Canais e pontos de injeção no molde de injeção: visão abrangente

Os canais e pontos de injeção são o sistema circulatório de qualquer ferramenta de moldagem por injeção¹. Determinam se o plástico fundido chega a todas as cavidades com a temperatura, pressão e velocidade certas ou se surgem enchimentos incompletos, rechupes e linhas de soldadura. Na ZetarMold, revemos canais e pontos antes de cortar o aço, pois erros nestas passagens consomem rapidamente o orçamento e o tempo. Este guia explica os tipos, as regras essenciais e os erros mais comuns observados em milhares de projetos.

Quer esteja a especificar um molde totalmente novo ou a diagnosticar problemas num molde existente, os princípios práticos aqui apresentados ajudarão a tomar melhores decisões de conceção e a evitar os problemas mais comuns que surpreendem até engenheiros experientes.

O que são canais e pontos de injeção na moldação por injeção?

Os canais e os pontos de injeção são dois elementos distintos, mas intimamente ligados, dentro de um molde de injeção². O canal é a rede que transporta o plástico fundido do bico ou canal principal da máquina até perto de cada cavidade. O ponto é a abertura estreita no fim do canal por onde o material entra na cavidade.

Para uma visão mais ampla, o nosso guia completo de moldagem por injeção aborda os fundamentos do processo, o comportamento dos materiais e as decisões de produção.

Pense da seguinte forma: o canal de alimentação é a autoestrada e o ponto de injeção é a saída. A autoestrada tem de ser suficientemente larga para manter o trânsito a fluir sem uma queda de pressão excessiva, e a saída deve ser dimensionada de modo a que o material entre suavemente na cavidade e solidifique no momento certo. Se errar num deles, terá defeitos, tempos de ciclo longos ou desperdício de resina.

Na prática, os canais e os pontos de injeção são maquinados diretamente nas placas do molde ou nos coletores de canais quentes. A sua geometria fica definida na fase de fabrico das ferramentas, pelo que os erros são dispendiosos de corrigir. Um canal demasiado longo desperdiça material e aumenta o tempo de ciclo. Um ponto de injeção demasiado pequeno cria cisalhamento excessivo, queimando o material ou causando enchimentos incompletos. Um ponto de injeção mal posicionado deixa uma marca visível numa superfície estética ou cria uma linha de soldadura numa zona sujeita a elevada tensão.

A interação entre o canal de distribuição e o ponto de injeção também afeta as pressões de compactação e manutenção. Se o ponto de injeção solidificar demasiado cedo, a cavidade não pode ser devidamente compactada, causando contração e variação dimensional. Se permanecer aberto demasiado tempo, o ciclo prolonga-se e pode ocorrer compactação excessiva junto ao ponto de injeção. É por isso que o projeto dos canais e dos pontos de injeção é um dos primeiros aspetos que um engenheiro de moldes experiente avalia durante a revisão de DFM.

Na ZetarMold, revemos a disposição dos canais e das entradas de cada novo molde antes de cortar o aço. Os nossos 8 engenheiros séniores somam décadas de experiência em milhares de projetos de ferramentas e conseguem identificar potenciais problemas de enchimento numa disposição de canais que parece adequada no papel, mas que causará problemas na produção.

Como afetam os diferentes tipos de canais a qualidade das peças?

O tipo de canal escolhido tem um impacto direto e mensurável nos resíduos de material, no tempo de ciclo, na consistência da pressão e na variação entre peças. Segundo a nossa experiência, a escolha entre canais frios e canais quentes é a decisão mais importante relacionada com os canais na construção de qualquer molde.

Os canais frios são maquinados nas próprias placas do molde. O plástico fundido flui por estes canais e solidifica juntamente com a peça. Após a ejeção, o canal é separado da peça e é novamente triturado e reutilizado ou eliminado como refugo. Os canais frios são a opção predefinida para a produção de baixo a médio volume e para materiais que não são sensíveis à utilização de material triturado. São mais simples de construir e manter e o custo do molde é inferior.

