Canales y compuertas en moldes de inyección: guía completa

Los canales y compuertas son el sistema circulatorio de cualquier herramienta de moldeo por inyección¹. Determinan si el plástico fundido alcanza cada cavidad con temperatura, presión y velocidad correctas o produce llenados incompletos, hundimientos y líneas de soldadura. En ZetarMold revisamos ambos antes de cortar acero porque los errores consumen rápidamente el presupuesto y el plazo. Esta guía explica tipos, reglas de diseño y fallos habituales observados en miles de proyectos.

Tanto si está especificando un molde completamente nuevo como si está solucionando problemas de uno existente, estos principios prácticos le ayudarán a tomar mejores decisiones de diseño y evitar los errores más comunes que sorprenden incluso a ingenieros experimentados.

¿Qué son los canales y las compuertas en el moldeo por inyección?

Los canales y las compuertas son elementos distintos pero estrechamente unidos dentro de un molde de inyección². El canal transporta plástico fundido desde la boquilla o el bebedero hasta cerca de cada cavidad. La compuerta es la abertura estrecha final por la que el fundido entra en ella.

Para una visión más amplia, nuestra guía completa del moldeo por inyección aborda los fundamentos, el comportamiento de los materiales y las decisiones de producción.

Piénselo así: el canal es la autopista y la compuerta es la salida. La autopista debe ser lo bastante ancha para mantener el tráfico en movimiento sin una caída de presión excesiva, y la salida debe tener el tamaño adecuado para que el material entre suavemente en la cavidad y se solidifique en el momento oportuno. Si cualquiera de los dos es incorrecto, tendrá defectos, ciclos largos o resina desperdiciada.

En la práctica, los canales y puntos de inyección se mecanizan directamente en las placas del molde o en los colectores de canal caliente. Su geometría queda fijada durante la fase de utillaje, por lo que corregir errores resulta caro. Un canal demasiado largo desperdicia material y aumenta el tiempo de ciclo. Un punto de inyección demasiado pequeño genera un cizallamiento excesivo, quema el material o provoca llenados incompletos. Un punto situado en el lugar equivocado deja una marca visible en una superficie estética o crea una línea de soldadura en una zona sometida a grandes esfuerzos.

La interacción entre el canal y la compuerta también afecta a la presión de compactación y mantenimiento. Si la compuerta se solidifica demasiado pronto, la cavidad no puede compactarse adecuadamente, lo que provoca contracción y variación dimensional. Si permanece abierta demasiado tiempo, el ciclo se prolonga y puede producirse sobrecompactación cerca de la compuerta. Por ello, el diseño del canal y la compuerta es uno de los primeros aspectos que evalúa un ingeniero de moldes experimentado durante la revisión DFM.

En ZetarMold revisamos la disposición de canales y compuertas de cada molde nuevo antes de cortar el acero. Nuestros 8 ingenieros sénior acumulan décadas de experiencia en miles de proyectos de utillaje y pueden detectar posibles problemas de llenado en una disposición de canales que parece correcta sobre el papel, pero causará problemas en producción.

¿Cómo afectan los distintos tipos de canales a la calidad de las piezas?

El tipo de canal elegido afecta de forma directa y medible a los residuos de material, el tiempo de ciclo, la uniformidad de presión y la variación entre piezas. Según nuestra experiencia, elegir entre canales fríos y calientes es la decisión más importante sobre canales al fabricar cualquier molde.

Los canales fríos se mecanizan directamente en las placas del molde. El plástico fundido fluye por estos canales y se solidifica junto con la pieza. Tras la expulsión, el canal se separa de la pieza y se tritura para reutilizarlo o se desecha. Los canales fríos son la opción predeterminada para producciones de volumen bajo o medio y para materiales que no son sensibles al triturado. Son más sencillos de fabricar y mantener, y el coste del molde es menor.

Las desventajas son el desperdicio de material y el tiempo de ciclo. Un canal frío grande aumenta el peso de inyección, por lo que debe fundirse, inyectarse y enfriarse más material en cada ciclo. En una pieza de gran volumen que acumula millones de ciclos, ese desperdicio aumenta rápidamente. Los canales fríos también generan una mayor pérdida de presión que los calientes, lo que puede ser problemático para piezas de pared delgada o materiales de alta viscosidad.

