다양한 유형의 플라스틱 사출 금형각각 장단점이 있습니다. 이 블로그 게시물에서는 핫 러너 몰드와 콜드러너 몰드의 차이점에 대해 설명합니다. 두 가지 유형의 금형 모두 장단점이 있으므로 프로젝트에 적합한 금형을 파악하는 것이 중요합니다. 그럼 시작해 보겠습니다!

콜드 러너는 사출 금형의 기본 형태이며, 소위 콜드 러너는 기존의 사출 금형입니다. 플라스틱 사출 성형 제조 프로세스에는 제거해야 하는 러너 자료가 있습니다.

자원의 감소, 시장 경쟁으로 인해 원자재 가격이 크게 상승하여이 문제에 대한 재료 절약이 매우 필요하며, 이는 핫 러너의 출현의 중요한 이유이기도하며 사회 산업화의 불가피한 산물이라고 할 수 있습니다.

자원 낭비, 비용 절감 문제를 해결하기 위한 핫 러너의 등장, 그리고 제조 사출 성형 프로세스도 비교적 큰 성과를 거두었습니다. 핫 러너는 점차 다음과 같은 일반적인 개발 방향으로 발전했습니다. 사출 성형는 확실히 인기를 끌 것입니다!

비용 회계 문제로 인해 많은 중소형 금형이 아직 핫 러너에 적용되지 않았으며 콜드 러너 사출 금형에 적용해야하는 플라스틱 재료의 일부가 있습니다.

따라서 현재 사출 성형 업계에는 콜드 러너와 핫 러너가 있습니다.

콜드 러너란 무엇인가요?

콜드 러너: 금형 입구와 제품 게이트 사이에 있는 부품입니다. 플라스틱은 사출 압력과 열에 의해 러너에서 계속 흐르게 됩니다. 러너는 성형 재료의 일부로 사용되지만 제품의 일부가 아닙니다. (콜드 러너 부분은 사출 잔여물입니다.)

콜드러너 사출 금형 콜드 러너 시스템에서는 러너와 금형이 동일한 온도로 유지됩니다. 이 시스템에서는 두세 개의 플레이트가 몰드 안에 들어갑니다.

다음과 반대로 핫 러너 사출 성형 스프 루 시스템이 금형에서 냉각되고 제품과 함께 제거되는 경우, 스프 루에서 차가운 재료를 제거하고 스프 루 데이를 다듬으면 들어오는 스프 루의 흔적이 보이지 않는 최종 제품을 만들 수 있습니다.

콜드 러너 몰드의 장점

(1) 콜드러너 시스템은 사용하기 쉽다는 장점이 있으며 콜드러너 시스템은 특정 미적 요구 사항도 매우 잘 충족합니다.

(2) 콜드 러너 시스템은 사출 채널에서 광 투과에 사용되는 아크릴 또는 폴리카보네이트의 일부를 줄여 사출의 일부 부분에서 가시 밴드 효과를 방지할 수 있습니다.

(3) 널리 사용되는 간단한 콜드 러너 금형 디자인.

콜드 러너 몰드의 단점

더 많은 원자재 낭비, 재활용을 위해 다시 분쇄해야 하는 차가운 재료. 전체 생산 공정에서 추가 단계가 필요합니다. 다중 캐비티 시스템에는 적합하지 않습니다.

핫 러너란 무엇인가요?

공통적으로 사출 성형 서비스 시스템에서는 러너와 게이트의 플라스틱을 가열하여 용융 상태로 유지합니다. 핫 러너 시스템을 선택할 때는 폴리머의 열 민감도도 고려해야 합니다.

러너 근처 또는 중앙에 가열봉과 가열링이 있기 때문에 노즐 출구에서 사출기의 게이트까지 러너 전체가 고온 상태에 있어 러너의 플라스틱이 녹은 상태로 유지됩니다.

따라서 핫 러너 공정은 핫 컬렉터 시스템 또는 러너 성형이라고도 합니다.

핫 러너를 선택할 때는 다양한 플라스틱 특성, 모양, 크기, 두께, 제품 무게, 금형 캐비티 배열, 게이트 위치 등 많은 조건이 고려됩니다.

현재 시중에는 다양한 제품에 적합한 여러 가지 모양과 크기의 핫 노즐과 러너 플레이트가 있습니다.

핫 러너 몰드의 장점

(1) 원자재 절약 및 비용 절감.

(2) 성형 주기 단축 및 기계 효율성 향상

(3) 제품의 표면 품질과 기계적 특성을 개선합니다.

(4) 뾰족한 게이트를 사용할 수 있는 3판형 금형을 사용할 필요는 없습니다.

(5) 사이드 게이트가 있는 단일 제품을 경제적으로 성형합니다.

(6) 자동화 수준을 개선합니다.

(7) 게이트 씰링은 니들 밸브형 게이트로 제어할 수 있습니다.

(8) 다중 캐비티 금형의 사출 성형 부품의 품질이 일정합니다.

(9) 표면 미학 향상 사출 성형 제품.

(10) 더 작은 사출 압력을 사용할 수 있어 벽이 얇은 제품의 사후 변형을 효과적으로 줄일 수 있습니다.

