Części formowane wtryskowo są kluczowymi komponentami w różnych gałęziach przemysłu, oferując precyzję, opłacalność i skalowalność w produkcji masowej.

Części formowane wtryskowo są tworzone poprzez wtryskiwanie stopionego materiału do formy. Znajdują one zastosowanie w branży motoryzacyjnej, elektronicznej, urządzeń medycznych i towarów konsumpcyjnych, oferując precyzyjne, powtarzalne kształty i produkcję na dużą skalę.

Aby zoptymalizować procesy formowania wtryskowego, niezbędne jest zrozumienie wyboru materiału, projektu formy i technik produkcji. Zanurz się głębiej, aby dowiedzieć się, jak te czynniki wpływają na wydajność części i efektywność kosztową.

Jakie są parametry procesu formowania wtryskowego?

Parametry procesu formowania wtryskowego mają kluczowe znaczenie dla określenia jakości, wydajności i spójności formowanych produktów. Zrozumienie tych parametrów jest niezbędne do optymalizacji produkcji.

Kluczowe parametry formowania wtryskowego obejmują temperaturę, ciśnienie, prędkość wtrysku, czas chłodzenia i konstrukcję formy. Właściwa kontrola tych czynników zapewnia wysokiej jakości części z minimalnymi wadami i zwiększoną wydajnością produkcji.

Temperatura beczki

Temperatura topnienia jest bardzo ważna, a stosowana temperatura cylindra wtryskowego jest jedynie wskazówką. Temperaturę stopionego materiału można zmierzyć na dyszy lub za pomocą miernika metoda wtrysku powietrza¹

Ustawienie temperatury cylindra wtryskowego zależy od temperatury stopu, prędkości ślimaka, przeciwciśnienie², objętość strzału i cykl formowania wtryskowego³.

Jeśli nie masz doświadczenia w przetwarzaniu określonego gatunku plastiku, zacznij od najniższego ustawienia. Cylinder wtryskowy jest podzielony na strefy w celu kontroli, ale nie wszystkie są ustawione na tę samą temperaturę.

W przypadku długotrwałej pracy lub pracy w wysokiej temperaturze, należy ustawić niższą temperaturę pierwszej strefy, aby zapobiec zbyt szybkiemu stopieniu i wypływaniu tworzywa sztucznego. Przed rozpoczęciem formowania upewnij się, że olej hydrauliczny, lej zasypowy, forma i cylinder wtryskowy mają odpowiednią temperaturę.

Temperatura topnienia

Temperatura topnienia ma duże znaczenie dla przepływu stopionego materiału. Tworzywa sztuczne nie mają określonej temperatury topnienia, więc tak zwana temperatura topnienia to zakres temperatur, w których są topione. Różne tworzywa sztuczne mają różne struktury i skład, więc płyną w różny sposób.

Temperatura ma bardziej oczywisty wpływ na sztywne łańcuchy molekularne, takie jak PC, PPS⁴podczas gdy temperatura ma mniejszy wpływ na elastyczne łańcuchy molekularne, takie jak PA, PP, PE itp.

Płynność nie zmienia się zbytnio wraz z temperaturą, więc rozsądna temperatura formowania wtryskowego powinna być dostosowana do różnych materiałów.

Temperatura formy

Niektóre tworzywa sztuczne wymagają wyższej temperatury formy, ponieważ mają wysoką temperaturę krystalizacji i niską prędkość krystalizacji. Niektóre wymagają wyższej lub niższej temperatury, ponieważ muszą kontrolować rozmiar i deformację lub rozformowanie.

Na przykład, PC zazwyczaj potrzebuje więcej niż 60 stopni, podczas gdy PPS czasami potrzebuje temperatury formy wyższej niż 160 stopni, aby lepiej wyglądać i lepiej płynąć. Tak więc temperatura formy jest bardzo ważna dla poprawy wyglądu, deformacji, rozmiaru i gumowej formy produktu.

Ciśnienie wtrysku

Opór, jaki musi pokonać stopiony materiał, aby się przemieścić, wpływa na rozmiar, wagę i odkształcenie produktu. Różne produkty z tworzyw sztucznych wymagają różnych ciśnień wtrysku.

W przypadku materiałów takich jak PA i PP, zwiększenie ciśnienia znacznie poprawi ich płynność. Ciśnienie wtrysku określa gęstość produktu, czyli połysk jego wyglądu. Nie ma ono stałej wartości, a im trudniej jest wypełnić formę, tym większe jest ciśnienie formowanej wtryskowo części.

Jakie są zasady projektowania części formowanych wtryskowo?

