Spuitgieten is een productieproces waarbij onderdelen worden gemaakt van thermoplastische en thermohardende polymeren.

Spuitgieten van kunststof wordt gebruikt om een grote verscheidenheid aan producten te maken, van kleine afzonderlijke onderdelen tot grote, complexe assemblages. De aangepaste kunststof spuitgieten Het proces is veelzijdig, maar ook gevoelig voor defecten.

De fenomenen en oplossingen van verschillende defecten in spuitgieten hebben betrekking op de verschijnselen van barsten, ondervulling, rimpeling en pokdaligheid, krimpputjes en overlopende randen van kunststof producten bij spuitgieten en de bijbehorende oplossingen.

In deze blogpost analyseren we de oorzaken van veelvoorkomende spuitgietfouten in kunststof spuitgietonderdelen volgens het kunststof spuitgietproces en stellen we een methode voor om spuitgietfouten op te lossen op basis van de spuitgieten processen.

Kraken

Kraken is een vaker voorkomend defect in kunststof producten, waarvan de belangrijkste reden spanningsvervorming is. Er zijn voornamelijk restspanningen, externe spanningen en spanningsvervorming veroorzaakt door de externe omgeving.

A. Scheuren door restspanning
Restspanning wordt voornamelijk veroorzaakt door de volgende drie gevallen, namelijk overvulling, loslaten van de mal en metalen inlay.

Zoals de scheurvorming in het geval van overvulling, kan de oplossing voornamelijk uit de volgende aspecten bestaan.

(1) Aangezien het drukverlies in de rechte poort het kleinst is, als de scheurvorming voornamelijk wordt veroorzaakt in de buurt van de rechte poort, overweeg dan het gebruik van meerpuntsverdeelpoorten, zijpoorten en schachtpoorten.

(2) Om ervoor te zorgen dat de hars niet ontleedt en verslechtert, kan de juiste verhoging van de hars-temperatuur de smeltviscositeit verlagen, de vloeibaarheid verbeteren en de injectiedruk verlagen om de spanning te verminderen.

(3) Als de matrijstemperatuur laag is, kan er gemakkelijk spanning ontstaan en moet de temperatuur worden verhoogd. Als de injectiesnelheid echter hoog is, zelfs als de matrijstemperatuur lager is, kan dit ook het ontstaan van stress verminderen.

(4) Een lange injectie- en wachttijd genereert ook stress, en het is beter om deze in te korten of uit te voeren Het tijd holding druk schakelen.

(5) Niet-kristallijne harsen, zoals AS-hars, ABS-hars, PMMA-hars, enz. zullen eerder restspanningen produceren dan kristallijne harsen zoals polyethyleen, polyformaldehyde, enz. en moeten worden opgemerkt.

Wanneer de mal wordt losgelaten en naar buiten wordt geduwd, is door de kleine loslaathelling, het rubbertype van de mal en de bolle ruwheid van de mal de duwkracht te groot, wat resulteert in stress en soms zelfs in het naar buiten duwen van de staaf rond het fenomeen van wit worden of scheuren. De oorzaak kan worden vastgesteld door zorgvuldig te kijken naar de plaats waar het slot barst.

B. Scheuren veroorzaakt door externe spanning
De externe spanning wordt hier voornamelijk veroorzaakt door onredelijk ontwerp en spanningsconcentratie, vooral bij de scherpe hoeken die meer aandacht nodig hebben.

C. Externe omgeving veroorzaakt door scheuren
Chemicaliën, aantasting door vochtabsorptie en overmatig gebruik van gerecyclede materialen kunnen leiden tot fysieke achteruitgang en scheuren.

Ondervulling

De belangrijkste redenen voor ondervulling zijn de volgende:
(1) Lage temperatuur van het materiaalvat, de spuitmond en de matrijs

(2) Onvoldoende vulhoeveelheid

(3) Te veel restmateriaal in het vat

(4) De inspuitdruk is te laag

(5) De injectiesnelheid is te laag

(6) De grootte van de loopwagen en de poort is te klein, het aantal poorten is niet voldoende, de positie van de snijpoort is niet juist

(7) Slechte holte-uitlaat

(8) De injectietijd is te kort

(9) Blokkering van het schenksysteem

(10) De stroombaarheid van kunststof is te slecht.

Als verbeteringsmaatregelen kunnen we voornamelijk uitgaan van de volgende aspecten:
(1) Verhoog de injectietijd om te voorkomen dat de vormcyclus te kort is, waardoor de hars terugstroomt voordat de poort uithardt en het moeilijk wordt om de vormholte te vullen.

