폴리카보네이트 사출 성형의 일반적인 결함 분석과 해결책

폴리카보네이트(PC)는 사출 성형에 사용되는 가장 다재다능한 엔지니어링 열가소성 수지 중 하나로, 투명하고 충격에 강하며 열적으로 안정적입니다. 하지만 실제 생산 라인에서 PC를 가공해 본 사람이라면 이 소재가 가장 다루기 까다로운 소재 중 하나라는 사실도 압니다. 높은 용융 점도, 극심한 수분 민감성, 내부 응력이 갇히기 쉬운 특성 때문에 공정 편차가 작아도 변색, 은줄, 기포, 플로 마크, 응력 균열 같은 눈에 보이는 결함이 발생할 수 있습니다.

이 글에서는 생산 현장에서 가장 자주 접하는 6가지 PC 성형 결함인 변색 및 흑점, 실버 스트릭 및 기포, 플로 마크, 콜드 슬러그, 내부 응력 균열을 다룹니다. 각 결함의 물리적 메커니즘, 결함 패턴을 통한 진단법, 이를 해결하는 구체적인 공정 및 금형 조정 방법을 설명합니다. 이 내용은 자동차, 의료 및 가전 분야에서 20년간 축적한 PC 성형 실무 경험을 기반으로 합니다.

폴리카보네이트 사출 성형이 어려운 이유는 무엇입니까?

폴리카보네이트는 사출 성형이 가장 까다로운 엔지니어링 열가소성 수지 중 하나입니다. 벤젠 고리, 이소프로필리덴기 및 카보네이트 결합이 포함된 선형 사슬이라는 고유한 분자 구조로 인해 폴리프로필렌이나 ABS처럼 가공이 쉬운 소재와 구별되는 3가지 핵심 가공 과제가 발생합니다.

공급업체를 비교하거나 조달을 계획 중이라면 사출 성형 공급업체 소싱 가이드에서 RFQ 준비, 자격 심사 및 상업적 위험 점검 방법을 확인할 수 있습니다.

첫째, PC에는 뚜렷한 융점이 없습니다. 대신 넓은 온도 범위(230~320 °C)에서 서서히 연화되므로 정상 가공 조건 전반에서 용융 점도가 높게 유지됩니다¹. 융점 이상에서 점도가 급격히 낮아지는 반결정성 폴리머와 달리 PC는 뉴턴 유체에 더 가깝게 거동하여, 점도가 전단 속도보다 온도 변화에 더 민감합니다. 불과 10~15 °C의 작은 온도 편차만으로도 용융 수지가 가공 가능한 상태에서 열화 상태로 바뀔 수 있습니다.

둘째, PC는 수분에 매우 민감하다. 미량의 수분이라도(중량 기준 0.02% 초과) 가공 온도에서 가수분해 열화를 일으켜 고분자 사슬을 끊고 기계적 물성을 저하시킨다. 따라서 120 °C에서 3–4시간 철저히 예비 건조하는 것은 선택이 아니라 필수다. 상하이 공장에서 400종이 넘는 재료를 가공한 경험에 따르면, 당사가 해결하는 모든 PC 성형 문제의 약 60%가 수분 관련 결함이다.

셋째, PC 용융 수지의 점도가 높기 때문에 사출 금형 설계에는 범용 플라스틱보다 높은 사출 압력, 더 큰 게이트와 러너, 더 깊은 배기 홈을 반영해야 합니다. 유로가 너무 작으면 과도한 전단열이 발생하여 배럴 온도를 올바르게 설정했는데도 역설적으로 열 열화가 일어납니다. 높은 점도, 수분 민감성, 전단 민감성이라는 세 가지 제약 조건을 이해하는 것이 이 글에서 다루는 모든 결함을 예방하는 토대입니다.

PC 부품의 변색, 황변 및 흑점은 왜 발생합니까?

변색은 PC 사출 성형에서 가장 흔한 외관 결함으로, 용융 수지의 열분해로 발생합니다. 근본 원인은 대체로 과도한 배럴 온도, 지나치게 긴 체류 시간 또는 열화된 재료가 축적되었다가 간헐적으로 용융 수지 흐름에 방출되는 가소화 시스템의 데드존입니다.