Zasady projektowania części formowanych wtryskowo zapewniają optymalną funkcjonalność, opłacalność i możliwość produkcji, co jest niezbędne do osiągnięcia wysokiej jakości produkcji.

Kluczowe zasady projektowania części formowanych wtryskowo obejmują geometrię części, dobór materiału, jednorodność grubości ścianki, kąty pochylenia i minimalizację podcięć. Czynniki te pomagają zapewnić trwałość części, możliwość produkcji i opłacalność procesu formowania wtryskowego.

Określanie grubości ścianek dla części formowanych wtryskowo

Grubość ścianki produktu formowanego wtryskowo powinna być jak najbardziej równomierna i należy starać się utrzymać stałą grubość w całym produkcie. Minimalna grubość ścianki dla całego produktu formowanego wtryskowo powinna wynosić co najmniej 0,6 mm, w przeciwnym razie przyklei się on do formy i będzie trudny do usunięcia.

Produkty formowane wtryskowo dzielą się na trzy kategorie: duże, średnie i małe. Małe produkty to te o rozmiarze poniżej 100, a ich ogólna grubość ścianki wynosi od 0,6 mm do 1,0 mm.

Średnie produkty to te o rozmiarze od 100 do 200, a ich ogólna grubość ścianki wynosi od 1,2 mm do 2,0 mm. Duże produkty to te o rozmiarze powyżej 200, a ich ogólna grubość ścianki przekracza 2 mm.

Gdy rozmiar produktu formowanego wtryskowo jest większy niż 200 mm, grubość ścianki produktu oblicza się w następujący sposób: 2 + (X - 200) / 100. Na przykład, jeśli rozmiar produktu wynosi 300 mm, grubość ścianki produktu jest obliczana jako 2 + (300 - 200) / 100 = 3 mm. Dlatego grubość ścianki produktu wynosi 3 mm.

Przykład projektowania grubości

Części formowane wtryskowo to tworzywa sztuczne, które wpływają do formy w wysokiej temperaturze i są formowane w określony kształt. Jeśli grubość ścianki części formowanych wtryskowo jest zbyt duża.

Podczas gdy wytrzymałość jest zwiększona, użycie zbyt dużej ilości materiału zwiększy koszty i utrudni formowanie wtryskowe. Chłodzenie będzie trwało dłużej, a do wtrysku trzeba będzie użyć większego ciśnienia.

W dzisiejszym świecie, w którym firmy stawiają na wydajność, wydłużenie czasu chłodzenia jest bardzo ważne. Wpływa to na wydajność produkcji, ponieważ po wyprodukowaniu części formowanych wtryskowo powstają ich tysiące, dziesiątki tysięcy, a nawet miliony.

Jeśli grubość ścianki jest zbyt duża, powstają pęcherzyki i skurcz. Jeśli grubość ścianki jest zbyt cienka, trudno jest wyjąć część z formy, a tworzywo sztuczne nie ma dobrej wytrzymałości, ponieważ ma duży opór przepływu w gnieździe formy.

Części formowane wtryskowo są również nazywane częściami plastikowymi. Grubość ścianki powinna być jak najbardziej jednolita, o ile jest to możliwe.

W przeciwnym razie, gdy formujesz plastikowe części i trzymasz je pod ciśnieniem, a następnie schładzasz, powstają wgniecenia, deformacje, pęcherzyki i wszelkiego rodzaju inne rzeczy.

Kluczowe punkty projektu kąta rozformowania

Kąt dotyku, znany również jako kąt rozkładania, nie jest stały. Jest on określany na podstawie doświadczenia oraz głębokości i rozmiaru produktu. W przypadku 99% produktów z tworzyw sztucznych istnieje pewien kąt między ścianą wewnętrzną i zewnętrzną, aby ułatwić usuwanie produktu z tworzywa sztucznego z formy. Kąt zanurzenia wynosi zazwyczaj od 0,5° do 3°.

Ciąg wewnętrznej ścianki śruby wynosi zwykle 0,5°. Zewnętrzny ciąg powierzchni zależy od rozmiaru produktu. Śruby są zazwyczaj małymi i średnimi produktami, a kąt zanurzenia wynosi zwykle 1°.

Konkretny ciąg powinien zwracać uwagę na następujące punkty: ogólnie rzecz biorąc, wewnętrzna mała powierzchnia czołowa jest używana jako standard, kąt ciągu jest skierowany na zewnątrz, a zewnętrzna duża powierzchnia czołowa jest używana jako standard.