Los canales calientes utilizan colectores y boquillas calefactados para mantener siempre fundido el plástico dentro del canal. No hay una colada solidificada que expulsar o desechar. Solo el ahorro de material puede justificar el mayor coste del molde en producciones de gran volumen. Los canales calientes también reducen el tiempo de ciclo porque no hay que esperar a que se enfríe una colada gruesa y proporcionan una presión más uniforme en el punto de inyección.

Sin embargo, los sistemas de canal caliente son más complejos. Aumentan el coste del molde, requieren controladores de temperatura y pueden ser sensibles a cambios de material o color. Algunos materiales, especialmente resinas sensibles al calor como PVC o ciertos poliésteres, no son idóneos para canales calientes porque el mayor tiempo de residencia en el colector puede causar degradación.

En los canales fríos, la forma de la sección transversal importa más de lo que muchos creen. Un canal completamente redondo presenta la mejor relación entre superficie y volumen, lo que supone la menor pérdida de calor y caída de presión. Un canal trapezoidal es más fácil de mecanizar, pero tiene más superficie en relación con su volumen, por lo que la masa fundida se enfría más rápido. Un canal semicircular reúne las desventajas de ambos; casi nunca lo recomendamos. El diámetro del canal debe reducirse gradualmente desde el bebedero hacia la compuerta para mantener la velocidad del frente de flujo y evitar zonas muertas.

¿Cuáles son los principales tipos de puntos de inyección en el moldeo por inyección?

En los moldes de producción se utilizan aproximadamente una docena de tipos de puntos de inyección, pero seis de ellos cubren la inmensa mayoría de las aplicaciones. Cada uno presenta ventajas y compensaciones específicas que lo hacen adecuado para determinadas geometrías de pieza, materiales y volúmenes de producción.

La compuerta lateral (también llamada compuerta de borde o rectangular) es el caballo de batalla del moldeo por inyección. Se sitúa en la línea de partición, en el borde de la cavidad. Su espesor suele ser del 30 al 50 por ciento del espesor nominal de pared y su anchura, de dos a tres veces el espesor. Las compuertas laterales son fáciles de mecanizar y modificar durante el muestreo, y funcionan con prácticamente cualquier termoplástico. La desventaja es que dejan un vestigio visible en el borde de la pieza y requieren una operación secundaria de recorte, salvo que el molde incorpore un mecanismo automático de separación de la compuerta.

Las compuertas de punto son compuertas de pequeño diámetro, normalmente de 0.8 a 1.5 mm, que suelen utilizarse en moldes de tres placas. Debido a su pequeño tamaño, dejan un vestigio mínimo y pueden separarse automáticamente del canal durante la apertura del molde. Funcionan bien para piezas pequeñas y medianas, especialmente cuando se necesitan varias compuertas para llenar una geometría grande o compleja. Su elevada tasa de cizallamiento las hace inadecuadas para materiales sensibles al cizallamiento, como algunos nailones reforzados con fibra de vidrio.

Las compuertas submarinas (también llamadas compuertas de túnel) conducen el punto de inyección a través del acero del molde por debajo de la línea de partición. Cuando el molde se abre y la pieza se expulsa, la compuerta se cizalla limpiamente. Esto permite la separación automática del canal en un molde de dos placas, una ventaja importante para la producción de gran volumen. La compuerta puede entrar en la cavidad por un lateral o por debajo, lo que da al diseñador flexibilidad para ubicar el punto de inyección. La contrapartida es que el ángulo y la geometría del túnel deben mecanizarse con precisión y el acero de la compuerta se desgasta con mayor rapidez porque el material atraviesa un giro pronunciado.

Las compuertas en abanico se utilizan en piezas planas de paredes delgadas cuando es necesario distribuir el flujo sobre un frente amplio para evitar marcas de flujo y chorro. La compuerta comienza estrecha en el canal y se ensancha hasta coincidir con la anchura de la pieza. Las compuertas de película son similares, pero abarcan toda la anchura. Ambas son excelentes para piezas ópticas y paneles planos donde importa la calidad estética del lado de la compuerta. Su desventaja es que dejan un vestigio ancho que debe recortarse y aumentan el volumen del canal.

Las compuertas directas, también llamadas compuertas de bebedero, alimentan la cavidad directamente desde la boquilla de la máquina, sin ningún canal. Producen la menor caída de presión y se utilizan en moldes de una sola cavidad para piezas grandes, como carcasas de electrodomésticos o paneles de automóviles. La marca de la compuerta es grande y suele requerir mecanizado para eliminarla. Las compuertas directas también tienden a generar una elevada tensión residual cerca de su zona porque allí se concentra la presión de compactación.