A desvantagem é o desperdício de material e o tempo de ciclo. Um canal frio de grandes dimensões aumenta o peso da injeção, o que significa mais material para fundir, injetar e arrefecer em cada ciclo. Numa peça de elevado volume produzida ao longo de milhões de ciclos, esse desperdício acumula-se rapidamente. Os canais frios também provocam uma queda de pressão maior do que os canais quentes, o que pode constituir um problema para peças de parede fina ou materiais de elevada viscosidade.

Os canais quentes utilizam coletores e bicos aquecidos para manter o plástico sempre fundido no interior do canal. Não existe um canal solidificado para ejetar ou descartar. Só a poupança de material pode justificar o custo superior do molde na produção em grande volume. Os canais quentes também reduzem o tempo de ciclo, pois não é necessário esperar que um canal espesso arrefeça, e proporcionam uma pressão mais uniforme no ponto de injeção.

No entanto, os sistemas de canal quente são mais complexos. Aumentam o custo do molde, exigem controladores de temperatura e podem ser sensíveis a mudanças de material ou de cor. Alguns materiais — sobretudo resinas sensíveis ao calor, como o PVC ou determinados poliésteres — não são candidatos ideais para canais quentes, porque o tempo de residência prolongado no distribuidor pode causar degradação.

Nos canais frios, a forma da secção transversal é mais importante do que a maioria das pessoas imagina. Um canal totalmente circular apresenta a melhor relação entre área superficial e volume, o que significa menor perda de calor e queda de pressão. Um canal trapezoidal é mais fácil de maquinar, mas tem uma área superficial maior em relação ao volume, pelo que o fundido arrefece mais depressa. Um canal semicircular reúne o pior das duas opções — quase nunca o recomendamos. O diâmetro do canal deve diminuir gradualmente à medida que se avança do gito para o ponto de injeção, para manter a velocidade da frente de fluxo e evitar zonas mortas.

Quais são os principais tipos de pontos de injeção na moldação por injeção?

Existem aproximadamente doze tipos de pontos de injeção utilizados em moldes de produção, mas seis abrangem a grande maioria das aplicações. Cada um apresenta vantagens e compromissos específicos que o tornam adequado a determinadas geometrias de peça, materiais e volumes de produção.

O ponto de injeção lateral (também designado ponto lateral ou retangular) é o mais utilizado na moldação por injeção. Situa-se na linha de junta, na extremidade da cavidade. A sua espessura corresponde normalmente a 30 a 50 por cento da espessura nominal da parede e a largura é duas a três vezes superior à espessura. Os pontos laterais são fáceis de maquinar e de modificar durante a amostragem e funcionam com praticamente todos os termoplásticos. A desvantagem é deixarem um vestígio visível na extremidade da peça e exigirem uma operação secundária de corte, a menos que o molde integre um mecanismo automático de separação do ponto de injeção.

Os pontos de injeção capilares são pontos de pequeno diâmetro, normalmente entre 0.8 e 1.5 mm, utilizados frequentemente em moldes de três placas. Devido às suas pequenas dimensões, deixam um vestígio mínimo e podem separar-se automaticamente do canal durante a abertura do molde. Funcionam bem em peças pequenas a médias, sobretudo quando são necessários vários pontos de injeção para encher uma geometria grande ou complexa. A sua elevada taxa de corte torna-os inadequados para materiais sensíveis ao corte, como alguns nylons reforçados com fibra de vidro.

