Bij spuitgieten zijn aanspuitstukken en runners essentiële onderdelen die gesmolten kunststof in de matrijsholten leiden en zo een cruciale rol spelen in de efficiëntie van het productieproces.

Sprues zijn verticale kanalen die gesmolten kunststof van de injectie-eenheid naar het runnersysteem transporteren, terwijl runners horizontale paden zijn die de kunststof naar meerdere holtes in de matrijs verdelen. Een goed ontwerp van zowel de sprue als de runner kan afval aanzienlijk verminderen en cyclustijden verbeteren.

In dit overzicht wordt onderscheid gemaakt tussen sprues en runners, maar het is cruciaal om hun ontwerpimplicaties te begrijpen om de productie-efficiëntie te verbeteren. Duik dieper om te leren hoe het optimaliseren van deze elementen kan leiden tot onderdelen van betere kwaliteit en kostenbesparingen.

Wat zijn de basisconcepten van poorten en lopers?

Poorten controleren de ingang van kunststof in de matrijs, terwijl loopwagens dienen als kanalen die de kunststof naar verschillende holtes leiden. Het juiste ontwerp van poorten en loopwagens verhoogt de efficiëntie, vermindert materiaalverspilling en verbetert de algemene consistentie van gegoten onderdelen. Gangbare soorten poorten zijn rand-, pen- en tunnelpoorten, elk geschikt voor specifieke toepassingen in sectoren zoals de automobielindustrie, consumptiegoederen en medische apparatuur.

Sprue

Een sprue (runner in de sprue bus) is het kanaal in een spuitgietmatrijs dat de spuitmond van de spuitgietmachine verbindt met het runnersysteem in de matrijs. Dit kanaal dient als het eerste ingangspunt voor gesmolten kunststof in de matrijsholte en heeft meestal een kegelvorm, wat een onbelemmerde stroming bevordert en het ook makkelijker maakt om het materiaal te verwijderen nadat het is gestold. Niet alleen heeft het ontwerp van een sprue directe gevolgen voor hoe goed de kunststof stroomt, hoe de druk wordt verdeeld en de gietcyclus; ontwerpers moeten er ook zeker van zijn dat deze kanalen betrouwbaar functioneren wanneer er zowel hitte als grote krachten worden uitgeoefend. Als sprues tijdens dit proces falen, moeten mogelijk hele stappen opnieuw worden uitgevoerd.

Poorten voor spuitgietmatrijzen zijn cruciale onderdelen in het spuitgietproces. Ze zorgen ervoor dat gesmolten kunststof in de matrijsholten stroomt. Er worden verschillende soorten poorten gebruikt, afhankelijk van de specifieke vereisten van het spuitgietproduct. Dit zijn de belangrijkste types spuitgietpoorten: Edge Gate (zijpoort), pin gate (paalpoort), submarine gate (tunnelpoort), ventilatorpoort, membraanpoort, ringpoort, tabpoort, spruitpoort, hotrunnerpoort, cashewpoort.

Loper

Lopers zijn verantwoordelijk voor het verbinden van de sprue met elke holte in de mal. Het is hun taak om het gesmolten materiaal zo te leiden dat het gelijkmatig in alle holtes stroomt. Het runnersysteem is over het algemeen onderverdeeld in twee types: het hotrunnersysteem en het coldrunnersysteem. Bij het maken van runners moet je ze zo ontwerpen dat het materiaal elke holte bereikt zonder te veel af te koelen of druk te verliezen langs de route. De basiskenmerken - hoofdrunner(s), deellopers¹ en poorten - moeten voorkomen dat de kunststof wordt blootgesteld aan onnodige temperatuurveranderingen of drukdalingen. De lay-out, vorm en afmetingen van deze kanalen hebben direct invloed op hoe het materiaal zich gedraagt als het erlangs beweegt; wat we uiteindelijk produceren kan dus ook worden beïnvloed door deze keuze.

Wat zijn de functies van poorten en lopers?

Gates regelen het ingangspunt van kunststof in de matrijs, terwijl runners de gate verbinden met de matrijsholtes. Hun ontwerp beïnvloedt de stromingsefficiëntie, de koeltijd en de productkwaliteit. Goed ontworpen poorten en loopwagens beperken afval, verkorten de cyclustijden en verbeteren de consistentie van de spuitgietproducten.