¿Cómo se diseñan los canales y las entradas para moldes multicavidad?

La clave del diseño de moldes multicavidad es equilibrar el flujo para que todas las cavidades se llenen al mismo tiempo. Estos moldes plantean un reto singular: cada cavidad debe llenarse al mismo tiempo, con la misma presión y producir la misma pieza. Si una cavidad se llena primero, recibe una compactación excesiva mientras las demás siguen llenándose. Si una cavidad se llena la última, puede quedar incompleta. Esto se denomina desequilibrio de llenado y es el principal problema de calidad en la producción multicavidad.

La solución es una disposición equilibrada de los canales. En una disposición equilibrada de forma natural, todas las cavidades están a la misma distancia del bebedero. La longitud del recorrido, el diámetro del canal y el número de curvas son idénticos para cada cavidad. Es lo ideal, pero no siempre resulta posible, especialmente si las cavidades tienen tamaños diferentes o la disposición del molde está limitada por la separación entre las columnas de la máquina.

Cuando no es viable una disposición equilibrada naturalmente, se emplea un equilibrio artificial: se ajustan los diámetros de canal y las compuertas de cada cavidad para igualar la resistencia. Esto requiere simulación de flujo; en ZetarMold usamos análisis Moldflow³ para predecir el llenado y optimizar dimensiones antes de cortar acero. Simular de antemano cuesta mucho menos que mecanizar de nuevo tras la muestra T1.

La disposición de los canales también afecta al tamaño del molde y al peso de la inyección. Un canal compacto con patrón en H para un molde de 8 cavidades es más eficiente que una disposición en línea recta, pero requiere un mecanizado más complejo. Una disposición radial funciona bien para piezas redondas, pero puede desperdiciar espacio con las rectangulares. La disposición debe decidirse en una fase temprana del diseño del molde porque afecta a todas las decisiones posteriores: la ubicación de los canales de refrigeración, el diseño del sistema de expulsión y el tamaño de la base del molde.

El dimensionamiento de las compuertas en moldes multicavidad también debe considerar la posición de la cavidad. En una disposición equilibrada naturalmente, todas las compuertas tienen el mismo tamaño. En una disposición equilibrada artificialmente, las compuertas más cercanas al bebedero son menores para aumentar la resistencia al flujo e igualar el tiempo de llenado. Por ello, el muestreo inicial del molde es crítico: debe verificarse el equilibrio real de llenado y ajustarse el tamaño de las compuertas si es necesario. En nuestra fábrica de Shanghái realizamos habitualmente simulaciones de flujo en herramientas multicavidad y validamos los resultados durante el muestreo de primeras piezas en nuestras 47 máquinas de moldeo por inyección.

¿Por qué influye la ubicación del punto de inyección en la calidad de la pieza?

La ubicación del punto de inyección es la decisión más importante en el diseño del molde, porque determina la trayectoria de flujo, las líneas de soldadura y la dirección del alabeo. La trayectoria de flujo controla dónde se forman las líneas de soldadura, cómo se compacta la pieza, dónde aparecen las marcas de hundimiento y si la superficie estética resulta aceptable. Una ubicación incorrecta del punto de inyección hará que incluso un molde bien diseñado en los demás aspectos produzca piezas defectuosas.

La primera regla para ubicar la entrada es situarla donde no resulte visible en la superficie estética principal. En los productos de consumo, la marca de la entrada suele ocultarse en la parte posterior o dentro de un encaje a presión. En las piezas de automoción, puede quedar oculta bajo un panel de acabado. Si la entrada debe estar en una superficie visible, considere una entrada de válvula o una entrada submarina para minimizar la marca.

La segunda regla es colocar el punto de inyección en la sección más gruesa de la pieza y dirigir el flujo hacia las secciones más delgadas. Así, las secciones gruesas se compactan antes de que se congelen las delgadas, lo que evita rechupes y huecos. Inyectar en una sección delgada e intentar compactar a través de ella una sección gruesa provoca rechupes y llenados incompletos.