순수 PC 수지는 열 안정성이 뛰어나 300 °C까지 큰 분해 없이 견딜 수 있습니다. 문제는 가공업체가 개질 PC 블렌드, 재생 소재 또는 난연제와 충전재를 배합한 PC를 사용할 때 발생합니다. 이러한 첨가제는 가공 윈도를 크게 좁힙니다. 예를 들어 PC/ABS 블렌드는 일반적으로 약 250 °C의 배럴 온도가 필요하고, 조명 제품용 PC/PBT 블렌드는 약 280 °C가 필요합니다. 각 조합에는 고유한 열 한계가 있으며 이를 초과하면 비가역적인 황변 또는 탄화가 발생합니다.

흑점은 간헐적으로 나타나기 때문에 특히 해결하기 까다롭다. 두세 번 연속 사출된 뒤 사라지기도 한다. 이러한 패턴은 거의 항상 가소화 시스템 어딘가에 잔류 소재가 갇혀 있음을 뜻한다. 위치는 스크루 체크 링 틈새, 노즐 팁 접합부 또는 배럴 벽의 긁힘 부위일 수 있다. 갇힌 소재는 시간이 지나며 탄화된 뒤 덩어리로 떨어져 나온다. PC 분해 생성물이 임계 수준 이상 축적되면 추가 분해를 촉진해 연쇄 효과를 일으키며, 특히 난연 등급에서 심각하다.

해결 방법은 체계적입니다. 먼저 재료 등급에 맞춰 배럴 온도 설정값을 확인하고, 변색이 멈출 때까지 공급부와 압축부 온도를 5~10 °C씩 낮춥니다. 둘째, 제습 건조기로 120 °C에서 3~4시간 충분히 건조하되 재료 노화를 막기 위해 10시간을 넘기지 않습니다. 셋째, 가소화 시스템의 데드존을 점검합니다. 올바른 온도에서도 에어 샷 용융 수지에 변색이 보이면 노즐을 분리해 청소하고 체크 링과 스크루를 확인합니다. 마지막으로 생산 전후마다 열적으로 안정적인 재료(PS 또는 PE)로 배럴을 퍼지하고, 장시간 정지할 때 PC를 가공 온도에 그대로 두지 마세요. 보온 시에는 배럴 온도를 160 °C(PC 유리전이²) 이하로 낮추세요.

PC 제품에 은줄과 기포가 발생하는 이유는 무엇입니까?

실버 스트릭(가스 스트릭)과 기포는 캐비티 충전 중 용융물에 갇힌 가스로 인해 발생하는 표면 및 내부 결함입니다. PC 사출 성형의 네 가지 가스원은 수증기, 혼입 공기, 열분해 가스, 용제 가스이며, 대부분은 수증기와 분해 가스가 원인입니다.

실버 스트릭은 가압된 용융 수지에 녹아 있던 가스가 충전 후 캐비티 압력이 떨어질 때 제품 표면으로 빠져나오면서 형성됩니다. 빠져나오는 가스는 빛을 받으면 반짝이는 미세하고 길쭉한 기포를 남기며, 항상 재료 유동 방향과 나란히 정렬됩니다. 반면 일반 기포는 벽 두께 내부에 갇힌 가스 포켓으로, 특히 투명 PC 부품에서 잘 보입니다. 진공 기포는 다릅니다. 가스가 아니라 보압 부족으로 두꺼운 단면에 빈 공간이 남을 때 발생하는 체적 수축으로 형성됩니다.

실버 스트릭의 가스 발생원 진단 방법

어떤 가스가 원인인지 진단하려면 결함 패턴을 판독해야 합니다. 표면에 무작위로 흩어진 기포는 수증기를 의미합니다. PC는 흡습성이 매우 높아 수증기가 가장 흔한 원인입니다. 게이트 근처에 방사형 또는 부채꼴 패턴으로 집중된 미세하고 조밀한 기포 군집은 공기 혼입을 나타내며, 일반적으로 스크루 후퇴 속도가 지나치게 빠르거나 배압이 부족할 때 발생합니다. 실버 스트리크와 함께 변색이 나타나면 과열된 용융 수지에서 발생한 분해 가스가 원인입니다. 가스 발생원마다 해결책이 다르므로 진단 과정이 중요합니다.