(2) Verhoog de injectiesnelheid

(3) De matrijstemperatuur verhogen

(4) Verhoog de harstemperatuur

(5) Verhoog de inspuitdruk

(6) Vergroot de poortgrootte. Over het algemeen moet de hoogte van het hek gelijk zijn aan 1/2 tot 1/3 van de wanddikte van het product.

(7) Stel het hek in op de maximale wanddikte van het product.

(8) Stel de afzuiggleuf (gemiddelde diepte 0,03 mm, breedte 3~5 mm) of afzuigstaaf in. Dit is belangrijker voor kleinere werkstukken.

(9) Laat een bepaalde (ongeveer SMM) bufferafstand tussen de schroef en het injectiepistool.

(10) Gebruik materiaal met een lage viscositeit.

(11) Smeermiddel toevoegen

Kleverige schimmel

In het productieproces van spuitgietenOmdat kleverige schimmel vaak voorkomt, is dit probleem relatief lastig op te lossen.

Zodra dit gebeurt, vergt het niet alleen veel mankracht en materiaal om het product uit de mal te halen, maar beïnvloedt het ook de normale productie-efficiëntie, waardoor de kosten steevast stijgen.

Over het algemeen wordt voor het kleverige schimmelprobleem vooral de methode van preventie vooraf gebruikt om het optreden van kleverige schimmel te voorkomen.

Algemene analyse van plakkerige schimmeloorzaken
(1) Slechte polijsten, bijvoorbeeld, kleverige voorzijde schimmel is grotendeels te wijten aan de rug schimmel polijsten dan de voorzijde schimmel polijsten goed, schimmel proef schimmel in het productieproces direct kleverig in de voorzijde schimmel.

(2) Onredelijk ontwerp van de release helling, theoretisch de release helling van de voorzijde schimmel is groter dan de rug schimmel, kan de release helling ook leiden tot het product kleverige voorzijde schimmel als in omgekeerde.

(3) Als de matrijs wordt geopend, is er een vacuüm en wordt het product direct in de voor- of achtervorm gezogen en kan het niet normaal worden losgemaakt.

(4) De matrijstemperatuur is te laag wanneer de matrijs begint te werken en de klemkracht van het product op de matrijs is te groot.

Volgens de redenen kunnen we goede preventieve maatregelen geven om het optreden van het probleem van kleverige schimmel te voorkomen, de belangrijkste preventieve maatregelen zijn als volgt:

(1) Polijst de binnenlaag van de mal opnieuw om de kleverige mal veroorzaakt door het polijstprobleem te voorkomen.

(2) Voor producten met meer kleverige schimmel in de rugvorm, verhoog de helling van de schimmelvrijgave, maar dit hangt af van de verwerking van het product.

(3) Als er een vacuüm is in de voorvorm wanneer de vorm wordt geopend, moet de voorvorm worden uitgeput om het effect van het vacuüm op te heffen.

(4) Als de structuur van het product de matrijstemperatuur vereist, moeten we de matrijstemperatuur verhogen wanneer we de matrijsproef starten om de impact van de matrijs die in het begin te laag is op de best effort van het productpakket te verminderen.

Krimp put

De belangrijkste redenen voor het krimpen van de productput zijn de volgende:
(1) Onvoldoende hoeveelheid materiaal toegevoegd

(2) De materiaaltemperatuur is te hoog.

(3) Het verschil tussen de wanddikte van het product en de wanddikte is te groot.

(4) De injectie- en drukhoudtijd is te kort.

(5) De injectiedruk is te klein.

(6) De injectiesnelheid is te hoog.

(7) Ongeschikte poortpositie

Als verbeteringsmaatregelen kunnen de belangrijkste aspecten als volgt worden gestart:
De oorzaak van krimpput is ook dezelfde als ondervulling, in principe kan het worden opgelost door overvulling, maar er is een risico op stress, er moet aandacht worden besteed aan uniforme wanddikte in het ontwerp, en de wanddikte van versterkende ribben, bolle kolommen en andere plaatsen moet zo veel mogelijk worden verminderd.

Overlooprand

De belangrijkste redenen voor het overlopen van het product zijn de volgende:

(1) De vat-, spuitmond- en matrijstemperatuur is te hoog.

(2) De injectiedruk is te groot, de klemkracht is te klein.

(3) De mal past niet goed, er zijn brokstukken of de mal is vervormd.

(4) Slechte holte-uitlaat

(5) De plastische stroom is te goed

(6) De hoeveelheid toegevoegd materiaal is te groot.

