Analyse et solutions des défauts courants dans le moulage par injection du polycarbonate

Le polycarbonate (PC) est l'un des thermoplastiques techniques les plus polyvalents dans moulage par injection— transparent, résistant aux chocs et thermiquement stable. Mais quiconque a réellement utilisé du PC sur une ligne de production sait que c'est aussi l'un des matériaux les plus capricieux à transformer. Sa viscosité élevée à l'état fondu, son extrême sensibilité à l'humidité et sa tendance à piéger les contraintes internes font que même de petites déviations de processus peuvent produire des défauts visibles : décoloration, stries argentées, bulles, marques d'écoulement et fissurations sous contrainte.

Dans cet article, nous passons en revue les six défauts de moulage de PC les plus courants que nous rencontrons en production — la décoloration et les taches noires, les stries argentées et les bulles, les marques d'écoulement, les taches de matière froide et la fissuration par contraintes internes. Pour chaque défaut, nous expliquons le mécanisme physique, comment le diagnostiquer à partir de l'aspect du défaut, et les ajustements spécifiques de procédé et d'outillage qui le résolvent. Ces insights proviennent de deux décennies d'expérience pratique en moulage de PC dans les applications automobile, médicale et électronique grand public.

Pourquoi le moulage par injection du polycarbonate est-il si difficile ?

Le polycarbonate est l'un des thermoplastiques techniques les plus difficiles à mouler par injection. Sa structure moléculaire unique—chaînes linéaires avec des cycles benzéniques, des groupes isopropylidène et des liaisons carbonates—crée trois défis de traitement fondamentaux qui le distinguent des matériaux plus faciles comme le polypropylène ou l'ABS.

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Premièrement, le PC n'a pas de point de fusion net. Au lieu de cela, il se ramollit progressivement sur une large plage de températures (230–320 °C), ce qui signifie la viscosité à l'état fondu reste élevée¹ tout au long du traitement normal. Contrairement aux polymères semi-cristallins qui s'amincissent considérablement au-dessus de leur point de fusion, le PC se comporte davantage comme un fluide newtonien — sa viscosité est plus sensible aux changements de température qu'à la vitesse de cisaillement. De petites déviations de température de seulement 10 à 15 °C peuvent faire passer la matière fondue d'un état transformable à un état dégradé.

Deuxièmement, le PC est extrêmement sensible à l'humidité. Même des traces d'eau (supérieures à 0,02% en poids) provoquent une dégradation hydrolytique aux températures de traitement, cassant les chaînes polymères et réduisant les propriétés mécaniques. Cela signifie qu'un pré-séchage complet à 120 °C pendant 3 à 4 heures est obligatoire — et non facultatif. Dans notre expérience de traitement de plus de 400 matériaux à l'usine de Shanghai, les défauts liés à l'humidité représentent environ 60% de tous les problèmes de moulage du PC que nous résolvons.

Troisièmement, la viscosité élevée de la fonte de PC signifie que moule d'injection la conception doit prévoir des pressions d'injection plus élevées, des canaux d'entrée et de distribution plus grands et des évents plus profonds que ce qui serait nécessaire pour les plastiques de commodité. Des canaux d'écoulement sous-dimensionnés créent une chaleur de cisaillement excessive, ce qui, paradoxalement, provoque une dégradation thermique même lorsque les températures du cylindre sont correctement réglées. Comprendre ces trois contraintes — haute viscosité, sensibilité à l'humidité et sensibilité au cisaillement — est la base pour prévenir tous les défauts abordés dans cet article.

Quelles sont les causes de la décoloration, du jaunissement et des taches noires dans les pièces en PC ?

La décoloration est le défaut visuel le plus courant dans le moulage par injection du PC, causé par la dégradation thermique de la matière fondue. La cause racine est généralement une température excessive du cylindre, un temps de séjour trop long ou des zones mortes dans le système de plastification où la matière dégradée s'accumule et est libérée de manière intermittente dans le flux de matière fondue.