Os pontos de injeção submarinos (também denominados pontos de injeção em túnel) conduzem o ponto de injeção através do aço do molde, abaixo da linha de separação. Quando o molde abre e a peça é extraída, o ponto de injeção é cortado de forma limpa. Isto permite a separação automática do ponto de injeção num molde de duas placas, o que constitui uma vantagem significativa para a produção de grande volume. O ponto de injeção pode entrar na cavidade pela lateral ou por baixo, dando ao projetista flexibilidade no seu posicionamento. A contrapartida é que o ângulo e a geometria do túnel têm de ser maquinados com precisão e o aço do ponto de injeção desgasta-se mais depressa, porque o material é forçado através de uma curva acentuada.

Os pontos de injeção em leque são utilizados em peças planas de paredes finas, quando é necessário distribuir o fluxo por uma frente larga para evitar marcas de fluxo e jato livre. O ponto de injeção começa estreito junto ao canal e abre em leque para acompanhar a largura da peça. Os pontos de injeção em filme são semelhantes, mas prolongam-se por toda a largura da peça. Ambos os tipos são excelentes para peças óticas e painéis planos nos quais a qualidade cosmética do lado do ponto de injeção é importante. A desvantagem é que ambos deixam um vestígio largo que exige recorte e aumentam o volume do canal.

Os pontos de injeção diretos (também designados pontos de injeção pelo gito) alimentam diretamente da ponteira da máquina para a cavidade, sem qualquer canal. Proporcionam a menor perda de pressão e são utilizados em moldes de uma só cavidade para peças grandes, como carcaças de eletrodomésticos ou painéis automóveis. O vestígio do ponto de injeção é grande e normalmente tem de ser removido por maquinação. Os pontos de injeção diretos também tendem a provocar tensões residuais elevadas junto à zona de injeção, porque a pressão de compactação se concentra nesse local.

Como se projetam canais e pontos de injeção para moldes multicavidade?

A chave da conceção de moldes multicavidade é equilibrar o fluxo para que todas as cavidades sejam preenchidas ao mesmo tempo. Os moldes multicavidade apresentam um desafio singular: todas as cavidades devem ser preenchidas ao mesmo tempo, com a mesma pressão, e produzir a mesma peça. Se uma cavidade for preenchida primeiro, fica sobrecompactada enquanto as restantes ainda estão a encher. Se uma cavidade for a última, pode ficar incompleta. A isto chama-se desequilíbrio de enchimento, sendo o principal problema de qualidade na produção multicavidade.

A solução é uma disposição equilibrada dos canais. Numa disposição naturalmente equilibrada, todas as cavidades estão à mesma distância do canal de injeção. O comprimento do percurso, o diâmetro do canal e o número de curvas são idênticos para cada cavidade. É a solução ideal, mas nem sempre é possível — especialmente quando as cavidades têm dimensões diferentes ou a disposição do molde é limitada pelo espaçamento das colunas da máquina.

Quando uma disposição naturalmente equilibrada não é viável, usa-se uma disposição artificialmente equilibrada. Ajustam-se os diâmetros dos canais e as dimensões dos pontos em cada cavidade para igualar a resistência ao fluxo em todos os percursos. Isso exige simulação de fluxo do molde: na ZetarMold usamos a análise Moldflow³ para prever o enchimento e otimizar as dimensões antes de cortar o aço. Simular antecipadamente custa muito menos do que voltar a maquinar canais após a amostragem T1.

A disposição dos canais também afeta as dimensões do molde e o peso da injeção. Uma disposição compacta dos canais em H para um molde de 8 cavidades é mais eficiente do que uma disposição linear, mas exige maquinação mais complexa. Uma disposição radial funciona bem para peças redondas, mas pode desperdiçar espaço em peças retangulares. Esta decisão deve ser tomada no início do processo de design do molde, porque afeta todas as decisões subsequentes: posicionamento dos canais de arrefecimento, design do sistema de extração e dimensões da base do molde.