수분으로 인한 은줄은 해결 방법이 명확합니다. 제습 건조기로 120 °C에서 3–4 hours 동안 건조하십시오. 에어 샷으로 효과를 확인할 때 압출 용융물은 연속적이고 매끄러우며 흰색 증기가 없어야 합니다. 공기 혼입에는 스크루 속도를 낮추고 배압을 높이며 냉각 단계의 용융 시간을 연장하십시오. 분해 가스에는 노즐부터 배럴 온도를 구간별로 낮추고 체류 시간이 지나치게 긴지 확인하십시오. 소형 부품에 과대 설비를 사용하는 것이 흔한 원인입니다.

진공 기포는 가스 문제가 아니라 수축 현상이므로 다른 방식으로 접근해야 합니다. 두꺼운 구간에 더 많은 재료가 충전되도록 보압을 높이고 보압 시간을 연장하십시오. 압력이 전달되도록 가장 두꺼운 벽에 게이트를 배치하십시오. 보이드 위치의 금형 온도를 국부적으로 높여 고화를 늦추고 수축을 보상할 수 있게 하십시오. 투명 제품의 경우 성형 후 온수에서 서서히 냉각하면 진공 기포 형성도 줄일 수 있습니다.

지문 자국과 난류선이란 무엇이며 어떻게 해결하나요?

지문 자국과 난류선은 사출 속도와 금형 온도에 비해 PC 용융 점도가 지나치게 높을 때 발생하는 유동 결함입니다. 용융 수지가 스틱-슬립 패턴으로 캐비티를 충전하면서 유동 방향에 수직인 물결선(지문 자국)이나 게이트 부근의 방사형 줄무늬(난류선)를 남깁니다.

지문 자국은 용융 점도에 비해 사출 속도와 압력이 지나치게 낮을 때 발생합니다. 용융 수지 선단이 차가운 금형 벽에 접촉해 고화되고 수축합니다. 뒤쪽의 뜨거운 용융 수지가 수축한 표피를 앞으로 밀면 해당 층도 냉각되고 수축합니다. 이러한 전진과 동결의 반복 사이클이 사람의 지문처럼 보이는 특유의 물결무늬를 만듭니다. 이 현상은 디스플레이 커버나 제어판 같은 크고 평평한 PC 표면에서 가장 뚜렷합니다.

난류 마크는 관련성이 있지만 서로 다른 결함입니다. 게이트에서 방사형으로 퍼지는 불규칙한 플로 라인으로 나타나며, 용융 수지가 고속으로 캐비티 벽에 충돌한 뒤 층류로 안정되기 전에 차가운 표면을 미끄러지면서 발생합니다. 작은 게이트에서 크고 두꺼운 캐비티로 유입되는 경우처럼 게이트 설계가 급격한 속도 변화를 만들 때 특히 흔합니다. 핵심 차이는 지문형 마크는 유동에 수직이고 난류 라인은 유동에 평행하다는 점입니다.

두 결함에는 동일한 해결 방법이 적용됩니다. 노즐과 배럴 전단부 온도를 높여 용융 점도를 낮추는 것이 가장 효과적인 단일 조정 방법입니다. 특히 흔적이 나타나는 위치의 금형 온도를 높이십시오. 외관이 중요한 PC 부품에서는 금형 온도 조절기를 100–120 °C로 설정하는 것이 표준 관행입니다. 사출 속도를 높여 충전 패턴을 스틱-슬립에서 연속 유동으로 전환하십시오. 다단 사출을 사용하면 구간별로 속도를 조정해 다른 곳에 플래시를 유발하지 않고 문제 부위를 집중 개선할 수 있습니다. 금형 측에서는 게이트와 러너를 확대해 유동 저항을 낮추고, 충분한 벤팅과 콜드 슬러그 웰을 확보하십시오.

콜드 슬러그는 어떻게 형성되며 어떻게 방지할 수 있습니까?

콜드 머티리얼 스폿은 부분적으로 고화된 용융물이 캐비티에 유입되어 게이트 주변에 생기는 흐리거나 밝은 색 또는 벌레 모양의 자국입니다. 캐비티 충전이 시작되기 전에 노즐 팁, 러너 또는 게이트에서 용융 선단이 지나치게 많은 열을 잃거나, 과도한 보압으로 이미 냉각된 러너 재료가 부품 안으로 밀려 들어갈 때 발생합니다.

