comuns de corredores

1. Tipo de bico (Ponta) Corredor

Os canais do tipo bocal utilizam vários bocais ligados à cavidade do molde, formando pequenos pontos nas saídas dos bocais, adequados para fabricar produtos de plástico pequenos ou muito finos.

2. Corredor quente

Os canais quentes aquecem o plástico até ao estado líquido com tubos de aquecimento e depois injectam o plástico na cavidade do molde através de um bocal. Evitam eficazmente problemas como bolhas e encolhimento, tornando-os adequados para a produção de produtos de plástico de alta precisão.

3. Corredor de trincheira

Os canais de trincheira são ranhuras profundas maquinadas na matriz, com material fundido alimentado a diferentes cavidades através de tubos de derivação. Oferecem vantagens como comprimentos de canais curtos e elevada suavidade, adequados para produtos grandes, longos ou de paredes espessas.

4. Corredor em forma de leque

As corrediças em forma de leque dividem a corrediça em vários ramos, cada um com um ângulo diferente. Isto assegura que o material fundido é distribuído uniformemente pelas várias cavidades. É adequado para produzir produtos de moldagem de plástico com várias cavidades.

Portões

Quando se trata de sistemas de portões, o design é muito importante. É preciso decidir onde colocar os portões, quantos serão, qual será o seu aspeto e o seu tamanho. As principais funções dos portões são:

Para controlar a quantidade de plástico derretido que entra na cavidade do molde e para onde vai.

Para manter o plástico na cavidade do molde e impedir que volte a subir pelos corredores antes de endurecer.

Para produzir algum calor, apertar o plástico e fazê-lo esfregar-se contra si próprio.

Para facilitar a eliminação dos escorredores quando o produto estiver duro e já não precisar deles.

Classificação

Molde de injeção Os portões dividem-se em portões não restritivos e portões restritivos.

1. Porta não restritiva

A figura abaixo mostra portões não restritivos, que também são chamados de portões diretos. Este tipo de porta tem um design de molde simples, fácil operação e moldagem, e reduz o encolhimento. Mas este tipo de porta aumenta o tempo do ciclo de moldagem e é propenso a defeitos de moldagem, como fissuras, deformações e tensões residuais.

2. Portão restritivo

Devido à pequena secção transversal, as comportas restritivas são normalmente concebidas para solidificar rapidamente. As vantagens das comportas restritivas são:

① Menos tensão residual e deformação à volta da porta, reduzindo os defeitos de moldagem, tais como fissuras, empenos e deformações.

② Menor pressão de injeção no interior da cavidade do molde, permitindo uma maior área projectada do produto.

③ Tempo de fecho do portão mais rápido, reduzindo o ciclo de moldagem.

④ Melhor qualidade do produto, eliminando o processamento secundário.

Seis tipos de portas restritivas

① Portão lateral

A espessura de uma porta lateral é normalmente 30%-40% da espessura da parede da peça. A sua largura é cerca de três vezes a espessura da parede da peça. As portas laterais podem ser utilizadas com quase todos os plásticos. As portas de sobreposição e as portas de raio são variações dos desenhos das portas laterais.

② Porta do ventilador

As portas em leque são utilizadas para produtos planos e têm uma secção transversal larga e plana que elimina eficazmente os defeitos das portas.

③ Porta de filme

A imagem abaixo mostra um design típico de porta de filme. Tem a mesma largura que a peça, mas é muito mais fina. As portas de película, tal como as portas em leque, eliminam eficazmente a tensão e a deformação da peça.

④ Portão de disco

As portas de disco finas são utilizadas para rodear peças em forma de disco ou de anel para evitar a formação de linhas de soldadura. Uma variação da porta de disco é a porta de anel.

⑤ Porta de pinos

As portas de pinos estão normalmente localizadas no centro da peça e são frequentemente utilizadas para portas multiponto. Devido ao seu pequeno diâmetro, normalmente 0,8-1,2 mm, pode ocorrer uma elevada resistência ao fluxo. Recomenda-se a utilização de plásticos de baixa viscosidade ou pressões de injeção elevadas para evitar o subenchimento.

Caraterísticas das portas de pinos:

• Seleção menos rigorosa da localização do portão
• Baixa tensão residual à volta da porta
• Equilíbrio de porta mais fácil para moldes com várias cavidades
• Para produtos com grandes áreas projectadas, as portas de pinos múltiplos reduzem eficazmente a deformação do produto
• Os portões de pinos são fáceis de aparar e, no caso de moldes de três placas, o corte automático do portão é facilmente conseguido, tornando
• Separação fácil do produto e do portão.

⑥ Porta submarina

Aqui está uma imagem de portas de submarinos. Normalmente, a comporta encontra-se na superfície de separação do molde. Enquanto o canal está na superfície de separação, a comporta está normalmente na placa móvel ou fixa do molde e, por vezes, na cavidade. Embora sejam como as comportas de pinos, a vantagem das comportas submarinas é que pode mesmo utilizá-las com moldes de duas placas. A porta cai automaticamente quando se ejecta o produto moldado.