Rozmiar części z tworzywa sztucznego Kąt rozformowania (kąt przyłożenia) powinien być mniejszy. W przypadku precyzyjnych części z tworzyw sztucznych kąt rozformowania (kąt dotyku) powinien być mniejszy. Aby zapobiec zarysowaniom formy i płynnemu rozformowywaniu, kąt rozformowywania (kąt dotyku) powinien być większy. Kąt ten wynosi zazwyczaj 3°.

W przypadku części plastikowych o dużym skurczu kąt, pod którym część jest wyjmowana z formy (kąt dotyku) powinien być większy, np. 2°-3°.

Konstrukcja żeber wzmacniających

Żebro wzmacniające wydaje się wzmacniać wytrzymałość plastikowych części i zapobiegać deformacji. Pogrubienie ścianki może również wzmocnić wytrzymałość i sztywność plastikowych części, ale dodanie grubej ścianki to ogólne pogrubienie, które zwiększa koszt materiału i czas przechowywania oraz znacznie zmniejsza wydajność produkcji.

Tak więc, aby wzmocnić wytrzymałość plastikowych części i zapobiec deformacji, lepiej jest zwiększyć liczbę żeber wzmacniających niż zwiększać grubość ścianki.

Kluczowe punkty żeber wzmacniających

Grubość żeber wzmacniających (A) wynosi zazwyczaj od 2/3 do 1/2 grubości ścianki (T) części z tworzywa sztucznego. Zakładając, że grubość ścianki (T) części z tworzywa sztucznego wynosi 1 mm, grubość żeber wzmacniających (A) wynosi od 0,5 mm do 0,67 mm.

Jeśli odległość między żebrami wzmacniającymi jest większa niż 8 T, odległość między dwoma żebrami wzmacniającymi wynosi co najmniej 8 mm, a wysokość żeber wzmacniających (C) jest mniejsza niż 3 T, wówczas wysokość żebra jest mniejsza niż 3 mm, co jest tylko wartością teoretyczną. Rzeczywista sytuacja może się różnić.

Rola i konstrukcja zatyczki

Zatyczka zapobiega instalacji plastikowych części do góry nogami. Zatyczka jest podobna do linii artystycznej, która odgrywa rolę w estetyce.

Typowe klamry, funkcje klamer i konstrukcje klamer

Istnieje wiele rodzajów klamer, takich jak klamry trapezowe i prostokątne. Celem klamry jest połączenie ze sobą dwóch lub więcej oddzielnych plastikowych części. Kąt klamry wynosi zwykle od 30 do 45 stopni. Teoretycznie, im mniejszy kąt, tym łatwiej jest zapiąć klamrę. Zasada działania klamry polega na wykorzystaniu odkształcenia plastikowych części do połączenia ze sobą dwóch plastikowych części lub części plastikowej i metalowej.

Oto kilka punktów, na które należy zwrócić uwagę przy projektowaniu zatrzasków. Wybierz klamrę trapezową lub prostokątną w zależności od aktualnej sytuacji. Gdy wielkość klamry jest większa niż 0,6 mm, jest to klamra martwa, a mniej niż 0,6 mm to klamra żywa. Zatrzask kontroluje głównie trzy kierunki, aby się nie poruszał, a mianowicie X, Y i Z, z odstępem 0,1-0,15 mm.

Jakie są techniki projektowania części formowanych wtryskowo?

Techniki projektowania części formowanych wtryskowo są niezbędne do optymalizacji jakości produktu i wydajności produkcji, wpływając na takie czynniki, jak przepływ materiału, konstrukcja gniazda formy i funkcjonalność części.

Kluczowe techniki projektowania części formowanych wtryskowo obejmują optymalizację grubości ścianek, stosowanie kątów ciągu i zapewnienie odpowiedniego odpowietrzenia. Metody te pomagają skrócić czas cyklu, zapobiegają defektom i poprawiają wytrzymałość części, czyniąc proces produkcyjny bardziej wydajnym.

Najlepsza jednorodność

Najlepszą płynność uzyskuje się poprzez utrzymywanie stałej grubość ścianki⁵ w całej części. Nominalna grubość ścianki powinna wynosić 2-3 mm. W przypadku tradycyjnych procesów formowania wtryskowego tworzyw sztucznych zalecana wartość minimalna wynosi 1 mm, a maksymalna 4 mm.

Gładkość jest lepsza niż ostrość

W miarę możliwości używaj promienia i unikaj ostrych przejść między sekcjami ściany.