O dimensionamento dos pontos de injeção em moldes multicavidade também deve considerar a posição das cavidades. Numa configuração equilibrada de forma natural, todos os pontos de injeção têm a mesma dimensão. Numa configuração equilibrada de forma artificial, os pontos mais próximos do jito são menores para aumentar a resistência ao fluxo e uniformizar o tempo de enchimento. Esta é uma das razões pelas quais a amostragem inicial do molde é crítica — é necessário verificar o equilíbrio real do enchimento e ajustar as dimensões dos pontos de injeção, se necessário. Na nossa fábrica de Xangai, efetuamos habitualmente simulações do fluxo em moldes multicavidade e validamos os resultados durante a amostragem das primeiras peças nas nossas 47 máquinas de moldação por injeção.

Por que é importante a localização do ponto de injeção para a qualidade da peça?

A localização do ponto de injeção é a decisão mais importante no design do molde, pois determina o trajeto do fluxo, as linhas de soldadura e a direção do empeno. O trajeto do fluxo controla onde se formam as linhas de soldadura, como a peça é compactada, onde surgem marcas de rechupe e se a superfície estética é aceitável. Se a localização do ponto de injeção estiver errada, mesmo um molde bem concebido nos restantes aspetos produzirá peças defeituosas.

A primeira regra para a localização do ponto de injeção é colocá-lo onde não fique visível na superfície estética principal. Nos produtos de consumo, o vestígio do ponto de injeção fica geralmente oculto na parte posterior ou dentro de um elemento de encaixe rápido. Nas peças para automóveis, pode ficar escondido sob um painel de acabamento. Se o ponto de injeção tiver de ficar numa superfície visível, considere um ponto de injeção com válvula ou um ponto de injeção submarino para minimizar o vestígio.

A segunda regra consiste em posicionar o ponto de injeção na secção mais espessa da peça e deixar o fluxo avançar para as secções mais finas. Isto garante que as secções espessas ficam compactadas antes de as secções finas solidificarem, evitando chupados e vazios. Injetar numa secção fina e tentar compactar através dela uma secção espessa é uma receita para chupados e injeções incompletas.

A terceira regra consiste em posicionar o ponto de injeção de modo que as linhas de soldadura terminem em zonas não críticas. Forma-se uma linha de soldadura sempre que duas frentes de fluxo se encontram. Com um único ponto de injeção, não existe uma linha de soldadura proveniente do próprio ponto, embora possam existir linhas de soldadura em torno de orifícios ou insertos. Com vários pontos de injeção, a linha de soldadura forma-se entre eles. A utilização da simulação do fluxo no molde para prever a localização das linhas de soldadura é uma prática normalizada — e deve sê-lo.

Segundo a nossa experiência, um dos erros mais comuns dos fabricantes de moldes menos experientes é colocar o ponto de injeção numa superfície estética para poupar no custo das ferramentas e depois gastar muito mais no acabamento secundário para remover a marca do ponto de injeção. A abordagem correta é integrar a localização do ponto de injeção no design da peça desde o início, durante a DFM, para que tanto o projetista da peça como o fabricante do molde concordem quanto à localização do vestígio e à sua aceitabilidade.

Quais são as principais verificações de conceção para canais e pontos de injeção?

A abordagem mais eficaz é uma lista de verificação de design normalizada que todos os sistemas de canais e pontos de injeção têm de cumprir antes da produção. Na ZetarMold, utilizamos uma verificação de 25 pontos que abrange tudo, desde o equilíbrio dos canais até à dureza do aço do ponto de injeção. Seguem-se as verificações mais críticas, que detetam o maior número de problemas.

Primeiro, verifique o equilíbrio dos canais. Execute uma simulação de fluxo do molde e confirme que todas as cavidades enchem com uma diferença máxima de 5 por cento, tanto no tempo de enchimento como na pressão. Se o desequilíbrio for maior, ajuste os diâmetros dos canais ou as dimensões das entradas antes de cortar o aço. Em segundo lugar, verifique a relação entre a entrada e a espessura da parede. Nas entradas laterais, a espessura da entrada deve corresponder a 30 a 50 por cento da parede nominal. Nas entradas de pino, o diâmetro deve ser de 0.8 a 1.5 mm, consoante a viscosidade do material e o tamanho da peça. Em terceiro lugar, confirme que o tempo de solidificação da entrada é inferior ao tempo de recalque, mas suficientemente longo para permitir um recalque adequado da cavidade. Este é um resultado da simulação que tem de ser verificado.