Functies van de Sprue

Verbindingsfunctie: De sprue verbindt de spuitmond van een spuitgietmachine²machine naar het runnersysteem, omdat dit de enige weg is waarlangs de kunststof kan stromen als het de matrijs binnenkomt. Deze verbinding garandeert een naadloze overgang van gesmolten kunststof van machine naar matrijs.

Leidinggevende functie: Hij leidt de hete vloeibare kunststof van het spuitstuk van de injectiemachine naar het runnersysteem. Het ontwerp van de sprue moet een gelijkmatige doorstroming van de kunststof bevorderen, zodat luchtbellen en turbulentie worden vermeden.

Druk Transmissie: Om een grondige vulling te bereiken, brengt dit systeem de kracht van de injectie-eenheid over naar de vormholte. De efficiëntie wordt direct beïnvloed door hoe groot en lang de sprue is: Als deze te klein is, verdwijnt de kracht, als deze te groot is, wordt er overtollig materiaal gegenereerd.

Vergemakkelijkt het ontvouwen: Bij het ontwerp van de sprue wordt meestal rekening gehouden met hoe gemakkelijk het is om het spuitgegoten kunststofdeel te verwijderen zonder het te beschadigen of materiaal achter te laten. Zowel de trekhoek³ en de oppervlakteafwerking van een sprue kan een grote invloed hebben op dit proces.

Functies van de hardloper

Plastic distribueren: Het runnersysteem verdeelt de kunststof gelijkmatig in elke holte, zodat elke holte gelijkmatig wordt gevuld. Het ontwerp en de afmetingen van de runners moeten rekening houden met hoe het plastic stroomt, zodat het tijdens het proces regelmatig blijft bewegen.

Doorstroming regelen: Door het ontwerp van de runner wordt het mogelijk om zowel de snelheid als de weg die de kunststof aflegt te controleren, waardoor problemen als ongelijkmatig koelen en vullen worden voorkomen. Het doel van het runnerontwerp moet zijn om drukverlies te beperken en er tegelijkertijd voor te zorgen dat er geen dode zones ontstaan.

Afval verminderen: Een goed ontworpen runner kan kunststofafval verminderen, waardoor het materiaalgebruik toeneemt. Door de lay-out en de afmetingen van de runners te optimaliseren, kan het volume van de runnersectie worden verkleind, waardoor de productiekosten dalen.

Drukverlies verminderen: Om drukverlies te minimaliseren terwijl gesmolten kunststof er doorheen stroomt - waardoor het vullen soepel verloopt - moet het runnersysteem zo worden ontworpen dat zowel de vorm van de dwarsdoorsnede als de afwerking van het oppervlak de stromingsweerstand helpen verminderen.

Wat zijn de ontwerpprincipes van poorten en lopers?

Poorten regelen de ingang van kunststof in de matrijsholte, terwijl loopwagens de materiaalstroom vergemakkelijken. Goed ontworpen poorten en loopwagens verbeteren de vulefficiëntie, minimaliseren materiaalverspilling en zorgen voor een gelijkmatige koeling van het product. Tot de belangrijkste ontwerpprincipes behoren het optimaliseren van de locatie van de poorten, de grootte van de runners en het minimaliseren van turbulentie om cyclustijden en productconsistentie te verbeteren.

Ontwerpprincipes van Sprues

Grootte en vorm: De afmetingen en vorm van de sprue moeten geschikt zijn voor de stromingseigenschappen van de gesmolten kunststof; hij wordt meestal ontworpen met een kegelvorm om de weerstand te verminderen en de onderdelen gemakkelijker vrij te laten vallen. Zowel de diameter als de lengte moeten zorgvuldig worden aangepast aan de eigen viscositeit van de kunststof en hoe deze vloeit als een smelt.

Locatie: De sprue moet zo dicht mogelijk bij de spuitmond van de spuitgietmachine worden geplaatst om de stroomafstand en het drukverlies van de gesmolten kunststof te beperken. De locatie moet ook de installatie en het gebruik van de matrijs vergemakkelijken en interferentie met andere onderdelen van de matrijs vermijden.

Koelsysteem: Het is essentieel om geschikte koelsystemen in de buurt van de sprue te hebben. Deze systemen helpen om de kunststof op de juiste temperatuur te houden terwijl het de runner ingaat. De koeling moet ook gelijkmatig worden verdeeld, zodat het materiaal gelijkmatig afkoelt. Anders kunnen er stromingsproblemen ontstaan doordat het materiaal te snel stolt of ongelijkmatig langs de dichtstbijzijnde poort (sprue).