Draft Angle jest twoim przyjacielem i wrogiem

Dodanie kątów pochylenia do powierzchni części pomaga uwolnić ją z narzędzia, ale może przynieść wyzwania projektowe, szczególnie w przypadku części współpracujących. Zalecany minimalny kąt pochylenia wynosi 1 stopień na nieteksturowanym rdzeniu i co najmniej 3 stopnie na teksturowanej powierzchni wnęki.

Unikaj powierzchni o zerowym ciągu, chyba że jest to konieczne

Jeśli obszar zerowego zanurzenia jest potrzebny do zapewnienia właściwego dopasowania części i tolerancji, należy spróbować zminimalizować go tylko do części powierzchni czołowej, a nie całej powierzchni.

Prostsze jest lepsze

Unikaj podcięć (obszarów, których nie można wykonać za pomocą prostego kierunku otwierania/zamykania narzędzia). Gdy proste metody nie działają, podnośniki i prowadnice umożliwiają wykonanie podcięć w głównym kierunku ciągnięcia. W takim przypadku należy pozostawić co najmniej 2-3-krotność szerokości elementu, aby umożliwić ruch podnośnika lub prowadnicy.

Przejścia z grubości do światła

Części będą się lepiej formować, jeśli tworzywo sztuczne przejdzie od większej grubości ścianki do mniejszej grubości ścianki, zaczynając od wlewu (gdzie tworzywo sztuczne po raz pierwszy wpływa, aby wypełnić część). Wgłębienia (zlokalizowane wgłębienia powierzchni w części spowodowane wolniejszym chłodzeniem grubszego tworzywa sztucznego) nie są dobre.

Aby zmniejszyć lub wyeliminować widoczność kosmetycznych wad powierzchni, należy przestrzegać kilku zalecanych wytycznych: Unikaj bramek, żeber, łbów śrub itp. z tyłu ważnych powierzchni dekoracyjnych; Wysokość żebra powinna wynosić 3-krotność grubości ścianki lub mniej; Podstawa żebra powinna wynosić 60% grubości ścianki lub mniej.

Obszary definicji układu odniesienia

Układy odniesienia służą do ustalania interfejsów części i interakcji z całym systemem. Korzystanie ze struktur punktów odniesienia, które odpowiadają zamierzeniom projektowym zespołu, może oznaczać różnicę między produktem, który działa lub nie.

Recenzja jest ważna

Zwróć uwagę na raporty DFM (Design for Manufacturing Process), ponieważ informują one o tym, co producent form myśli o twoim projekcie, zwłaszcza o takich rzeczach, jak miejsce, w którym znajdują się kołki wypychacza (co może nie pasować do planowanych zmian w projekcie), gdzie znajduje się brama (co może sprawić, że część będzie wyglądać źle) i gdzie znajduje się linia podziału (co może zepsuć sposób, w jaki część współpracuje z innymi częściami). Użyj raportów z inspekcji, aby sprawdzić swój projekt. Oto przykład raportu DFM:

Wczesne i częste tworzenie prototypów

Obecne metody prototypowania (w tym drukowanie 3D) pozwalają na wczesne testowanie koncepcji projektowych i można modelować części i/lub całe części przed zbudowaniem drogich narzędzi.

Jakie są kluczowe punkty w projektowaniu części formowanych wtryskowo?

Skuteczne projektowanie części formowanych wtryskowo ma zasadnicze znaczenie dla optymalizacji wydajności, obniżenia kosztów i zapewnienia wysokiej jakości produkcji. Zrozumienie kluczowych zasad może znacznie usprawnić proces formowania.

Kluczowe punkty w projektowaniu części formowanych wtryskowo obejmują wybór materiału, grubość ścianki, kąty pochylenia i linie podziału. Prawidłowy projekt minimalizuje wady, skraca czas cyklu i zapewnia opłacalną produkcję.

Kierunek otwierania formy i linia podziału

Projektując produkt formowany wtryskowo, pierwszą rzeczą, którą należy zrobić, jest ustalenie, w którą stronę będzie otwierać się forma i gdzie będzie przebiegać linia podziału. W ten sposób można zminimalizować liczbę rdzeni, które trzeba wyciągnąć i pozbyć się wszelkich problemów kosmetycznych spowodowanych przez linię podziału.

Po ustaleniu, w którą stronę forma będzie się otwierać, należy zaprojektować żebra, zatrzaski, wypustki i inne elementy produktu tak, aby w jak największym stopniu odpowiadały kierunkowi otwierania formy. W ten sposób nie musisz wyciągać rdzeni, zmniejszasz linię podziału i wydłużasz żywotność formy.