Voor de overloopkant van de behandeling moet de focus vooral liggen op de verbetering van de schimmel

En in de vormomstandigheden kan het beginnen met het verminderen van de liquiditeit. Specifiek kunnen de volgende methoden worden gebruikt.

(1) Verlaag de inspuitdruk

(2) De harstemperatuur verlagen

(3) Het gebruik van materialen met een hoge viscositeitsgraad

(4) De matrijstemperatuur verlagen

(5) Slijp het matrijsoppervlak waar de overloop optreedt.

(6) Gebruik harder gietstaal

(7) De klemkracht verbeteren

(8) Pas de exacte mal hechtoppervlak en andere onderdelen

(9) Verhoog de steunkolom van de mal om de stijfheid te verhogen.

(10) Bepaal de grootte van verschillende uitlaatsleuven volgens verschillende materialen

Brandwonden

Afhankelijk van de brandwonden die worden veroorzaakt door verschillende mechanische, schimmel- of gietomstandigheden, worden verschillende oplossingen gebruikt.

(1) Mechanische redenenBijvoorbeeld, door abnormale omstandigheden waardoor het vat oververhit raakt, zodat de hars bij hoge temperatuur ontleedt en in het product wordt geïnjecteerd na verbranding, of door het mondstuk en de schroefdraad in het materiaal kort, terugslagklep en andere onderdelen die stagnatie van hars veroorzaken, worden ontleding en verkleuring in het product gebracht, met donkerbruine brandvlekken in het product.

In dit geval is de oplossing om het mondstuk, de schroef en het vat schoon te maken.

(2) De oorzaak van de schimmel is voornamelijk te wijten aan slechte uitlaatgassen.

Dit soort brandwond ontstaat meestal op een vaste plaats en is gemakkelijk te onderscheiden van het eerste geval.

De oplossing, in dit geval, moet aandacht besteden aan maatregelen zoals het toevoegen van uitlaat sleuf terug uitlaat staaf.

(3) Op het gebied van vormomstandighedenAls de tegendruk hoger is dan 300 MPa, zal het vatdeel oververhit raken en brandwonden veroorzaken.

Als de schroefsnelheid te hoog is, zal deze ook oververhitting veroorzaken. Over het algemeen is een snelheid tussen 40 en 90 r/min goed.

Bij afwezigheid van een uitlaattank of een kleine uitlaattank zal de hoge injectiesnelheid oververhitting van het gas veroorzaken.

Zilverdraad

Het oppervlak van het product heeft zilverdraad en rimpelingen, voornamelijk als gevolg van de volgende redenen:
(1) Plastic bevat vocht en vluchtige stoffen

(2) De materiaaltemperatuur is te hoog of te laag.

(3) De inspuitdruk is te laag

(4) De afmetingen van de loopwagen en de poort zijn te groot

(5) Het inzetstuk is niet voorverwarmd en de temperatuur is te laag.

(6) De interne spanningen van het product zijn te groot.

Naar de volgende items kan worden verwezen om ze te verbeteren
De zilveren lijn wordt voornamelijk veroorzaakt door de vochtopname van het plastic materiaal. Daarom moet het over het algemeen worden gedroogd bij een temperatuur die 10 ~ 15 °C lager ligt dan de warmteafbuigingstemperatuur van de hars. Voor de meer veeleisende PMMA tree wax series, moet het worden gedroogd bij ongeveer 75t) voor 4 tot 6 uur.

Vooral bij gebruik van een automatische droogtrechter is het nodig om een redelijke capaciteit te kiezen in overeenstemming met de vormcyclus (vormvolume) en droogtijd, en moet het bakken van materiaal enkele uren voor de start van het injecteren beginnen.

De laslijnen verwijst naar het defect aan het oppervlak dat wordt veroorzaakt doordat de twee stromen aan elkaar worden gelast. Oorzaken: Als er gaten, inzetstukken of spuitgietmethodes met meerdere poorten in de gefabriceerde onderdelen zitten of als de wanddikte van de onderdelen ongelijk is, kunnen er laslijnen ontstaan.

Gootsteentekens Het is een fenomeen waarbij het oppervlak van het onderdeel hol is ter hoogte van de wanddikte.

Oorzaken(1) De injectiedruk of houddruk is te laag (2) De houd- of afkoeltijd is te kort (3) De smelttemperatuur of matrijstemperatuur is te hoog (4) Verkeerd ontwerp van de structuur van de onderdelen.

Bovendien zal de stagnatietijd van het materiaal in de materiaalschets ook een zilveren lijn produceren. Het is niet geschikt om verschillende soorten materialen te mengen, zoals polystyreen en ABS-hars, AS-hars, polypropyleen, polystyreen, enz.