La tercera regla consiste en colocar el punto de inyección de modo que las líneas de soldadura queden en zonas no críticas. Se forma una línea de soldadura allí donde se encuentran dos frentes de flujo. Con un solo punto de inyección, no hay ninguna línea de soldadura originada por el propio punto, aunque puede haberlas alrededor de orificios o insertos. Con varios puntos de inyección, la línea de soldadura se forma entre ellos. Utilizar la simulación del flujo del molde para predecir la ubicación de las líneas de soldadura es una práctica habitual, y así debe ser.

Según nuestra experiencia, uno de los errores más comunes de los fabricantes de moldes menos experimentados es colocar el punto de inyección en una superficie estética para ahorrar en el coste del molde y después gastar mucho más en acabados secundarios para eliminar la marca. El enfoque correcto es incorporar la ubicación del punto de inyección al diseño de la pieza desde el principio, durante el DFM, para que tanto el diseñador de la pieza como el fabricante del molde acuerden dónde quedará el vestigio y si es aceptable.

¿Cuáles son las comprobaciones de diseño clave para canales y puntos de inyección?

El enfoque más eficaz es una lista de comprobación de diseño estandarizada que todo sistema de canales y compuertas debe superar antes de la producción. En ZetarMold utilizamos una comprobación de 25 puntos que abarca desde el equilibrado de los canales hasta la dureza del acero de las compuertas. Estas son las comprobaciones más importantes que detectan el mayor número de problemas.

Primero, verifique el equilibrado de los canales. Ejecute una simulación de flujo del molde y compruebe que todas las cavidades se llenan con una diferencia inferior al 5 por ciento tanto en tiempo de llenado como en presión. Si el desequilibrio es mayor, ajuste los diámetros de los canales o el tamaño de las compuertas antes de cortar el acero. Segundo, compruebe la relación entre la compuerta y el espesor de pared. En las compuertas de borde, el espesor de la compuerta debe ser del 30 al 50 por ciento de la pared nominal. En las compuertas puntiformes, el diámetro debe ser de 0.8 a 1.5 mm, según la viscosidad del material y el tamaño de la pieza. Tercero, verifique que el tiempo de congelación de la compuerta sea menor que el tiempo de compactación, pero suficiente para permitir una compactación adecuada de la cavidad. Este resultado de la simulación debe comprobarse.

En cuarto lugar, confirme que el canal pueda expulsarse limpiamente. El canal debe tener un ángulo de desmoldeo adecuado y los pasadores expulsores deben actuar sobre él en los puntos correctos. Si el canal queda atrapado en el molde después de abrirlo, provocará tiempos de inactividad y posibles daños en el molde. En quinto lugar, compruebe la altura del vestigio de la compuerta respecto a la especificación de la pieza. Algunas piezas, especialmente las que encajan con otros componentes, tienen requisitos estrictos para la altura del vestigio de la compuerta. Si el vestigio es demasiado alto, interferirá con el montaje.

Sexto, revise la selección y dureza del acero de la compuerta. Las compuertas sufren un gran desgaste, especialmente con materiales reforzados con vidrio. El inserto debe ser de acero endurecido; para moldes de producción solemos utilizar H13 o S136 a 48-52 HRC. Séptimo, verifique que el aire de la cavidad pueda escapar por delante del frente de flujo. La ubicación de la compuerta determina la dirección del flujo y, por tanto, hacia dónde se desplaza el aire. Si queda atrapado en una zona ciega sin venteo, aparecerán quemaduras y llenados incompletos.

Por último, compare el peso del canal con el de la pieza. En un molde de canal frío bien diseñado, el canal no debería representar más del 30 al 50 por ciento del peso total de la inyección. Si el canal pesa más que la pieza, está desperdiciando material y tiempo de ciclo, y debería considerar un canal caliente o rediseñar la disposición. Estas comprobaciones son estándar en nuestro proceso de utillaje: nuestra planta interna de fabricación de moldes admite más de 100 juegos de moldes al mes, y todos pasan por esta revisión.

¿Cómo puede la experiencia de la fábrica evitar defectos en canales y compuertas?

La experiencia de la fábrica es lo que separa un molde bien diseñado de una producción uniforme y sin defectos. Incluso un sistema de canales y entradas perfectamente diseñado puede producir piezas defectuosas si la fábrica carece de los conocimientos necesarios para mantener correctamente el proceso. La calidad de los equipos y el rigor del sistema de control de producción marcan la diferencia.