Balanço do portão

Para moldes com várias cavidades, é importante obter um enchimento uniforme de plástico fundido em cada cavidade. Como a pressão do polímero diminui à medida que o plástico derretido flui do canal para o fim da cavidade, o equilíbrio da comporta deve otimizar o comprimento, a largura e a profundidade da comporta.

Os designs equilibrados da comporta e do canal podem evitar defeitos de moldagem como marcas de fluxo, encolhimento, enchimento insuficiente, flutuações dimensionais e variações de peso durante a moldagem efectiva.

Princípios de conceção de portas de molde de injeção

1. O portão deve ser colocado de forma a não deixar marcas nem danificar as partes importantes do produto.

2. Simplifique o portão para que o plástico flua suavemente e não faça bolhas ou deixe buracos.

3. Faça com que o portão tenha o tamanho correto para o produto. Se for demasiado grande, demorará demasiado tempo a encher o molde. Se for demasiado pequeno, terá de exercer demasiada pressão para introduzir o plástico no molde.

4. O local onde o portão se encontra com o produto deve ser o mais liso possível para não deixar marcas e não perder material quando o aparar.

5. O objetivo é utilizar o menor número possível de portas, uma vez que a existência de várias portas pode fazer com que o plástico flua de forma desigual, o que fará com que as peças saiam com tamanhos diferentes.

Considerações

Os factores básicos a considerar no posicionamento das comportas incluem a conceção da peça, o fluxo e os requisitos de utilização do produto final. Lembre-se dos seguintes pontos:

1. Para garantir que a perda de pressão é tão pequena quanto possível, o portão deve ser colocado o mais próximo possível da peça grande. Isto fará com que a intersecção da frente de fluxo da resina arrefeça menos, resultando numa melhor linha de soldadura. O tamanho da porta deve ser escolhido corretamente para que a resina possa encher o molde com uma pressão e velocidade razoáveis.

2. O comprimento de transição do portão deve ser o mais curto possível.

3. A porta de colisão ajudará a fazer com que o fluido que entra flua diretamente contra a parede ou o núcleo da cavidade do molde, de modo a evitar redemoinhos.

4. Para evitar a entrada de ar na resina, certifique-se de que o ar do fluxo de resina da porta vai para a ranhura de ventilação.

5. Colocar a comporta onde a resina possa fluir das áreas de paredes grossas para as áreas de paredes finas; manter as linhas de soldadura baixas; e manter-se afastado das áreas de impacto e de tensão.

6. Para manter os redemoinhos, os pontos irradiados e os halos do portão baixos, certifique-se de que o portão tem o ângulo correto com a corrediça.

7. Se o portão for colocado diretamente sobre as superfícies decorativas, podem surgir defeitos de superfície.

Verificações de conceção para corrediças e portões

(1) É necessário efetuar o equilíbrio do corredor?

(2) O diâmetro da ponta da porta coincide com o diâmetro do moldagem por injeção bocal da máquina?

(3) A espessura da comporta cumpre os requisitos de caudal?

(4) A forma da secção transversal do corredor é adequada?

(5) Qual é a área da secção transversal do corredor?

(6) Qual é o raio hidráulico médio do corredor?

(7) Qual é o peso do corredor?

(8) É necessário puxar o corredor?

(9) A relação entre o puxão de corredor e o portão é adequada?

(10) A corrediça pode ser desmoldada sem problemas?

(11) O corredor pode ser ejectado sem problemas?

(12) Qual é o método de remoção do corredor? (Queda livre, robot de remoção (direção))

(13) A posição do portão é adequada?

(14) O número de portas é adequado?

(15) O método do portão é adequado?

(16) É possível prever as posições de ocorrência das linhas de soldadura?

(17) É possível prever as posições de ocorrência das covinhas?

(18) Qual é a dimensão da secção transversal da porta?

(19) O método de corte do portão é claro?

(20) A gestão da qualidade é possível após o corte do portão?

(21) Qual é a vida útil projectada do portão?

(22) A parte do portão tem de ser previamente dividida em partes separadas?

(23) O método de medição das dimensões de maquinagem da peça do portão é claro?

(24) Qual é o material do molde da peça do portão?

(25) Qual é a dureza da peça da porta?

Conclusão

As corrediças e as comportas nos moldes de injeção são importantes para a processo de moldagem por injeçãomas é importante saber a diferença entre os dois. Os canais são canais de enrolamento que são utilizados para guiar o plástico fundido da máquina de injeção para a cavidade do molde para formar produtos. As portas são canais que vão diretamente da máquina de injeção para o molde. São utilizados para fundir os granulados de plástico na máquina de injeção e depois injetar o material fundido no molde para formar os produtos. A conceção adequada do canal e o controlo das portas são importantes na moldagem por injeção para garantir que os produtos são de boa qualidade e que a produção é eficiente. São necessários no fabrico de produtos de plástico.

Também, conceção de moldes de injeção deve ter em conta a conceção da comporta e do corredor. Isto inclui os requisitos do produto, as caraterísticas do material e os requisitos do processo de moldagem por injeção para obter a melhor qualidade do produto. Na conceção prática, devemos ajustar e otimizar com base nas condições reais para melhorar e aperfeiçoar continuamente a proficiência da conceção.