Trekhoek: Om schade te voorkomen, is het belangrijk om bij het ontwerpen van de sprue een geschikte trekhoek in te bouwen, zodat deze niet te gemakkelijk beschadigd raakt tijdens het ontvormen. Gewoonlijk zorgt een trekhoek van 1 tot 3 graden voor een makkelijke verwijdering van het stuk.

Product en materiaal: De vereisten voor productgeometrie, wanddikte, afmetingen, stabiliteit, eigenschappen en externe kwaliteit. Kunststofsoorten, vloeibaarheid, smelttemperatuur, stollingstemperatuur en krimp.

Ontwerpprincipes van hardlopers

Runner Vorm: Lopers hebben vaak een cirkelvormige of trapeziumvormige doorsnede om de stromingsweerstand van de gesmolten kunststof te verlagen. Cirkelvormige runners bieden de laagste stromingsweerstand, maar zijn het moeilijkst te verwerken; trapeziumvormige runners bieden een balans tussen stromingseigenschappen en verwerkingsgemak.

Loper Maat: De grootte van de runner moet worden bepaald door de stromingseigenschappen van het plastic, de druk en het debiet van de spuitgietmachine om een soepele plastic stroom mogelijk te maken. Bereken nauwkeurig runnerbreedte en -diepte voor de gewenste vloei-eigenschappen met minimale materiaalverspilling.

Loper Indeling: De lay-out van de runners moet ervoor zorgen dat de kunststof gelijkmatig over elke holte wordt verdeeld, zodat ongelijkmatige vulling wordt vermeden. De lay-out en het ontwerp van de runners moeten erop gericht zijn de lengte van het stromingstraject te beperken en een gelijkmatige drukverdeling te garanderen.

Koelen en verwarmen: Om het plastic op de juiste temperatuur te houden terwijl het vloeit, moet er een verwarmings- of koelmethode worden ingebouwd in het systeem. hardloopsysteem³. Het ontwerp van het koelsysteem moet een gelijkmatige koeling garanderen om oververhitting of onderkoeling in delen van de runner te voorkomen.

Wat zijn de veelvoorkomende problemen en oplossingen van poorten en lopers?

Veel voorkomende problemen met poorten en runners zijn onder andere onvolledig vullen, materiaal kwijlen en overmatige drukverliezen. Oplossingen bestaan vaak uit het optimaliseren van de poortgrootte en -plaatsing, het aanpassen van de verwerkingsomstandigheden en het gebruiken van de juiste runnerontwerpen om een consistente stroming te garanderen. Goed beheer kan leiden tot kortere cyclustijden en een betere productkwaliteit.

Veelvoorkomende problemen met sprue

Verstopping: Verstoppingen in de sprue kunnen ervoor zorgen dat de kunststof niet soepel de runner ingaat, wat de spuitgietkwaliteit beïnvloedt. Oplossingen zijn onder andere het vergroten van de sprue, het verhogen van de injectiedruk en het reinigen van de sprue. Verstoppingen kunnen worden veroorzaakt door onzuiverheden of koud materiaal in de kunststof, dus moet u de sprue regelmatig inspecteren en reinigen.

Moeilijk ontvouwen: Moeilijk ontvouwen kan te wijten zijn aan een slecht ontwerp of een sterke kunststofhechting. Oplossingen zijn onder andere het optimaliseren van de vorm van de sprue, het vergroten van de trekhoek en het gebruik van lossingsmiddelen. Moeilijk ontvormen kan ook veroorzaakt worden door een ruw oppervlak van de sprue, waardoor polijsten nodig is.

Ongelijkmatige koeling: Als de sprue ongelijkmatig afkoelt, veroorzaakt dit een onstabiele plasticstroom. Optimaliseer het ontwerp van het koelsysteem, de koeltijd of de temperatuur. Ongelijkmatige koeling kan ook het gevolg zijn van een ondeugdelijk ontwerp van het koelsysteem.

Veelvoorkomende problemen met hardlopers

Ongelijkmatige stroming: Als het ontwerp van runners niet optimaal is, kan dit leiden tot een onregelmatige kunststofstroom, wat weer invloed kan hebben op hoe goed de holte gevuld wordt. Manieren om dit aan te pakken zijn onder andere het afstellen van de grootte en vorm van de loopwagen en de lay-out. Een andere mogelijke reden voor ongelijkmatige vloei zijn verschillende doorsneden die nodig zijn - daarom moeten de runners ervan precies goed worden bewerkt.