두 가지 메커니즘이 있습니다. 첫째는 전방 냉재입니다. 노즐이 차가운 금형 플레이트에 접촉하므로 사출 사이에 노즐 팁과 러너 입구의 용융 수지가 냉각됩니다. 사출이 시작되면 이 냉각 재료가 먼저 캐비티에 들어갑니다. 박육 부품에서는 연기 또는 페이스트 같은 흐린 반점으로 퍼지고, 후육 부품에서는 지렁이 모양의 곡선 흉터를 형성합니다. 둘째는 배압 냉재입니다. 과도한 보압 시간과 압력이 러너와 게이트에서 이미 냉각된 재료를 부품 안으로 밀어 넣어 게이트 부근에 작은 원형 광택 반점을 만듭니다.

예방 방법은 간단하지만 세부 사항에 주의를 기울여야 합니다. 각 러너 끝에 콜드 슬러그 웰을 설치하여 선단의 차가운 소재가 캐비티에 들어가기 전에 포집하십시오. 노즐 온도를 높여 팁의 열 손실을 줄이십시오. 금형 온도를 높여 용융 수지와 금형 표면의 온도 차이를 줄이십시오. 충전 시작 시 사출 속도를 낮춰 게이트의 멜트 프랙처를 방지한 다음, 본 충전 구간에서는 속도를 높이십시오. 급격한 속도 변화를 피하도록 게이트 위치, 크기 및 형상을 최적화하십시오. 보압으로 인한 콜드 스폿에는 보압 시간을 단축하고 치수 안정성 확보에 필요한 최소 수준으로 보압을 낮추십시오. 또한 소재를 충분히 건조해야 합니다. 콜드 슬러그에 남은 수분은 외관 결함을 악화시킬 수 있습니다.

내부 응력으로 인해 투명 PC 제품에 균열이 발생하는 이유는 무엇입니까?

PC 제품의 내부 응력은 동결된 분자 배향과 불균일한 냉각 응력입니다. 이는 뒤틀림, 광학 투명도 저하 및 성형 후 수일 또는 수주 뒤 발생하는 지연 응력 균열을 유발할 수 있으며, 투명 PC 부품에서 가장 먼저 징후가 나타납니다.

내부 응력은 두 가지 주요 메커니즘으로 발생합니다. 배향 응력은 유동 중 늘어난 폴리머 사슬이 무작위 코일 구조로 이완되기 전에 그 상태로 동결되면서 생깁니다. 높은 사출 압력, 빠른 사출 속도 및 긴 보압 시간은 모두 용융 수지에 더 큰 전단을 가해 배향을 증가시킵니다. 온도 응력은 고온 용융 수지 중심부와 저온 금형 벽 사이의 큰 온도 차이에서 발생합니다. PC는 비열이 높고 열전도율이 낮아 내부보다 표면이 훨씬 먼저 고화하므로 외부에는 압축 응력, 내부에는 인장 응력이 생깁니다.

실제로 PC 부품은 성형 직후에는 완벽해 보여도 유기용제(세정제, 접착제)나 고온에 노출되면 며칠 내에 미세 균열이 발생할 수 있습니다. 당사 생산 현장에서는 작업자가 알코올계 세정 티슈를 사용했다는 이유만으로 조립 중 투명 PC 렌즈가 깨진 사례가 있습니다. 내부 응력이 이미 파손 임계치에 도달한 상태에서 용제가 임계치를 조금 더 낮춰 균열을 시작시킨 것입니다.

내부 응력을 줄이려면 종합적인 접근이 필요합니다. 용융 온도를 높여 유동 중 점도와 배향을 줄이십시오. 금형 온도를 높여 더 느리고 균일하게 냉각하고 배향된 분자가 이완할 시간을 확보하십시오. 완전 충전에 필요한 최소 수준으로 사출 압력을 낮추십시오. 보압 시간을 최소화하십시오. 과도한 보압은 배향 응력의 주요 원인입니다. 가변 속도 사출을 사용하십시오. 유동 결함을 방지하도록 빠르게 충전한 다음, 보압 단계에서는 속도를 낮춰 분자 정렬을 줄이십시오. 금속 인서트가 있는 부품은 열적 불일치를 줄이도록 인서트를 약 200 °C로 예열하십시오. 마지막으로 약 120 °C에서 약 2 hours 동안 성형 후 열처리하면 사슬 세그먼트가 이동성을 회복하고 동결된 변형이 이완됩니다. 이는 광학 등급 PC 부품의 표준 관행입니다.

PC 결함을 최소화하려면 어떤 가공 조건을 모니터링해야 합니까?