Stromingslijnen

Tijdens het proces van spuitgietenSoms kunnen we het fenomeen van schommelingen op het oppervlak van de spuitgegoten producten tegenkomen, waarnaar vaak wordt verwezen als vloeilijnen.

De vorming van vloeilijnen is voornamelijk te wijten aan de vleesvulling, de hoge temperatuur van de smelt ontmoet de lage temperatuur van de wand van de vormholte en vormt een hard omhulsel wanneer de omhulsellaag onderhevig is aan de werking van de vloedkracht van de smelt, zal het worden gescheiden van het oppervlak van de vormholte en inconsistente koeling veroorzaken, waardoor vloeilijnen ontstaan.

De belangrijkste redenen voor de vorming van stromingsmerken (stromingspatroon)
(1) Slechte vloeibaarheid van kunststof

(2) Lage materiaaltemperatuur, lage matrijstemperatuur, lage spuitmondtemperatuur, lage injectiesnelheid, lage vulsnelheid van de matrijs, onvoldoende materiaaltoevoer

(3) Kleine injectiedruk, de lage lokale temperatuur bij de poort

(4) lange gieten systeem proces, kleine dwarsdoorsnede, de kleine omvang van de inlaat, bochtige stromingskanaal, smalle en onjuiste koud materiaal holte, is er een koud materiaal, zodat het gesmolten materiaal stromingsweerstand, koeling snel

(5) Dunne wanden, groot oppervlak en complexe vorm van plastic onderdelen

Oplossing
(1) Geschikt om een betere stroom van materialen te kiezen

Als het een zuiver schimmelmateriaal is, kan de verwerkingstemperatuur (kan ook wat smerende dispergeermiddelen toevoegen) worden verhoogd om de vloeibaarheid te verbeteren.

Als er vulling in zit, kun je wat smeermiddel-dispergeermiddel en andere additieven toevoegen om de vloeibaarheid van de smelt te verbeteren.

(2) Verhoog de matrijs- en spuitmondtemperatuur, pas de injectiesnelheid en de vulsnelheid van de matrijs aan.

(3) Verhoog de injectiedruk en de wachttijd en stel verwarmers in op de kruising om de plaatselijke temperatuur van de kruising te verhogen.

(4) Passend uit te breiden de poort en verblijf op het gebied, de locatie van de kruising te wijzigen, verhoging van de koud materiaal holte, en andere maatregelen om het genereren van stromingspatronen te voorkomen

Vervorming en vervorming

De belangrijkste redenen voor kromtrekken en vervorming van producten zijn de volgende:

(1) De matrijstemperatuur is te hoog, de koeltijd is niet voldoende.

(2) Dikteverschil tussen producten

(3) Ongepaste locatie van de poort, het aantal van de cut poort is niet geschikt

(4) Ongeschikte locatie en ongelijke kracht

(5) De plastische moleculaire oriëntatie is te groot

De vervorming van de gespoten producten is een zeer moeilijk probleem. Het belangrijkste probleem moet worden opgelost vanuit het matrijsontwerp, terwijl het effect van de aanpassing van de vormomstandigheden zeer beperkt is.

De oorzaken en oplossingen van kromtrekken en vervorming zijn de volgende:

(1) Vervorming door restspanning als gevolg van gietomstandigheden kan worden geëlimineerd door de injectiedruk te verlagen, de matrijs hoger te maken en de matrijstemperatuur uniform te maken, de harstemperatuur te verhogen of door gloeimethoden te gebruiken.

(2) Als de spanningsvervorming wordt veroorzaakt door een slechte lossing van de matrijs, kan dit worden opgelost door het aantal of de oppervlakte van de drukkers te vergroten en de helling van de lossing van de matrijs in te stellen.

(3) Als de koelmethode niet geschikt is, zodat de koeling niet gelijkmatig verloopt of de koeltijd niet lang genoeg is, kan de koelmethode worden aangepast en de koeltijd worden verlengd. Het koelcircuit kan bijvoorbeeld zo dicht mogelijk bij de vervorming worden ingesteld.

(4) Voor de vervorming door vormkrimp is het noodzakelijk om het ontwerp van de matrijs aan te passen. Het belangrijkste is om aandacht te besteden aan het consistent maken van de wanddikte van het product.

Soms, als laatste redmiddel, is het nodig om de vervorming te corrigeren door de vervorming van het product te meten en de mal in de tegenovergestelde richting bij te snijden.