Hoog drukverlies: Als de runners lang of dun zijn, kan er een hoge drukval ontstaan wanneer de kunststof vloeit - en dit kan de kwaliteit van het spuitgieten beïnvloeden. Een oplossing is om de loopwagens in te korten en breder te maken; een andere oplossing is om hun doorsnede te vergroten. Verliezen door ruwe oppervlakken kunnen polijsten noodzakelijk maken.

Slechte koeling: Als het runnersysteem niet goed koelt, kan de kunststof oververhit raken of niet genoeg afkoelen tijdens het stromen. Om dit te verhelpen kunnen spuitgieters de koeltijden en -temperaturen aanpassen, evenals de manier waarop deze kanalen worden gekoeld; misschien hebben ze ook een nieuw ontwerp nodig dat over het algemeen beter werkt bij het afvoeren van warmte uit gesmolten kunststof.

Wat zijn de optimalisatiemethoden en casestudies voor poorten en lopers?

Effectieve optimalisatiemethoden voor poorten en loopwielen omvatten het analyseren van stromingspatronen, het aanpassen van poortafmetingen en het gebruik van simulatiesoftware om de resultaten te voorspellen. Succesvolle casestudies illustreren hoe bedrijven cyclustijden verbeterden en defecten verminderden door deze strategieën toe te passen, vooral in de automobielsector en de sector van consumentenproducten. De belangrijkste voordelen zijn een beter materiaalgebruik en consistente producteigenschappen.

Optimalisatiemethoden voor Sprues

Grootte optimaliseren: Vind de beste sprue-grootte door te experimenteren en te simuleren om een soepele kunststofstroom te garanderen. Denk na over de eigenschappen van de kunststofstroom, zoals de druk en het debiet van de machine; gebruik deze informatie vervolgens samen met een goed begrip van wat een goed ontwerp mogelijk maakt bij het beslissen over zowel lengtes als diameters om optimale resultaten te bereiken.

Vormoptimalisatie: Dit helpt de stromingsweerstand te verminderen en maakt ontvouwen⁴ eenvoudiger. Je moet ook nadenken over de stabiliteit tijdens het vloeien van de kunststof (wat betekent dat je rekening moet houden met tapse vormen) en ervoor zorgen dat er geen onnodige haken zitten wanneer je je nieuwe voorwerp uit de mal haalt.

Locatieoptimalisatie: De juiste plaats voor de sprue kiezen om zowel de doorstroomafstand als het drukverlies van gesmolten kunststof te verminderen. Bij het optimaliseren van de locatie moet rekening worden gehouden met de matrijsstructuur en het productieproces. Er moet voor worden gezorgd dat de plaatsing van de sprue weliswaar een onbelemmerde beweging van het kunststof mogelijk maakt, maar niet in de weg zit van andere matrijsonderdelen.

Koelsysteemoptimalisatie: Ontwerp een goed koelsysteem rond de sprue om de temperatuur onder controle te houden tijdens het vloeien van de kunststof. Bij het optimaliseren van het koelsysteem moet rekening worden gehouden met de lay-out en grootte van de koelkanalen, zodat een gelijkmatige koeling ontstaat om problemen door slechte koeling te voorkomen.

Optimalisatiemethoden voor hardlopers

Optimalisatie van de lay-out van hardlopers: Gebruik simulatieanalyses en experimenten om de lay-out van runnersystemen te optimaliseren zodat de kunststof gelijkmatig over elke caviteit wordt verdeeld. Dit betekent dat er moet worden nagedacht over de matrijsstructuur en productieprocessen. De lay-outs moeten verstandig zijn zodat de systemen korte stromingstrajecten hebben met gelijkmatige stromingen.

Optimalisatie van loopvlakdoorsneden: Selecteer de juiste vormen en maten voor de doorsneden van de runners om de stromingsweerstand en het drukverlies te minimaliseren. Deze optimalisatie moet rekening houden met zowel de vloeistofeigenschappen van de gebruikte kunststof als met hoe goed de spuitgieten machine kan presteren - wat betekent dat breedtes en dieptes binnen redelijke grenzen moeten worden ontworpen.