Na przykład: Kierunek otwierania formy zderzaka jest zwykle osią x współrzędnych korpusu. Jeśli kierunek otwierania formy ma być niezgodny z osią x, kąt musi być wskazany na rysunku produktu.

Po określeniu kierunku otwierania formy należy wybrać odpowiednią linię podziału, aby poprawić wygląd i wydajność.

Nachylenie rozkładania

Aby uniknąć zadziorów na produkcie, należy zastosować odpowiednie nachylenie. Nachylenie rozformowywania gładkiej powierzchni powinno być większe niż 0,5 stopnia, powierzchni delikatnej skóry licowej powinno być większe niż 1 stopień, a powierzchni szorstkiej skóry licowej powinno być większe niż 1,5 stopnia. Odpowiednie nachylenie może zapobiec uszkodzeniu górnej części produktu.

Podczas projektowania produktów o strukturze głębokiej wnęki, nachylenie powierzchni zewnętrznej musi być mniejsze niż nachylenie powierzchni wewnętrznej, aby zapewnić, że rdzeń formy nie zostanie przesunięty podczas formowania wtryskowego, uzyskać jednolitą grubość ścianki produktu i zapewnić wytrzymałość gęstości materiału otworu produktu.

Grubość ścianki produktu

Różne tworzywa sztuczne mają określony zakres grubości ścianek, zwykle od 0,5 do 4 mm. Gdy grubość ścianki przekroczy 4 mm, spowoduje to zbyt długi czas chłodzenia i problemy ze skurczem. Struktura produktu powinna zostać zmieniona.

Jeśli grubość ścianki nie jest równa, na powierzchni pojawi się skurcz. Jeśli grubość ścianki nie jest równa, pojawią się pory i ślady spoin.

Żebra wzmacniające

Używanie żeber wzmacniających w inteligentny sposób może sprawić, że części będą mocniejsze i mniej podatne na wypaczenia. Grubość żeber powinna być mniejsza niż jedna trzecia grubości ścianki, w przeciwnym razie pojawią się ślady zacieków. Kąt żeber powinien być większy niż 1,5 stopnia, aby uniknąć ostrych krawędzi.

Filet

Jeśli zaokrąglenie jest zbyt małe, spowoduje to koncentrację naprężeń w produkcie, powodując jego pękanie. Jeśli zaokrąglenie jest zbyt małe, spowoduje to koncentrację naprężeń w gnieździe formy, powodując pękanie wnęki.

Ustawienie rozsądnego zaokrąglenia może również poprawić technologię przetwarzania formy, na przykład wnęka może być bezpośrednio przetwarzana przez frezowanie frezem R, unikając nieefektywnego przetwarzania elektrycznego.

Różne zaokrąglenia mogą powodować przesuwanie się linii podziału, dlatego należy wybierać różne zaokrąglenia lub prześwity narożników w zależności od aktualnej sytuacji.

Otwory

Kształt otworu powinien być jak najprostszy, zazwyczaj okrągły. Otwór powinien być zorientowany w kierunku otworu formy, aby uniknąć podcięć. Gdy otwór ma współczynnik kształtu większy niż 2, należy dodać kąt pochylenia.

W takim przypadku średnicę otworu należy obliczyć na podstawie średnicy mniejszej (największego rozmiaru fizycznego). Współczynnik kształtu otworów nieprzelotowych zazwyczaj nie przekracza 4.

Odległość między otworem a krawędzią produktu jest zwykle większa niż średnica otworu. Mechanizm wyciągania rdzenia formy wtryskowej i unikanie.

Gdy plastikowa część nie może być płynnie rozformowana w kierunku otwierania formy, należy zaprojektować mechanizm wyciągania rdzenia.

Mechanizm wyciągania rdzenia może tworzyć skomplikowane projekty produktów, ale może również prowadzić do problemów, takich jak linie ściegu i skurcz, co może zwiększyć koszty formy i skrócić jej żywotność.

Podczas projektowania produktów formowanych wtryskowo należy unikać wyciąganie rdzenia⁶ chyba że istnieją specjalne wymagania. Na przykład, należy zmienić kierunek osi otworu i żebra na kierunek otwierania formy i przebić rdzeń wnęki.

Zintegrowany zawias

Wykorzystując wytrzymałość materiału PP, możemy zaprojektować zawias tak, aby był zintegrowany z produktem.

Rozmiar folii używanej jako zawias powinien być mniejszy niż 0,5 mm i jednolity. Podczas montażu zawiasu ukrytego drzwi można umieścić tylko po jednej stronie zawiasu.