핫 러너 몰드의 단점

하지만 모든 기술에는 단점이 있기 마련이며 핫 러너 기술도 예외는 아닙니다:

금형 구조가 복잡하고 비용이 높으며 유지보수 비용이 많이 듭니다. 공정이 안정화되는 데 일정 기간이 걸리므로 초기에 더 많은 스크랩이 발생합니다.

용융물 누출 및 발열체 고장이 발생하면 제품 품질과 생산 일정에 더 많은 영향을 미칩니다. 위의 세 번째 단점은 최고 품질의 발열체, 핫 러너 플레이트 및 노즐을 구입하고 사용 시 세심한 유지 관리를 통해 줄일 수 있습니다.

핫 러너와 콜드 러너의 재료비 절감 효과

핫 러너는 스프 루 및 게이트 폐기물 손실이없고 성형 후 연삭 및 재활용이 없으므로 특히 스프 루 시스템의 무게가 성형 제품보다 클 때 스프 루 폐기물 및 연삭 및 재활용 비용을 절약 할 수 있습니다.

스프 루 시스템 없이 성형하면 성형 에너지가 절약됩니다.

콜드러너와 스프 루에서 발생하는 스크랩은 매우 크며, 특히 부품의 크기가 클수록 장시간 작업으로 인해 더 많은 스크랩이 발생합니다. 이러한 스크랩 중 일부는 재사용할 수 있지만 일부는 재사용할 수 없습니다.

재사용이 가능하더라도 재료의 전반적인 성능이 크게 저하되므로 재료 파쇄 장비를 사용해야 합니다.

핫 러너 대 콜드 러너로 생산 효율성 향상

성형 주기는 사출 성형 부품 = 주입 시간 + 유지 시간 + 냉각 시간 + 배출 시간 + 트림 시간.

이 중 가장 긴 것은 냉각 시간입니다. In 플라스틱 금형 제조의 경우 제품 벽이 두꺼울수록 냉각 시간이 길어집니다. 콜드 러너는 여러 개의 몰드 캐비티 또는 더 많은 주입 지점을 동시에 공급해야 하므로 일반적으로 냉각 시간이 더 길어집니다.

따라서 콜드 러너에서 제품의 벽 두께는 일반적으로 제품의 두께보다 큽니다. 사출 성형 제품 그 자체입니다.

콜드 러너의 용융물 사이에는 냉각 시간 차이가 있기 때문에 사출 성형 제품핫 러너를 사용하면 콜드 러너가 필요 없습니다.

핫 러너는 콜드 러너를 없애고 냉각 시간을 단축합니다. 사출 시간의 차이도 콜드 러너 대신 핫 러너를 사용할 때의 한 가지 측면입니다.

사출 시간의 주요 차이점은 콜드러너를 채우는 데 필요한 추가 시간 때문입니다. 콜드러너 금형이 사출 성형기의 개폐 스트로크를 증가시키기 때문입니다.

이러한 스트로크 증가는 콜드 러너의 안전한 배출을 보장하기 위한 것입니다. 핫 러너 사출 성형 는 자동 제품 제거에 더 적합합니다.

제품 배출 시 콜드러너의 간섭 없이 사출 성형 공정의 2차 수동 조작이 가능합니다.

예를 들어 러너에서 제품 분리, 제품 트리밍 및 포장에 소요되는 시간을 크게 줄이거나 없앨 수 있습니다. 따라서 단위 시간당 처리량이 향상되어 생산성이 높아집니다.

핫 러너 대 콜드 러너로 부품 품질 향상

핫 러너를 사용하면 제품의 표면 품질과 기계적 특성을 효과적으로 개선하고 얇은 벽 부품의 휨을 크게 개선하며 다음과 같은 일관된 품질을 보장 할 수 있습니다. 사출 성형 부품 여러 개의 충치가 있는 경우.

일관된 품질을 보장할 수 있습니다. 사출 성형 부품 다중 캐비티 몰드에서.

특히 니들 밸브 노즐은 외관 품질을 향상시키는 것이 더 분명합니다. 사출 성형 제품.

주요 장점은 게이트에서 제품에 잔여 자국이 남지 않는다는 것입니다. 직경이 큰 게이트를 사용하면 캐비티 충진 속도를 높이고 사출 압력과 제품 변형을 더욱 줄일 수 있습니다.

금형이 열릴 때 드로잉 및 타액 분비 현상을 방지하고 사출 성형 머신 스크류가 백업 될 때 금형 캐비티에서 재료의 역 흡수를 방지 할 수 있습니다.

요약

이 글을 통해 다음 사항에 대해 어느 정도 이해하셨으리라 믿습니다. 핫 러너 사출 금형 그리고 콜드 러너 사출 금형를 실제 사출 금형에 적용하기 전에 인젝션 몰드 만들기 비용 효율성을 고려해야 합니다. 금형 비용과 제품 비용은 여러 측면을 고려하여 고려해야 합니다.

제품 수가 많으면 핫 러너 금형이 더 적합하지만 초기 금형 투입 비용은 더 높을 수 있지만 제품 가격은 낮아 지지만 핫 러너는 제품의 색상을 자주 변경해야하는 데 적합하지 않습니다.