La résine de PC pure possède une excellente stabilité thermique et peut tolérer des températures allant jusqu'à 300 °C sans décomposition significative. Le problème survient lorsque les transformateurs utilisent des mélanges de PC modifiés, des matériaux recyclés ou du PC mélangé à des retardateurs de flamme et des charges. Ces additifs réduisent considérablement la fenêtre de transformation. Par exemple, les mélanges PC/ABS nécessitent généralement des températures de cylindre d'environ 250 °C, tandis que les mélanges PC/PBT pour les produits d'éclairage ont besoin d'environ 280 °C — chaque combinaison a son propre plafond thermique qui, une fois dépassé, déclenche un jaunissement ou une carbonisation irréversible.

Les taches noires sont une variante particulièrement frustrante car elles peuvent apparaître de manière intermittente — parfois deux ou trois coups d'affilée, puis disparaître. Ce schéma indique presque toujours de la matière morte piégée quelque part dans le système de plastification : jeux de la bague anti-retour de la vis, interfaces de la pointe de buse, ou rayures sur la paroi du cylindre. La matière piégée se carbonise avec le temps, puis se détache en morceaux. Lorsque les produits de décomposition du PC s'accumulent au-delà d'un seuil critique, ils catalysent également une décomposition supplémentaire, créant un effet en cascade — particulièrement sévère dans les grades ignifuges.

Les solutions sont systématiques. Premièrement, vérifiez les consignes de température du cylindre par rapport à la nuance de matière et réduisez les températures des zones d'alimentation et de compression par incréments de 5 à 10 °C jusqu'à ce que la décoloration cesse. Deuxièmement, assurez un séchage complet : 120 °C pendant 3 à 4 heures en utilisant une sécheuse déshumidifiante, sans jamais dépasser 10 heures pour éviter le vieillissement du matériau. Troisièmement, inspectez le système de plastification pour les zones mortes — retirez et nettoyez la buse, la bague et la vis si la matière fondue en tir à vide présente une décoloration même aux températures correctes. Enfin, purgez le cylindre avec un matériau thermiquement stable (PS ou PE) avant et après chaque campagne de production, et ne laissez jamais du PC immobile à la température de traitement lors d'arrêts prolongés ; descendez le cylindre à 160 °C (Transition vitreuse du PC²) ou moins pour les maintiens thermiques.

Pourquoi des stries argentées et des bulles apparaissent-elles sur les produits en PC ?

Les stries argentées (aussi appelées stries gazeuses) et les bulles sont des défauts de surface et internes causés par du gaz piégé dans la masse fondue pendant le remplissage de la cavité. Dans le moulage par injection de PC, les quatre sources de gaz sont la vapeur d'eau, l'air entraîné, le gaz de décomposition thermique et le gaz de solvant – la vapeur d'eau et le gaz de décomposition représentent la grande majorité des cas.

Les stries argentées se forment lorsque le gaz dissous dans la matière fondue sous pression s'échappe à la surface du produit alors que la pression dans la cavité chute après le remplissage. Le gaz qui s'échappe laisse de minuscules bulles allongées qui scintillent sous la lumière, toujours alignées avec la direction d'écoulement de la matière. Les bulles, en revanche, sont des poches de gaz piégées dans l'épaisseur de la paroi — particulièrement visibles dans les pièces en PC transparent. Les bulles de vide sont différentes : elles se forment non pas à cause du gaz mais du retrait volumétrique lorsqu'une pression de maintien insuffisante laisse un vide dans les sections épaisses.

Comment diagnostiquer la source de gaz derrière les stries argentées

Diagnostiquer quel gaz est responsable nécessite de lire le motif du défaut. Des bulles de surface dispersées aléatoirement indiquent de la vapeur d'eau — le coupable le plus courant dans les PC car le matériau est si hygroscopique. De fines grappes de bulles denses concentrées près de la porte dans un motif radial ou en éventail indiquent de l'air entraîné, généralement dû à une vitesse de rétraction de la vis excessive ou à une contre-pression insuffisante. Une décoloration accompagnant les stries argentées pointe vers un gaz de décomposition provenant d'une matière fondue surchauffée. Le processus de diagnostic est important car chaque source de gaz nécessite une solution différente.

Pour les stries argentées dues à l'humidité, la solution est simple : assurez un séchage à 120 °C pendant 3 à 4 heures avec une dessiccative. Vérifiez l'efficacité par injection à l'air—la matière extrudée doit être continue, lisse et exempte de vapeur blanche. Pour l'entraînement d'air, réduisez la vitesse de la vis, augmentez la contre-pression et prolongez le temps de fusion pendant la phase de refroidissement. Pour les gaz de décomposition, abaissez la température du cylindre section par section en commençant par la buse, et vérifiez les temps de séjour excessivement longs (l'utilisation d'équipements surdimensionnés pour de petites pièces est une cause fréquente).

