Co to jest formowanie wkładek?

Formowanie wkładek Wtrysk wkładkowy? | ZetarMold

Insert molding is an injection molding manufacturing process in which a mold is filled with a pre-prepared insert of different material and then injected with plastic resin, and the molten material is joined with the insert and cured to make an integrated product.

Czym jest proces formowania wkładek?

To produkcja form z tworzyw sztucznych process is the same as the Proces formowania wtryskowego and uses the same injection molding machine to inject the molten material into the plastic injection mold, then the plastic cures through a cooling system, the press opens and the Część formowana wtryskowo jest rozładowany.

Formowanie wkładek wykorzystuje te same materiały, co proces formowania wtryskowego, z tą różnicą, że metal jest dodawany do formy przed jej zamknięciem.

Dzięki zastosowaniu tego samego tworzywa termoplastycznego. Ta sama stal formy, ta sama konstrukcja formy i ta sama wtryskarka mogą czasami wymagać użycia pionowej formy wtryskowej. formowanie wtryskowe w niektórych szczególnych przypadkach.

Niektóre wtryskarki używają pionowych wtryskarek, które wykorzystują grawitację do wspomagania procesu wkładania, utrzymując wkładkę w miejscu podczas zamykania formy. Wkładka na miejscu podczas zamykania formy.

Jaki jest cel stosowania metalowych wkładek w produktach?

Metal inserts in injection molded products are used to improve the working strength of plastic products and increase the function of the products (such as improving the electrical conductivity of the products or facilitating the connection between the products and other parts, etc.).

Cechy procesu formowania wtryskowego wkładek

• Połączenie łatwości formowania i gięcia żywicy oraz sztywności, wytrzymałości i odporności na ciepło metalu pozwala tworzyć złożone i delikatne zintegrowane produkty metalowo-plastikowe.
• W szczególności, połączenie izolacyjnych właściwości mechanicznych żywicy i przewodności elektrycznej metalu umożliwia wkładki formowane produkty spełniające podstawowe funkcje produktów elektrycznych.
• Wcześniejsza kombinacja formowania wielu gwintowanych wkładek sprawia, że późniejsze projektowanie kombinacji jednostek produktu jest bardziej racjonalne.

• Wstawiane produkty nie ograniczają się do metalu, ale obejmują również tkaniny, papier, drut, plastik, szkło, drewno, zwoje drutu, części elektryczne itp.
• W przypadku sztywnych produktów formowanych i elastycznych produktów formowanych na uszczelkach gumowych, złożoną pracę związaną z układaniem zwojów uszczelniających można wyeliminować poprzez formowanie wtryskowe na podłożu w celu stworzenia zintegrowanych produktów, co ułatwia automatyzację montażu po zakończeniu procesu.
• Ponieważ stopiony materiał jest łączony z metalową wkładką, szczelina między metalowymi częściami wkładki może być węższa niż w przypadku metody wciskania, a produkt kompozytowy może być formowany z większą niezawodnością.

• Wybierz odpowiednią żywicę i warunki formowania, nawet w przypadku produktów podatnych na odkształcenia i pęknięcia (takich jak szkło, cewki, części elektryczne itp.
• Wybierz odpowiednią strukturę formy, a włożone produkty mogą być również całkowicie uszczelnione w żywicy.
• Połączenie pionowej maszyny do formowania wtryskowego, robota i obtrysk wkładki formierskiej Urządzenie może realizować automatyczną produkcję.
• Po uformowaniu wkładki można ją przekształcić w produkty z wydrążonymi rowkami poprzez usunięcie otworów w rdzeniu.

Jakie są zalety formowania wtryskowego wkładek?

• Ograniczony montaż po formowaniu
• Oszczędza koszty montażu i robocizny, umożliwiając umieszczenie wielu rozmiarów i typów wkładek bezpośrednio w gnieździe formy przed wtryskiem tworzywa sztucznego, unikając w ten sposób operacji wtórnych i zapewniając solidne dopasowanie między wkładką a tworzywem sztucznym.
• Redukcja rozmiaru i wagi
• Zwiększony popyt w wielu branżach na części z metalu i tworzyw sztucznych ze względu na rozmiar i wagę
• Konwersja metalu na tworzywo sztuczne może poprawić wydajność części na wiele sposobów
• Zmniejszona waga części
• Zmniejsza koszty produkcji
• Unikaj korozji
• Zwiększona wytrzymałość
• Umożliwia projektantom zintegrowanie funkcji, które sprawiają, że części są mocniejsze, trwalsze i bardziej niezawodne niż rodzime obszary plastikowe.
• Ulepsza projekt produktu
• Umożliwia integrację funkcji, które nie są możliwe w przypadku samych tworzyw sztucznych
• Zwiększa elastyczność projektowania
• Mocniejsze i trwalsze konstrukcje części

Operacja formowania wkładek

Ręczne ładowanie wkładki

W przypadku ręcznego załadunku wkładki, operator ładuje wkładkę do formy podczas procesu formowania. Ręczne ładowanie jest powszechne w przypadku zastosowań o małej objętości lub gdy w jednej części znajduje się kilka różnych wkładek.

Ręczny załadunek jest prosty i skuteczny w przypadku zastosowań o małej objętości. Dzięki pełnoetatowemu operatorowi ręczny załadunek daje możliwość przeprowadzenia szczegółowej kontroli części, montażu, pakowania lub montażu przy niewielkich lub żadnych dodatkowych kosztach.

Jednak w przypadku projektów o większej objętości ręczne ładowanie wkładek może stać się zbyt kosztowne lub nieefektywne.

Zautomatyzowane wkładki ładujące

Zautomatyzowany sprzęt może być wykorzystany do obniżenia jednostkowego kosztu części, a oszczędności kosztów są realizowane na dwa sposoby.

Po pierwsze wtryskarkaKoszty operacyjne zostaną zmniejszone, ponieważ nie będzie już pełnoetatowego operatora maszyny.

Po drugie, ponieważ system zrobotyzowany może ładować wkładki do formy szybciej niż operator, można produkować więcej części na godzinę, co skutkuje niższą ceną jednostkową.

Podsumowanie

Dzięki temu artykułowi dowiedzieliśmy się o punktach wiedzy związanych z formowanie wkładekW związku z tym nie ma potrzeby wcześniejszego podgrzewania wkładki podczas formowania wkładek, a problemy związane z koncentracją naprężeń, pękaniem i twardością wokół wkładki mają tendencję do występowania.

Podczas faktycznej realizacji projektu zaleca się weryfikację odpowiedniego doświadczenia wykonawcy. fabryka formowania wtryskowego, abyśmy mogli zaplanować ewentualne problemy w celu zapewnienia sprawnej realizacji projektu.