La configuración del proceso es donde se manifiestan realmente la mayoría de los problemas de canales y compuertas. Un técnico que no comprenda cómo interactúa el tiempo de congelación de la compuerta con la presión de compactación establecerá un tiempo de mantenimiento incorrecto, lo que provocará marcas de hundimiento o rebabas. Un técnico que desconozca que una compuerta submarina requiere una velocidad de expulsión específica puede ajustar la prensa demasiado despacio y hacer que la compuerta se estire en lugar de cizallarse limpiamente. No se trata de problemas teóricos: hemos corregido moldes de otros proveedores cuyos canales eran adecuados, pero cuya ventana de proceso nunca se había establecido correctamente.

La manipulación del material es otro factor que suele pasarse por alto. La humedad en materiales higroscópicos como el nailon o el policarbonato provoca ráfagas y líneas de soldadura débiles en la compuerta. Si el secador no se mantiene a la temperatura y el punto de rocío correctos, el defecto aparecerá primero en la zona de la compuerta, donde la masa fundida se desplaza más rápido y el cizallamiento es mayor. En nuestra fábrica, cada prensa está conectada a un secador de tolva y verificamos la humedad del material antes de cada producción, con más de 400 materiales plásticos en nuestra base de datos de experiencia.

El mantenimiento del utillaje es igual de importante. Los puntos de inyección se desgastan con el tiempo, especialmente con materiales abrasivos. Un punto de inyección de aguja que empieza en 1.0 mm puede aumentar hasta 1.3 mm después de 100,000 ciclos con nailon reforzado con fibra de vidrio, lo que modifica el patrón de llenado y provoca rebaba o deriva dimensional. El mantenimiento periódico del molde —medir las dimensiones de los puntos de inyección, pulir los canales y comprobar la alineación de los pernos expulsores— es esencial para mantener una calidad uniforme. Esta es una de las razones por las que contamos con instalaciones propias de fabricación de moldes: podemos reparar y reconstruir moldes rápidamente sin esperar a un proveedor externo.

Con más de 20 años de experiencia, ZetarMold ha creado sistemas de control que detectan problemas antes de llegar al cliente. Revisamos cada diseño de molde, simulamos el flujo de herramientas complejas y fijamos parámetros documentados antes de producir. Al evaluar socios, pregunte si la fábrica puede explicar por qué diseñó así canales y compuertas y cómo lo verifica durante el muestreo, no solo mostrar un plano.

Obtenga un diseño experto de canales y compuertas para su próximo molde

Los canales y las compuertas son demasiado importantes para dejarlos al azar. Una compuerta mal diseñada puede convertir un buen diseño de pieza en una pesadilla de producción: defectos visibles, inestabilidad dimensional, altos índices de rechazo y ciclos lentos. En ZetarMold, nuestros 8 ingenieros sénior revisan cada diseño de molde mediante una simulación MOLDFLOW completa para nuestras 47 prensas de 90T a 1850T en la fábrica de Shanghái. Tanto si necesita un molde prototipo de una cavidad como un utillaje de producción de 32 cavidades, entregamos sistemas optimizados de canales y compuertas que funcionan desde la primera inyección.

¿Listo para empezar? Envíenos su modelo 3D y reciba en 48 horas una revisión DFM gratuita con recomendaciones de canales y compuertas. Solicite un presupuesto gratuito y descubra por qué las empresas confían en ZetarMold para el moldeo por inyección de precisión en China.

Preguntas frecuentes

¿Cuál es la diferencia entre un canal y una compuerta en el moldeo por inyección?

Un canal es el conducto que transporta el plástico fundido desde la boquilla de la máquina o el bebedero hasta la zona próxima a la cavidad. Una compuerta es la abertura estrecha situada al final del canal por la que la masa fundida entra realmente en la cavidad. Piense en el canal como una autopista y en la compuerta como la rampa de salida. El canal se encarga del transporte del material a granel, mientras que la compuerta controla el caudal, la dirección y el momento de solidificación. Ambos deben diseñarse conjuntamente como un sistema integrado porque modificar uno afecta directamente al rendimiento del otro durante la producción.

¿Cuáles son los tipos de compuerta más habituales en el moldeo por inyección?