Wkładki

Dodanie wkładek do produktów formowanych wtryskowo może zwiększyć lokalną wytrzymałość, twardość, dokładność wymiarową i stworzyć małe gwintowane otwory (osie), aby spełnić różne specjalne wymagania.

Zwiększy to jednak koszt produktu. Wkładki są zwykle wykonane z miedzi, ale mogą być również wykonane z innych metali lub części z tworzywa sztucznego. Część wkładki, która jest osadzona w plastiku, powinna mieć strukturę zapobiegającą obracaniu się i wyciąganiu, taką jak radełkowanie, otwory, zginanie, spłaszczanie, ramiona itp.

Tworzywo sztuczne wokół wkładki powinno być odpowiednio pogrubione, aby zapobiec pękaniu naprężeniowemu części z tworzywa sztucznego. Podczas projektowania wkładki należy w pełni uwzględnić metodę pozycjonowania wkładki w formie (otwory, kołki, magnetyzm itp.).

Logo

Logo produktu jest zwykle umieszczane na bardziej płaskiej części produktu i jest wypukłe. Logo jest umieszczane na części, w której kierunek normalny i kierunek otwierania formy mogą być spójne, aby uniknąć naprężeń.

Precyzja części formowanych wtryskowo: Ponieważ szybkość kurczenia się części formowanych wtryskowo jest nierównomierna i niepewna, precyzja części formowanych wtryskowo jest znacznie niższa niż części metalowych.

Zgodnie z normą (OSJ1372-1978), odkształcenie części formowanych wtryskowo powinno być wybrane w celu określenia odpowiednich wymagań tolerancji; poprawy sztywności struktury produktu formowanego wtryskowo i zmniejszenia deformacji. Należy unikać płaskiej struktury, rozsądnie ustawić kołnierz, wklęsłą i wypukłą strukturę. Ustaw rozsądne żebra wzmacniające.

Formowanie wtryskowe wspomagane gazem

Formowanie wtryskowe ze wspomaganiem gazowym może sprawić, że produkty będą sztywniejsze i mniej podatne na wypaczenia. Formowanie wtryskowe ze wspomaganiem gazowym może zapobiegać kurczeniu się. Formowanie wtryskowe ze wspomaganiem gazowym pozwala zaoszczędzić materiał i przyspieszyć chłodzenie.

Spawanie (spawanie gorącą płytą, spawanie ultradźwiękowe, spawanie wibracyjne)

Spawanie może wzmocnić połączenie. Spawanie może uprościć konstrukcję.

Pomyśl o kompromisie między wydajnością procesu i produktu.

Podczas projektowania produktów do formowania wtryskowego należy kompleksowo rozważyć sprzeczność między wyglądem produktu, wydajnością i procesem.

Czasami, aby uzyskać dobry wygląd lub wydajność, trzeba poświęcić pewną część przetwarzalności. Gdy projekt strukturalny nie może uniknąć wad formowania wtryskowego, należy spróbować sprawić, by wady występowały w ukrytych częściach produktu.

Jakie są typowe wady części formowanych wtryskowo?

Części formowane wtryskowo mogą mieć różne wady, które mogą negatywnie wpływać zarówno na ich funkcjonalność, jak i estetykę. Rozpoznanie i rozwiązanie tych problemów zapewnia wyższą jakość produktu i wydajność produkcji.

Typowe wady formowania wtryskowego obejmują wypaczenia, ślady zatopienia, krótkie strzały i wypływki. Problemy te wynikają z czynników takich jak niewłaściwa temperatura, ciśnienie lub wybór materiału, wpływając na jakość i funkcjonalność części.

Krótki strzał

Krótki strzał ma miejsce, gdy wnęka formy nie wypełnia się do końca.

• Przyczyny krótkich strzałów:Temperatura formy, temperatura materiału lub ciśnienie i prędkość wtrysku są zbyt niskie, materiał nie jest stopiony równomiernie, nie ma wystarczającego odpowietrzenia, materiał nie płynie dobrze, część jest zbyt cienka lub brama jest zbyt mała, lub stopiony polimer zestala się zbyt szybko z powodu złego projektu.

• Krótkie rozwiązanie:Szybka naprawa: Użyj materiału o lepszej płynności, takiego jak toolox44. Wypełnij grubą ściankę przed wypełnieniem cienkiej ścianki, aby uniknąć zatoru, zwiększyć liczbę bramek i rozmiar kanału, zmniejszyć opór procesu i przepływu.