Em quarto lugar, confirme que o canal pode ser ejetado sem problemas. O canal deve ter um ângulo de saída adequado, e os pinos ejetores devem atuar nos pontos corretos. Um canal que fique preso no molde depois da abertura causará paragens e poderá danificar o molde. Em quinto lugar, verifique a altura do vestígio do ponto de injeção face à especificação da peça. Algumas peças, sobretudo as que encaixam noutros componentes, têm requisitos rigorosos para essa altura. Se o vestígio for demasiado alto, interferirá com a montagem.

Sexto, analise a seleção e a dureza do aço do ponto de injeção. Os pontos de injeção sofrem um desgaste elevado, sobretudo com materiais reforçados com fibra de vidro. O inserto do ponto de injeção deve ser fabricado em aço endurecido — utilizamos normalmente H13 ou S136 a 48-52 HRC nos moldes de produção. Sétimo, verifique se o ar da cavidade consegue sair à frente da frente de fluxo. A localização do ponto de injeção determina a direção do fluxo, que, por sua vez, determina para onde o ar é empurrado. Se o ar ficar retido numa zona sem saída e sem ventilação, ocorrerão queimaduras e enchimentos incompletos.

Por fim, compare o peso dos canais com o peso da peça. Num molde de canais frios bem concebido, o peso dos canais não deve exceder 30 a 50 por cento do peso total da injeção. Se os canais forem mais pesados do que a peça, está a desperdiçar material e tempo de ciclo, pelo que deve considerar um sistema de canais quentes ou reformular a disposição. Estas verificações fazem parte do nosso processo normalizado de fabrico de moldes — as nossas instalações internas de fabrico de moldes suportam mais de 100 conjuntos de moldes por mês, e todos passam por esta análise.

Como pode a experiência da fábrica prevenir defeitos nos canais de alimentação e nos pontos de injeção?

É a experiência da fábrica que separa um molde bem concebido de uma produção consistente e sem defeitos. Mesmo um sistema de canais e pontos de injeção perfeitamente concebido pode produzir peças defeituosas se a fábrica não tiver conhecimentos para manter o processo corretamente. A qualidade do equipamento e o rigor do sistema de controlo da produção fazem a diferença.

A configuração do processo é onde a maioria dos problemas de canais e pontos de injeção se manifesta efetivamente. Um técnico que não compreenda como o tempo de solidificação do ponto de injeção interage com a pressão de compactação definirá um tempo de manutenção incorreto, provocando marcas de afundamento ou rebarbas. Um técnico que desconheça que um ponto de injeção submarino exige uma velocidade de ejeção específica poderá configurar a prensa demasiado devagar, fazendo com que o ponto de injeção se estique em vez de sofrer um corte limpo. Não se trata de problemas teóricos — corrigimos moldes de outros fornecedores nos quais o canal estava correto, mas a janela do processo nunca tinha sido estabelecida adequadamente.

O manuseamento dos materiais é outro fator frequentemente ignorado. A humidade em materiais higroscópicos como o nylon ou o policarbonato provoca estrias prateadas e linhas de soldadura frágeis no ponto de injeção. Se o secador não for mantido à temperatura e ao ponto de orvalho corretos, a área do ponto de injeção — onde o fundido se desloca mais depressa e o cisalhamento é mais elevado — será a primeira a apresentar o defeito. Na nossa fábrica, cada máquina está ligada a um secador de tremonha e verificamos o teor de humidade do material antes de cada série de produção, com mais de 400 materiais plásticos na nossa base de dados de experiência.