Optimalisatie van de stroomverdeler: Optimaliseer het ontwerp van stroomverdelers om gelijkmatig vullen in mallen met meerdere caviteiten te garanderen. Bij het optimaliseren van de stroomverdeler moet rekening worden gehouden met de uniformiteit van de kunststofstroom en de lay-out van de runner, zodat de kunststof gelijkmatig over elke caviteit wordt verdeeld om ongelijkmatig vullen te voorkomen.

Het koelsysteem optimaliseren: Zorg voor de juiste verwarmings- of koelelementen voor het runnersysteem, zodat het plastic op de ideale temperatuur blijft terwijl het stroomt. Bij het optimaliseren van het koelsysteem moet rekening worden gehouden met de lay-out en grootte van de koelkanalen, zodat een gelijkmatige koeling wordt gegarandeerd om problemen door oververhitting of onderkoeling te voorkomen.

Casestudie

Hieronder ziet u een casestudie die de impact laat zien van het optimaliseren van het sprue- en runnerontwerp op het spuitgietproces.

Achtergrond

Een bedrijf dat kunststof producten maakt met behulp van een mal met meerdere caviteiten, kreeg problemen met ongelijkmatige vulling en defecten in sommige caviteiten. Uit analyse bleek dat de problemen te wijten waren aan het ontwerp van de sprue en de runners.

Optimalisatieproces

Sprue-optimalisatie: Na simulaties en tests ontdekten ze dat de sprue te klein was. Dit veroorzaakte een hoge stromingsweerstand. We vergrootten de grootte van de geoptimaliseerde sprue en veranderden de vorm in conisch, waardoor de stromingsweerstand afnam.

Optimalisatie voor hardlopers: Ons oorspronkelijke ontwerp had een lineaire runner. Dit betekende dat er een lang pad was voor het plastic om doorheen te stromen en dat het drukverlies onderweg hoog was. In plaats daarvan kregen de runners de vorm van trapeziums (met stromingskanalen erin). Bovendien zijn er stroomverdelers toegevoegd zodat elke holte altijd een gelijke hoeveelheid kunststof ontvangt.

Koelsysteemoptimalisatie: Het systeem bevat nu koelelementen rond zowel de sprues als de runners. Als de temperatuur tijdens het gieten te hoog oploopt, gaan deze elementen dit automatisch tegen door de temperatuur weer te laten dalen.

Optimalisatieresultaten

Na optimalisatie is het vuleffect van het product veel beter geworden. Nu wordt elke eenheid gelijkmatig gevuld en is de algehele kwaliteit veel beter geworden. Niet alleen dat, maar ook de productie-efficiëntie ging omhoog. Bovendien was er minder afval, waardoor de kosten over de hele linie omlaag gingen!

Gedetailleerde analyse

Voordat ze werden geoptimaliseerd, ontdekte de organisatie grote inconsistenties in de vulling van de plastic voorwerpen tijdens het gieten. Dit veroorzaakte luchtbellen en sommige holtes werden niet volledig gevuld. Na een gedetailleerde analyse ontdekten ze dat dit kwam doordat de sprue te klein was; er was te veel stromingsweerstand; en de runners waren verkeerd geplaatst - dit alles creëerde zowel een lange weg voor het materiaal om af te leggen als een gebied waar druk verloren ging langs die route.

Door simulatieanalyse werd de geoptimaliseerde sprue-grootte vergroot en werd de vorm veranderd in een conisch ontwerp, waardoor de stromingsweerstand effectief werd verminderd. Het ontwerp van de runner had een trapeziumvormige doorsnede, waardoor het drukverlies afnam. Er werden stroomverdelers toegevoegd voor een gelijkmatige verdeling van de kunststof over elke holte. De optimalisatie van het koelsysteem zorgde voor temperatuurregeling tijdens het stromen van de kunststof en voorkwam stromingsproblemen veroorzaakt door oververhitting of onderkoeling.

Uiteindelijk heeft het bedrijf dankzij deze optimalisatiemaatregelen het probleem van ongelijkmatig vullen opgelost, de productkwaliteit aanzienlijk verbeterd en de productie-efficiëntie verhoogd.

Wat is de toekomstige ontwikkelingstrend van poorten en lopers?