Les bulles de vide nécessitent une approche différente car elles sont un phénomène de retrait, et non un problème de gaz. Augmentez la pression de maintien et prolongez le temps de maintien pour introduire plus de matière dans la section épaisse. Positionnez la porte au niveau de la paroi la plus épaisse pour assurer la transmission de la pression. Augmentez localement la température du moule à l'emplacement du vide pour ralentir la solidification et permettre la compensation du retrait. Pour les produits transparents, un refroidissement lent après moulage dans l'eau chaude peut également réduire la formation de bulles de vide.

Que sont les marques d'empreintes et les lignes de turbulence — et comment les corriger ?

Les marques d'empreintes digitales et les lignes de turbulence sont des défauts d'écoulement causés par une viscosité de la masse fondue de PC trop élevée par rapport à la vitesse d'injection et à la température du moule. La masse fondue remplit la cavité selon un motif de glissement-collage, laissant des lignes ondulées perpendiculaires à la direction de l'écoulement (empreintes digitales) ou des stries radiales près de la porte (turbulence).

Les marques de fingerprint apparaissent lorsque la vitesse et la pression d'injection sont trop faible pour la viscosité du matériau. Le front du flux de matière touche la paroi froide du moule, se solidifie et se contracte. Le matériau chaud derrière pousse la peau contractée vers l'avant, puis cette couche se refroidit et se contracte également. Ce cycle alterné d'avancée et de solidification crée le motif ondulé caractéristique qui ressemble à une empreinte humaine. L'effet est plus visible sur les grandes surfaces planes en PC — comme les couvercles de display ou les panneaux de contrôle.

Les marques de turbulence sont liées mais distinctes. Elles apparaissent sous forme de lignes d'écoulement irrégulières rayonnant depuis la porte, causées par la fonte heurtant la paroi de la cavité à haute vitesse et glissant sur la surface froide avant de se stabiliser en écoulement laminaire. Ce défaut est particulièrement courant lorsque la conception de la porte crée une transition de vitesse brutale—comme une petite porte alimentant une cavité large et épaisse. La distinction clé : les empreintes digitales sont perpendiculaires à l'écoulement, tandis que les lignes de turbulence sont parallèles.

Les deux défauts partagent le même ensemble de solutions. Augmentez les températures de la buse et de l'avant de la chemise pour réduire la viscosité de la matière fondue — c'est le réglage le plus efficace. Augmentez la température du moule, surtout à l'endroit où les marques apparaissent ; pour les pièces en PC critiques pour l'apparence, un contrôleur de température de moule réglé à 100–120 °C est une pratique standard. Augmentez la vitesse d'injection pour faire passer le motif de remplissage d'un écoulement saccadé à un écoulement continu ; l'injection multi-étages permet d'ajuster la vitesse section par section, en ciblant la zone problématique sans causer de bavure ailleurs. Côté moule, agrandissez les portes et les canaux pour réduire la résistance à l'écoulement, et assurez une ventilation adéquate et des puits de froid.

Comment se forment les taches de matière froide et comment les prévenir ?

Les taches de matière froide sont des marques brumeuses, brillantes ou en forme de ver près de la porte d'injection, causées par de la matière partiellement solidifiée pénétrant dans la cavité. Elles se forment lorsque le front de fusion perd trop de chaleur au niveau de l'embout de la buse, du canal d'écoulement ou de la porte avant le début du remplissage de la cavité — ou lorsque une pression de maintien excessive force de la matière déjà refroidie du canal à entrer dans la pièce.

Il existe deux mécanismes distincts. Le premier est la matière froide en avant : la matière à l'embout de la buse et à l'entrée du canal refroidit entre les injections car la buse est en contact avec la plaque de moule froide. Lorsque l'injection commence, cette matière refroidie entre d'abord dans la cavité. Sur les pièces à paroi mince, elle s'étale en taches brumeuses ou laiteuses semblables à de la pâte. Sur les pièces à paroi épaisse, elle forme une cicatrice incurvée ressemblant à un ver de terre. Le second mécanisme est la matière froide par contre-pression : un temps et une pression de maintien excessifs poussent de la matière déjà refroidie du canal et de la porte dans la pièce, créant une petite tache brillante circulaire près de la porte.