A manutenção das ferramentas é igualmente importante. Os pontos de injeção desgastam-se com o tempo, sobretudo com materiais abrasivos. Um ponto de injeção tipo pino que comece com 1.0 mm pode aumentar para 1.3 mm após 100,000 ciclos com nylon reforçado com fibra de vidro, alterando o padrão de enchimento e provocando rebarba ou desvio dimensional. A manutenção regular do molde — medição das dimensões dos pontos de injeção, polimento dos canais de alimentação e verificação do alinhamento dos pinos ejetores — é essencial para assegurar uma qualidade consistente. Esta é uma das razões pelas quais mantemos internamente uma unidade de fabrico de moldes: podemos reparar e reconstruir moldes rapidamente sem esperar por um fornecedor externo.

Com mais de 20 anos de experiência em moldagem por injeção e ferramentas, a ZetarMold criou sistemas de controlo que detetam estes problemas antes de chegarem ao cliente. A equipa revê cada projeto de molde, analisa o fluxo em ferramentas complexas e fixa parâmetros documentados antes da produção. Ao avaliar parceiros, pergunte se a fábrica consegue explicar a lógica dos canais e pontos, cada decisão e a sua verificação na amostragem.

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Os canais e os pontos de injeção são demasiado importantes para serem deixados ao acaso. Um ponto de injeção mal concebido pode transformar o bom design de uma peça num pesadelo de produção — defeitos visíveis, instabilidade dimensional, taxas de refugo elevadas e ciclos lentos. Na ZetarMold, os nossos 8 engenheiros seniores analisam cada design de molde com uma simulação MOLDFLOW completa nas nossas 47 prensas de 90T a 1850T, na nossa fábrica de Xangai. Quer necessite de um molde de protótipo de uma cavidade ou de uma ferramenta de produção com 32 cavidades, fornecemos sistemas otimizados de canais e pontos de injeção que funcionam desde a primeira injeção.

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Perguntas mais frequentes

Qual é a diferença entre um canal de alimentação e um ponto de injeção na moldagem por injeção?

Um canal conduz o plástico fundido desde o bico da máquina ou canal principal até à zona próxima da cavidade. Um ponto de injeção é a abertura estreita na extremidade do canal por onde o fundido entra efetivamente na cavidade. Pense no canal como uma autoestrada e no ponto de injeção como a rampa de saída. O canal assegura o transporte do material a granel, enquanto o ponto de injeção controla o caudal, a direção e o momento de solidificação. Ambos devem ser concebidos em conjunto como um sistema integrado, porque alterar um deles afeta diretamente o desempenho do outro em produção.

Quais são os tipos de pontos de injeção mais comuns utilizados na moldagem por injeção?

O equilíbrio dos canais garante que todas as cavidades são preenchidas em simultâneo e com a mesma pressão. Numa disposição naturalmente equilibrada, todas as cavidades estão à mesma distância do canal principal e têm uma geometria de canais idêntica. Quando o equilíbrio natural não é possível devido a limitações na disposição das cavidades, o equilíbrio artificial ajusta os diâmetros dos canais e as dimensões dos pontos de injeção cavidade a cavidade para uniformizar a resistência ao fluxo. Um software de simulação do fluxo no molde, como o MOLDFLOW, é essencial para prever os padrões de enchimento e otimizar as dimensões antes da construção do molde, poupando custos significativos de retrabalho durante a amostragem.

Como se equilibram os canais de alimentação num molde multicavidade?

A localização do ponto de injeção determina a direção do escoamento do fundido dentro da cavidade, o que controla diretamente onde as frentes de fluxo se encontram e formam linhas de soldadura. Quando são utilizados vários pontos de injeção, formam-se linhas de soldadura entre as frentes de fluxo dos pontos adjacentes. Uma linha de soldadura é intrinsecamente mais fraca do que o material circundante, pois as duas frentes de fluxo podem não se ligar por completo. Utilizando a simulação do escoamento no molde para prever as posições das linhas de soldadura e posicionando estrategicamente os pontos de injeção durante a análise DFM, os projetistas podem deslocar as linhas de soldadura para zonas não críticas, onde a resistência estrutural é menos importante.