El equilibrado de canales garantiza que todas las cavidades se llenen simultáneamente con la misma presión. En una disposición equilibrada de forma natural, todas las cavidades se encuentran a la misma distancia del bebedero y tienen una geometría de canal idéntica. Cuando el equilibrio natural no es posible debido a restricciones en la disposición de las cavidades, el equilibrado artificial ajusta los diámetros de los canales y los tamaños de las compuertas cavidad por cavidad para igualar la resistencia al flujo. El software de simulación del flujo del molde, como MOLDFLOW, es esencial para predecir los patrones de llenado y optimizar las dimensiones antes de construir el molde, lo que ahorra importantes costes de retrabajo durante el muestreo.

¿Cómo se equilibran los canales en un molde multicavidad?

La ubicación del punto de inyección determina el flujo dentro de la cavidad y dónde se encuentran los frentes para formar líneas de soldadura. Con varios puntos, estas se forman entre frentes adyacentes. Una línea de soldadura es más débil que el material circundante porque los frentes pueden no unirse por completo. La simulación de flujo predice su posición y, al colocar estratégicamente los puntos durante la revisión DFM, permite moverlas a zonas no críticas donde la resistencia importe menos.

¿Por qué la ubicación de la compuerta afecta a las líneas de soldadura en el moldeo por inyección?

La ubicación de la entrada determina la dirección del flujo de material fundido dentro de la cavidad, lo que controla directamente dónde se encuentran los frentes de flujo y se forman las líneas de soldadura. Cuando se utilizan varias entradas, las líneas de soldadura se forman entre los frentes de flujo procedentes de entradas adyacentes. Una línea de soldadura es intrínsecamente más débil que el material circundante porque es posible que los dos frentes de flujo no se unan por completo durante el enfriamiento. Mediante una simulación de flujo del molde para predecir la posición de las líneas de soldadura y la colocación estratégica de las entradas durante la revisión DFM, los diseñadores pueden trasladar las líneas de soldadura a zonas no críticas donde la resistencia estructural sea menos importante.

¿Qué ocurre si una compuerta es demasiado pequeña en el moldeo por inyección?

Una entrada demasiado pequeña genera una tensión de cizallamiento excesiva cuando la masa fundida es forzada a pasar por la abertura estrecha. Esto puede degradar el material, especialmente con resinas sensibles al cizallamiento. La elevada caída de presión también aumenta el riesgo de inyecciones incompletas en las que la cavidad no se llena por completo. Además, una entrada subdimensionada puede congelarse antes de completar la compactación, lo que provoca rechupes, huecos y variaciones dimensionales. El dimensionamiento de la entrada debe equilibrar la velocidad de llenado, el tiempo de compactación y los límites de cizallamiento del material utilizado.

¿En qué se diferencia un sistema de canal caliente de uno de canal frío?

Un sistema de canal caliente utiliza colectores y boquillas calefactados para mantener el plástico fundido dentro de los canales, por lo que no hay residuos de canal solidificados que expulsar o desechar. Un sistema de canal frío se basa en canales sin calefacción en las placas del molde, donde el canal se solidifica con la pieza y debe separarse después de la expulsión. Los canales calientes ahorran material y reducen el tiempo de ciclo, pero aumentan el coste y la complejidad del molde. Los canales fríos son más sencillos y económicos de construir, pero generan desperdicios. La elección depende del volumen de producción y de la economía de la pieza.

¿Qué es el tiempo de congelación de la compuerta y por qué es importante?

El tiempo de solidificación de la compuerta es el tiempo que tarda el material de la compuerta en solidificarse lo suficiente para aislar la cavidad del canal. Es fundamental porque determina cuándo se puede liberar la presión de compactación sin que el material retroceda. Si la compuerta se solidifica demasiado pronto, la cavidad queda insuficientemente compactada, lo que provoca marcas de hundimiento y variación dimensional. Si se solidifica demasiado tarde, aumenta el tiempo de ciclo y la sobrecompactación cerca de la compuerta puede causar rebabas o deformación. Un dimensionamiento adecuado de la compuerta controla eficazmente el tiempo de solidificación.

¿Cómo se evita que el vestigio de la compuerta afecte al aspecto de la pieza?

La marca de entrada puede minimizarse usando entradas submarinas o de punto, ubicándolas en superficies no estéticas u ocultas, usando entradas de válvula para un acabado enrasado, especificando su altura en el plano y optimizando geometría y proceso. Acuerde ubicación y requisitos durante el DFM para evitar acabados posteriores costosos.