Harsen met een grote krimp, over het algemeen kristallijne harsen (zoals polyformaldehyde, nylon, polypropyleen, polyethyleen en PET-harsen) hebben een grotere vervorming dan niet-kristallijne harsen (zoals PMMA-harsen, PVC, polystyreen, ABS-harsen en AS-harsen).

Daarnaast is de vervorming van glasvezelversterkte hars ook grotendeels te wijten aan de uitlijning van de vezels.

Bubbels

Gefabriceerde producten hebben vooral om de volgende redenen bubbels:
(1) Plastic is niet droog genoeg en bevat vocht.

(2) Plastic heeft dea samenstelling

(3) De injectiesnelheid is te hoog

(4) De inspuitdruk is te laag

(5) De probleemtemperatuur is te laag, de mal is niet gevuld

(6) Slechte uitlaat van de mal

(7) Lucht wordt aangevoerd vanaf de laadzijde

Volgens de oorzaken van ingesloten luchtbellen zijn de tegenmaatregelen om het probleem op te lossen als volgt:

(1) Als de wanddikte van het product groot is, koelt het buitenoppervlak sneller af dan het middengedeelte. Daarom krimpt het hars in het middengedeelte tijdens het afkoelen en zet het tegelijkertijd uit naar het oppervlak, waardoor het middengedeelte niet volledig gevuld is. Deze situatie wordt een vacuümbel genoemd.

De oplossingen zijn voornamelijk als volgt:
A: Bepaal aan de hand van de wanddikte de redelijke poort- en schroefdraadmaat. Over het algemeen moet de hoogte van de poort 50%-60% van de wanddikte van het product zijn.

B: Laat een bepaalde hoeveelheid aanvullend injectiemateriaal achter tot de poort gesloten is.

C: De injectietijd moet iets langer zijn dan de sealtijd van de poort.

D: Verlaag de injectiesnelheid en verhoog de injectiedruk.

E: Gebruik materialen met een hoge smeltviscositeitsgraad.

(2) Bellen veroorzaakt door het genereren van vluchtig gas, de oplossingen zijn voornamelijk als volgt:

A: Voldoende voordrogen

B: Verlaag de hoge smelttemperatuur van hars om het ontstaan van ontledingsgas te voorkomen.

(3) Bellen veroorzaakt door slechte vloeibaarheid kunnen worden opgelost door de temperatuur van hars en mal te verhogen en de injectiesnelheid te verhogen.

Stress Markeringen

Spuitgieten verwerking van producten uit de mal wanneer de kunststof onderdelen, als het gebruik van de bovenste balk uitgeworpen, zal de bovenste balk vaak diepe of ondiepe sporen achterlaten op de kunststof onderdelen.

Als deze sporen te diep zijn, zal er sprake zijn van het zogenaamde witte fenomeen, en in ernstige gevallen zal de bovenkant ontstaan door de plastic onderdelen van de situatie die bekend staat als de bovenkant explosie.

Plastic spuitgegoten onderdelen verschijnen stress mark fenomeen is voornamelijk te wijten aan het product kleverige schimmel kracht, en plastic onderdelen op de uitwerper delen aan de uitwerper staaf uitwerper positie om witte vlekken te produceren.

Specifieke redenen en verbetermethoden zijn de volgende:
(1) Als de matrijstemperatuur te laag of te hoog is: pas de juiste matrijstemperatuur aan.

(2) Te hoge uitwerpsnelheid: vertraag de uitwerpsnelheid.

(3) Er is een afschuining van de mal: repareer de mal (polijsten).

(4) Onevenwichtige uitwerping van het afgewerkte product (veer van de uitwerpplaat gebroken): repareer de matrijs (maak de uitwerper in balans).

(5) Onvoldoende uitwerppennen of onjuiste positie: verhoog het aantal uitwerppennen of wijzig de positie van de uitwerppennen.

(6) Vacuümverschijnsel in de mal tijdens het gieten: maak de vlek in het uitwerpgat schoon en verbeter het luchtinlaateffect.

(7) Ruwe botpositie en kolompositie van het eindproduct (achterwaarts): polijst elke botpositie en kolompositie.

(8) De injectiedruk of de drukhouddruk is te hoog: verlaag de druk op de juiste manier.

(9) De afgiftehelling van het eindproduct is te klein: verhoog de afgiftehelling.

(10) Onjuiste timing of positie van de zijschuiver: repareer de matrijs (maak de kerntrekactie normaal).

(11) Het uitwerpgebied is te klein of de uitwerpsnelheid is te hoog: vergroot het uitwerpgebied of verlaag de uitwerpsnelheid.

(12) Injectiesnelheid van de laatste sectie is te snel (braam): vertraag de injectiesnelheid van de laatste sectie.