PC 불량 방지에서 가장 중요한 매개변수는 건조, 배럴 온도, 사출 속도, 보압, 금형 온도의 여섯 가지입니다. 이를 올바르게 설정하면 변색, 실버 스트릭, 기포, 플로 마크 및 내부 응력 문제의 대부분을 제거할 수 있습니다.

건조는 반드시 필요합니다. PC는 수분 함량이 0.02% 미만이어야 하며³, 제습 건조기로 120 °C에서 3~4시간 건조하면 이를 달성할 수 있습니다. 10시간을 초과해 건조하면 특히 난연 등급에서 재료 열화 위험이 있습니다. 생산을 시작하기 전에 에어 샷 검사로 건조 효과를 확인하세요. 이 한 단계만으로 대부분의 은줄과 표면 기포를 예방할 수 있습니다.

배럴 온도는 단일 값이 아니라 프로파일로 설정해야 합니다. 순수 PC의 일반적인 프로파일은 250 °C (공급) → 270 °C (압축) → 285 °C (계량) → 290 °C (노즐)입니다. 개질 등급마다 고유한 범위가 있으며, PC/ABS는 약 20 °C 낮고 PC/PBT는 비슷하거나 약간 더 높습니다. 핵심은 권장 범위의 하한에서 시작해 플로 마크나 미충전이 나타날 때만 온도를 높이는 것입니다. 모든 존을 같은 온도로 설정해서는 안 됩니다. 적절한 온도 구배는 공급 존의 조기 용융으로 공기 배출이 막히거나 예열 부족으로 용융 수지에 공기가 갇히는 문제 없이 점진적인 가소화를 보장합니다.

용융 체류 시간은 특별한 주의가 필요합니다. 작은 PC 부품에 대해 과대 규격의 장비를 사용하는 것은 흔한 실수입니다—큰 사출량 대 배럴 용량 비율은 재료가 가공 온도에서 너무 오래 머물러 열 손상을 누적시킵니다. 경험적으로, 사출 중량은 배럴 용량의 최소 30–40%가 되어야 합니다. 대형 장비에서 작은 부품을 가공해야 한다면, 더 작은 직경의 스크류를 사용하거나 빈번한 퍼징과 색상 변경이 불가피함을 받아들여야 합니다. 마지막으로, 몰드 온도는 대부분의 플라스틱보다 PC에 더 중요합니다. 차가운 몰드(80°C 미만)로 가동하면 표면 고화를 가속화하고 내부 응력을 증가시키며 유동 흔적을 증폭시킵니다. 투명하거나 외관이 중요한 부품의 경우, 온도 컨트롤러를 사용하여 100–120°C의 몰드 온도가 업계 표준입니다.

PC 사출 성형 결함에 관한 가장 일반적인 질문은 무엇입니까?

자주 묻는 질문

사출 성형 전 폴리카보네이트의 이상적인 건조 온도는 얼마인가요?

폴리카보네이트는 사출 성형 전 수분 함량을 0.02% 미만으로 달성하기 위해 제습 건조기를 사용하여 120°C에서 3~4시간 건조해야 합니다. 이는 성공적인 PC 가공을 위한 절대적인 요구사항입니다—건조 단계를 건너뛰거나 축소하는 것은 표면 결함의 가장 흔한 원인입니다. 10시간 이상 건조하면 재료 분해의 위험이 있으며, 특히 열에 더 민감한 난연 등급의 경우 그렇습니다. 생산 시작 전 항상 에어-샷 테스트로 효과를 확인하세요—압출된 용융물은 연속적이고 매끄럽으며 하얀 증기가 없어야 합니다. 제습 기능 없는 일반 호퍼 건조기를 사용하는 것은 PC에는 불충분합니다.

폴리카보네이트 사출 성형 부품의 검은 반점은 무엇 때문에 발생하나요?

PC 사출 성형 부품의 검은 반점은 일반적으로 가소화 시스템의 사각 지대—예를 들어 스크류 체크 링 간격, 노즐 팁 접촉면, 또는 배럴 벽 흠집—에 갇힌 탄화된 재료 때문에 발생합니다. 갇힌 재료는 시간이 지남에 따라 분해되고 간헐적으로 용융 흐름으로 떨어져 나가, 여러 샷에 걸쳐 무작위로 나타났다 사라지는 어두운 반점을 생성합니다. 가소화 시스템의 정기적인 분해 및 청소와 각 생산 러 전후 PS 또는 PE를 사용한 적절한 배럴 퍼징 절차를 결합하면 이 문제를 효과적으로 방지할 수 있습니다. 장시간 기계 정지 시 PC 재료를 가공 온도에 방치하지 마세요.