Porque é que a localização do ponto de injeção afeta as linhas de soldadura na moldação por injeção?

A localização do ponto de injeção determina a direção do fluxo do fundido no interior da cavidade, o que controla diretamente o local onde as frentes de fluxo se encontram e formam linhas de soldadura. Quando são utilizados vários pontos de injeção, formam-se linhas de soldadura entre as frentes de fluxo dos pontos adjacentes. Uma linha de soldadura é intrinsecamente mais fraca do que o material circundante, porque as duas frentes de fluxo podem não se unir completamente durante o arrefecimento. Ao utilizar a simulação do fluxo no molde para prever a posição das linhas de soldadura e ao colocar estrategicamente os pontos de injeção durante a análise DFM, os projetistas podem deslocar as linhas de soldadura para áreas não críticas, onde a resistência estrutural é menos importante.

O que acontece se um ponto de injeção for demasiado pequeno na moldagem por injeção?

Um ponto de injeção demasiado pequeno cria tensão de corte excessiva quando o material fundido é forçado a atravessar a abertura estreita. Isto pode causar degradação do material, sobretudo em resinas sensíveis ao corte. A elevada queda de pressão também aumenta o risco de injeções incompletas, nas quais a cavidade não fica totalmente preenchida. Além disso, um ponto de injeção subdimensionado pode solidificar antes de a compactação estar concluída, originando rechupes, vazios e variação dimensional. O dimensionamento do ponto de injeção tem de equilibrar a velocidade de enchimento, o tempo de compactação e os limites de corte do material específico utilizado.

Qual é a diferença entre um sistema de canais quentes e um sistema de canais frios?

Um sistema de canal quente utiliza coletores e bicos aquecidos para manter o plástico fundido no interior dos canais, pelo que não há resíduos de canais solidificados para ejetar ou eliminar. Um sistema de canal frio utiliza canais não aquecidos nas placas do molde, onde o canal solidifica juntamente com a peça e tem de ser separado após a ejeção. Os canais quentes poupam material e reduzem o tempo de ciclo, mas aumentam o custo e a complexidade do molde. Os canais frios são mais simples e baratos de construir, mas geram desperdício. A escolha depende do volume de produção e da economia da peça.

O que é o tempo de solidificação da entrada e porque é importante?

O tempo de solidificação do ponto de injeção é o tempo necessário para o material no ponto de injeção solidificar o suficiente para isolar a cavidade do canal. Este parâmetro é fundamental, pois determina quando a pressão de compactação pode ser libertada sem que o material recue. Se o ponto de injeção solidificar demasiado cedo, a cavidade fica insuficientemente compactada, causando rechupes e variação dimensional. Se solidificar demasiado tarde, o tempo de ciclo aumenta e a compactação excessiva junto ao ponto de injeção pode causar rebarbas ou deformação. O dimensionamento correto do ponto de injeção controla eficazmente o tempo de solidificação.

Como evitar que o vestígio do ponto de injeção afete a aparência da peça?

O vestígio do ponto de injeção pode ser minimizado por várias estratégias: utilizar pontos submarinos ou capilares para obter pequenas zonas de rutura limpa; colocar os pontos em superfícies não estéticas ou no interior de características que ocultem o vestígio; utilizar pontos valvulados para obter acabamento nivelado em superfícies visíveis; especificar no desenho da peça os requisitos de altura do vestígio; e otimizar a geometria do ponto e as condições de processamento para reduzir a sua dimensão. Analise a localização e os requisitos do vestígio com o fabricante do molde durante a fase de DFM, para evitar operações dispendiosas de acabamento após a moldação.