Toekomstige trends in poorten en loopwagens zijn onder andere vooruitgang in 3D-printtechnologie voor het maken van aangepaste ontwerpen, het gebruik van lichtgewicht en duurzame materialen om gewicht te verminderen en slimme monitoringsystemen die de procesbesturing verbeteren. Deze innovaties zijn gericht op het verbeteren van cyclustijden, het verminderen van afval en het optimaliseren van de materiaalstroom, waardoor producten van hogere kwaliteit en met minder impact op het milieu worden gegarandeerd.

Intelligente productie en matrijsontwerp

Intelligente productietechnieken hebben geleid tot slimme ontwerpmogelijkheden voor sprues en runners. Het gebruik van computer-aided engineering (CAE) en computer-aided design (CAD) maakt het ontwerp van matrijzen nauwkeuriger dan ooit tevoren en stroomlijnt het proces aanzienlijk. Met simulatie-analysesoftware kan de matrijsstroming worden geanalyseerd en kan het ontwerp worden geoptimaliseerd voordat matrijzenbouw⁵Potentiële problemen vooraf identificeren en oplossen.

Toepassing van nieuwe materialen

Omdat er steeds nieuwe en betere materialen op de markt komen, kiezen spuitgietspecialisten steeds vaker voor hoogwaardige kunststoffen. Het enige nadeel is dat wanneer ze met zulke nieuwe stoffen werken, ze wijzigingen moeten aanbrengen in het ontwerp van runners en sprues - wijzigingen die specifiek gebaseerd zijn op wat deze materialen kunnen doen. Voor een kunststof met een hoge doorstroming kan het voordelen hebben om kleinere kanalen te hebben (dat zijn zowel sprues als runners), dus ook daar moeten aanpassingen worden gemaakt. Omgekeerd kan het bij sommige kunststoffen met een hogere viscositeit nodig zijn om niet alleen grotere kanalen te hebben, maar ook meer kanalen: dit bevordert weer een ononderbroken vloeistofstroom in de matrijsholte!

Milieubescherming en duurzame ontwikkeling

Door de groeiende aandacht voor milieubehoud en duurzame vooruitgang zijn twee belangrijke doelen bij het ontwerpen van matrijzen belangrijker geworden: het verminderen van kunststofafval en het verbeteren van de materiaalefficiëntie. Het aanpassen van de configuratie van de sprue en runner is één manier om dit te bereiken bij het maken van producten: door dit te doen kan de hoeveelheid ongebruikt plastic worden beperkt. Ondertussen vraagt het gebruik van meer afbreekbare kunststoffen of hernieuwbare grondstoffen om een nieuwe manier van denken over de vorm van de sprues en runners, omdat verschillende materialen met verschillende snelheden door deze kanalen stromen.

Hoge precisie en hoog rendement

In de toekomst zal bij het ontwerp van matrijzen de nadruk liggen op meer precisie en efficiëntie. Een manier om dit te doen is door meer hightech apparatuur en technieken te gebruiken tijdens de productie. Dit kan de sprues en runners nauwkeuriger maken, zodat er minder stromingsweerstand optreedt wanneer er dingen zoals plastic doorheen worden geduwd (wat op zijn beurt het drukverlies verlaagt). Een ander voordeel van het verbeteren van de manier waarop mallen worden gemaakt, is het verhogen van de algehele productiesnelheid en het vinden van manieren om de kosten per stuk te verlagen.

Conclusie

Sprues en runners zijn superbelangrijk bij kunststof spuitgieten. Als je ze goed ontwerpt, kun je betere, snellere en goedkopere onderdelen maken. Als je ze ontwerpt, moet je nadenken over hoe de kunststof vloeit, hoe de matrijs werkt en hoe de machine werkt. Je kunt computersimulaties en praktijktests gebruiken om ervoor te zorgen dat je sprues en runners optimaal werken.

Door de sprues en runners goed te begrijpen en te optimaliseren, kunnen bedrijven een voordeel behalen op de concurrerende markt, kunststofproducten van hoge kwaliteit produceren, voldoen aan de behoeften van de klant en de kerncompetitiviteit van het bedrijf verbeteren. In de toekomst, met de ontwikkeling van intelligente productie, nieuwe materiaaltechnologieën en het streven naar milieubescherming en duurzame ontwikkeling, zal het ontwerp van sprues en runners zich blijven ontwikkelen, waardoor de kunststof spuitgietindustrie meer innovatie- en ontwikkelingsmogelijkheden krijgt.