• Krótkie rozwiązanie:Ustaw prawidłową pozycję i rozmiar wylotu, aby uniknąć słabego wylotu, sprawdź, czy zawór zwrotny i wewnętrzna ściana cylindra są mocno zużyte, sprawdź, czy w porcie zasilającym znajduje się materiał lub czy jest on zmostkowany.

• Krótkie rozwiązanie:Zwiększenie ciśnienia wtrysku i prędkości wtrysku, zwiększenie ciepła ścinania, zwiększenie objętości wtrysku, zwiększenie temperatury cylindra i temperatury formy.

Kruchość

Gdy plastikowe części są kruche, oznacza to, że łatwo pękają lub łamią się w określonych obszarach.

• Przyczyny kruchości:Przyczyny kruchości obejmują: niewłaściwe warunki suszenia; nadmierne wykorzystanie materiałów pochodzących z recyklingu; nieprawidłowe ustawienia temperatury wtrysku; niewłaściwe ustawienia bramy i systemu kanałów; oraz niską wytrzymałość stopu.

• Przyczyny kruchości:Gdy części z tworzyw sztucznych są kruche, oznacza to, że łatwo pękają lub łamią się w niektórych obszarach. Przyczyny kruchości obejmują: niewłaściwe warunki suszenia; nadmierne wykorzystanie materiałów pochodzących z recyklingu; nieprawidłowe ustawienia temperatury wtrysku; nieprawidłowe ustawienia bramy i systemu kanałów; oraz niską wytrzymałość stopu.

• Rozwiązanie dla kruchości: Przed formowaniem wtryskowym należy odpowiednio ustawić warunki suszenia, ograniczyć użycie materiałów pochodzących z recyklingu i zwiększyć udział nowych materiałów.

• Rozwiązanie dla kruchości:Wybierz tworzywa sztuczne o wysokiej wytrzymałości. Zmniejsz temperaturę cylindra i dyszy, zmniejsz ciśnienie wsteczne, prędkość ślimaka i prędkość wtrysku, zwiększ temperaturę materiału, zwiększ ciśnienie wtrysku i popraw wytrzymałość znaku stopu.

Scorch

Ślady przypalenia powstają, gdy gaz we wnęce nie może wydostać się wystarczająco szybko, więc pali się na czarno pod koniec przepływu.

• Przyczyny oparzeń:powietrze we wnęce nie może wydostać się wystarczająco szybko, zbyt wysoka temperatura stopu; zbyt duża prędkość ślimaka; źle zaprojektowany system kanałów.

• Rozwiązania do spalania: dodać układ wydechowy w miejscach, w których może wystąpić słaby wydech, zwiększyć rozmiar układu kanałów, zmniejszyć ciśnienie i prędkość wtrysku, zmniejszyć temperaturę cylindra i sprawdzić, czy grzałka i termopara działają prawidłowo.

Delaminacja i złuszczanie

Kiedy część rozwarstwia się lub łuszczy, oznacza to, że jej powierzchnia może być odrywana warstwa po warstwie.

• powodować rozwarstwienie i łuszczenie: mieszanie z innymi polimerami, które się nie dogadują, użycie zbyt dużej ilości środka antyadhezyjnego podczas tworzenia części, temperatura żywicy nie jest taka sama przez cały czas, zbyt dużo wody i ostre kąty w bramach i prowadnicach.

• Poprawki do rozwarstwiania i łuszczenia:nie mieszaj niekompatybilnych zanieczyszczeń lub zanieczyszczonych materiałów pochodzących z recyklingu z surowcami, fazuj wszystkie prowadnice lub bramy pod ostrymi kątami, zwiększ temperaturę cylindra i formy, odpowiednio wysusz materiał przed formowaniem i nie używaj zbyt dużej ilości środka antyadhezyjnego.

Jet Marks

Ślady odrzutowe (jetting): Ślady odrzutowe są spowodowane zbyt szybkim przepływem stopionego materiału i zwykle wyglądają jak węże.

• przyczyna śladów po odrzutowcach:brama jest zbyt mała, powierzchnia produktu ma duży przekrój, a prędkość napełniania jest zbyt duża.

• Rozwiązania Jet marks: Zwiększenie rozmiaru bramy, zmiana bramy bocznej na bramę zakładkową, dodanie kołka zatrzymującego materiał przed bramą, zmniejszenie prędkości napełniania tuż po przejściu przez bramę.

Znaki przepływu

• Rozwiązania Jet marks: Ślady płynięcia to faliste defekty formowania na powierzchni produktu. Są to ślady żabich skoków spowodowane zbyt wolnym przepływem stopionego plastiku.