폴리카보네이트의 권장 사출 성형 온도는 무엇인가요?

순수 폴리카보네이트의 경우, 권장 배럴 온도 프로파일은 250°C(공급 영역)에서 285-295°C(노즐)이며, 몰드 온도는 80-120°C입니다. 핵심은 단일 설정값보다는 영역 간 온도 구배를 사용하여 공급 영역에서 조기 용융 없이 점진적인 가소화를 보장하는 것입니다. 변성 등급은 다른 범위를 가집니다: PC/ABS 블렌드는 약 20°C 낮은 온도에서 가공되며, PC/PBT 블렌드는 비슷하거나 약간 더 높은 온도가 필요할 수 있습니다. 항상 권장 범위의 하한에서 시작하고 유결 결함이 나타날 때만 온도를 높이세요.

투명 PC 제품의 내부 응력을 어떻게 방지하나요?

투명 PC 부품의 내부 응력을 방지하려면 다각적인 접근이 필요합니다. 더 높은 용융 온도를 사용하여 유동 중 점도와 분자 배향을 줄입니다. 금형 온도를 100-120°C로 높여 더 느리고 균일한 냉각을 통해 배향된 분자가 이완할 시간을 줍니다. 완전 충진에 필요한 최소한의 사출 압력과 홀딩 압력을 사용합니다. 빠른 충진 후 느린 패킹을 위한 가변 속도 사출을 사용합니다. 광학 등급 부품의 경우 동결된 분자 배향을 이완시키기 위해 탈형 후 120°C에서 약 2시간 열처리하는 것이 표준 관행입니다.

PC 사출 성형 부품에 은색 줄무늬가 나타나는 이유는 무엇인가요?

PC 부품의 은색 줄무늬는 캐비티 충진 중 또는 이후 제품 표면으로 가스가 빠져나가면서 남은 작고 길쭉한 기포가 빛 아래에서 반짝이는 현상입니다. 가장 흔한 가스 원인은 충분히 건조되지 않은 재료의 수증기로, 대부분의 경우를 차지합니다. 과도한 배럴 온도로 인한 열분해 가스가 두 번째로 흔한 원인입니다. 게이트 근처에 방사형 패턴으로 집중된 미세하고 조밀한 은색 줄무늬는 과도한 스크류 속도나 불충분한 백 프레셔로 인한 유입 공기를 나타냅니다. 120°C에서 3-4시간 적절히 건조하면 대부분의 수분 기반 사례를 제거할 수 있습니다.

폴리카보네이트 사출 성형 결함은 기계 매개변수만 조정하여 해결할 수 있나요?

많은 PC 결함—특히 실버 줄무늬, 변색, 유동 흔적—은 기계 매개변수 조정만으로 해결될 수 있으며, 주로 건조 조건, 배럴 온도 프로파일링, 사출 속도 최적화를 포함합니다. 그러나 지속적인 냉재 스팟이나 난류 흔적과 같은 반복적인 결함은 종종 확대된 게이트, 추가 배기 채널, 또는 콜드 슬러그 웰과 같은 금형 수정이 필요합니다. 내부 응력 감소는 또한 벽 두께 균일성과 인서트 예열에 대한 설계 변경이 필요할 수 있습니다. 가장 효과적인 접근법은 매개변수 최적화와 적절한 금형 설계를 처음부터 결합하는 것입니다.

PC 부품의 기포와 진공 기포의 차이는 무엇인가요?

PC 부품 내 기포는 캐비티 충진 과정에서 갇힌 수증기, 유입된 공기 또는 열분해 가스로 인해 발생하는 가스 충전 공극입니다. 이는 금형 개봉 직후에 존재하며 시간이 지나도 커지지 않습니다. 진공 기포는 근본적으로 다른데, 두꺼운 단면에서 체적 수축을 보상하기 위한 홀딩 압력이 부족할 때 냉각 과정에서 발생하는 수축 유도 공극입니다. 진공 기포는 탈형 후 내부가 계속 냉각 및 수축함에 따라 나타나거나 커질 수 있습니다. 이 진단적 차이는 가스 함량을 건조 및 온도로 해결할지, 또는 홀딩 압력을 통해 패킹을 조정할지를 결정합니다.

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