• przyczyna śladów przepływu: Struktura produktu powoduje zbyt duże przyspieszenie podczas przepływu napełniania.

• Rozwiązania w zakresie znaczników przepływu: zwiększyć rozmiar zimnego odwiertu w kanale, zwiększyć rozmiar kanału i zasuwy, skrócić rozmiar głównego kanału lub użyć gorącego kanału, zwiększyć prędkość wtrysku, zwiększyć ciśnienie wtrysku i ciśnienie podtrzymujące.

Srebrne smugi

Srebrne smugi powstają, gdy woda, powietrze lub zwęglone substancje rozprzestrzeniają się na powierzchni części w kierunku przepływu.

• przyczyna srebrnych smug:zbyt duża ilość wody w surowcach, powietrze uwięzione w surowcach, rozpad plastiku: rzeczy dostające się do materiału; beczka jest zbyt gorąca; za mało plastiku w beczce.

• Rozwiązania ze srebrną smugą:Wybierz odpowiednią wtryskarkę do tworzyw sztucznych i formę wtryskową do tworzyw sztucznych. Podczas wymiany materiałów należy całkowicie wyczyścić stare materiały z cylindra. Poprawić system odpowietrzania. Obniżenie temperatury topnienia, ciśnienia wtrysku lub prędkości wtrysku.

• Rozwiązania ze srebrną smugą:Przed formowaniem wtryskowym należy wysuszyć surowce zgodnie z danymi dostarczonymi przez dostawcę surowców. Sprawdź, czy jest wystarczająco dużo otworów wentylacyjnych.

Dent

Wgniecenie ma miejsce, gdy powierzchnia części zagłębia się na grubości ścianki.

• przyczyna wgnieceń:: Ciśnienie wtrysku lub ciśnienie utrzymywania jest zbyt niskie, czas utrzymywania lub czas chłodzenia jest zbyt krótki, temperatura stopu lub temperatura formy jest zbyt wysoka, konstrukcja części jest zła.

• Rozwiązania Dent:pofałdować powierzchnię podatną na wgniecenia, zmniejszyć grubość ścianki części, zminimalizować stosunek grubości do średnicy, kontrolować stosunek grubości sąsiedniej ścianki na poziomie 1,5 ~ 2, wykonać przejście tak gładkie, jak to możliwe, przeprojektować grubość żeber, otwory stożkowe i żebra narożne.

• Rozwiązania Dent:Ogólnie zaleca się, aby ich grubość wynosiła 40-80% podstawowej grubości ścianki, zwiększyć ciśnienie wtrysku i ciśnienie trzymania, zwiększyć rozmiar bramy lub zmienić pozycję bramy.

Flash

Błysk ma miejsce, gdy na powierzchni podziału formy lub sworzniu wypychacza znajduje się dodatkowy plastik.

• Powody zastosowania lampy błyskowej:niewystarczająca siła docisku, problemy z formą, złe warunki formowania, niewłaściwy układ wydechowy

• rozwiązania flash:Szybka naprawa: Upewnij się, że forma jest szczelnie zamknięta. Sprawdź rozmiar otworu, przez który wydostaje się powietrze. Wyczyść formę. Użyj wystarczająco dużej maszyny.

• rozwiązania flash:Wydłużenie czasu wtryskiwania plastiku przez maszynę. Powoduje wolniejsze wtryskiwanie plastiku przez maszynę. Maszyna będzie chłodniejsza. Sprawia, że maszyna wtryskuje plastik bardziej miękko. Sprawia, że maszyna bardziej miękko trzyma plastik.

Wnioski

Proces formowania wtryskowego tworzyw sztucznych odnosi się do procesu wytwarzania półproduktów o określonym kształcie ze stopionych surowców poprzez operacje takie jak zwiększanie ciśnienia, wtryskiwanie, chłodzenie i separacja. wybór części z tworzyw sztucznych zależy głównie od rodzaju tworzywa sztucznego ( termoplastyczny⁷lub termoutwardzalny), forma wyjściowa oraz kształt i rozmiar produktu.

Formowanie wtryskowe jest zwykle wykonywane przez formowanie tłoczne, formowanie transferowe i formowanie wtryskowe. Laminowanie, formowanie tłoczne i termoformowanie mają na celu kształtowanie tworzyw sztucznych na płaszczyźnie.

Zetar Mold to profesjonalna firma zajmująca się formowaniem wtryskowym, która wykonuje prace związane z formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych i posiada dużą liczbę form wtryskowych z tworzyw sztucznych. Jeśli masz jakieś potrzeby, skontaktuj się z Zetar Mold.