La prévention est simple mais nécessite de l'attention aux détails. Installez un puits de froid à l'extrémité de chaque canal d'alimentation – cela piège la matière froide avant qu'elle n'entre dans la cavité. Augmentez la température de la buse pour réduire la perte de chaleur à l'extrémité. Augmentez la température du moule pour réduire l'écart entre les températures de la masse fondue et de la surface du moule. Réduisez la vitesse d'injection au début du remplissage pour éviter la rupture de la masse fondue à la porte, puis augmentez la vitesse pour le remplissage principal. Optimisez la position, la taille et la forme de la porte pour éviter les transitions de vitesse brusques. Pour les points froids de pression de maintien, raccourcissez le temps de maintien et réduisez la pression de maintien au minimum nécessaire pour la stabilité dimensionnelle. Assurez-vous également un séchage complet de la matière – l'humidité résiduelle dans le puits de froid peut aggraver le défaut visuel.

Pourquoi les contraintes internes fissurent les produits transparents en PC ?

La contrainte interne dans les produits en PC est une orientation moléculaire figée et une contrainte de refroidissement inégale. Elle peut causer du gauchissement, une clarté optique réduite et une fissuration différée sous contrainte des jours ou des semaines après le moulage — les pièces en PC transparent sont le canari dans la mine de charbon.

Deux mécanismes principaux créent des contraintes internes. La contrainte d'orientation provient des chaînes polymères étirées pendant l'écoulement puis figées en place avant qu'elles ne puissent se détendre pour revenir à une configuration aléatoire en pelote. Une pression d'injection plus élevée, une vitesse d'injection plus rapide et un temps de maintien plus long augmentent tous l'orientation en appliquant plus de cisaillement à la masse fondue. La contrainte thermique provient du grand différentiel de température entre le noyau chaud de la masse fondue et la paroi froide du moule. Parce que le PC a une capacité thermique spécifique élevée et une faible conductivité thermique, la surface se solidifie bien avant l'intérieur – créant une contrainte de compression à l'extérieur et une contrainte de traction à l'intérieur.

La conséquence pratique est qu'une pièce en PC peut sembler parfaite immédiatement après le moulage mais développer des microfissures en quelques jours, surtout lorsqu'elle est exposée à des solvants organiques (agents de nettoyage, adhésifs) ou à des températures élevées. Dans notre environnement de production, nous avons vu des lentilles en PC transparent se fissurer pendant l'assemblage simplement parce que l'opérateur a utilisé une lingette de nettoyage à base d'alcool — la contrainte interne était déjà au seuil de rupture, et le solvant l'a suffisamment abaissé pour initier la fissuration.

Réduire les contraintes internes nécessite une approche holistique. Augmentez la température de fusion pour réduire la viscosité et l'orientation pendant l'écoulement. Augmentez la température du moule pour permettre un refroidissement plus lent et uniforme et donner aux molécules orientées le temps de se détendre. Réduisez la pression d'injection au minimum nécessaire pour un remplissage complet. Minimisez le temps de maintien – le sur-remplissage est un contributeur majeur aux contraintes d'orientation. Utilisez une injection à vitesse variable : remplissage rapide pour éviter les défauts d'écoulement, puis vitesse lente pour le maintien afin de réduire l'alignement moléculaire. Pour les pièces avec inserts métalliques, préchauffez les inserts à environ 200 °C pour réduire l'inadéquation thermique. Enfin, un traitement thermique post-moulage à 120 °C pendant environ 2 heures permet aux segments de chaîne de retrouver leur mobilité et de détendre la déformation figée – c'est une pratique standard pour les composants PC de qualité optique.

Quels paramètres de traitement devez-vous surveiller pour minimiser les défauts du PC ?

Il y a six paramètres qui comptent le plus pour la prévention des défauts sur PC : le séchage, la température du cylindre, la vitesse d'injection, la pression de maintien et la température du moule. Les régler correctement élimine la grande majorité des problèmes de décoloration, de traînées argentées, de bulles, de marques d'écoulement et de contraintes internes.

Le séchage est non négociable. Le PC nécessite teneur en humidité inférieure à 0,02%³—obtenu par un séchoir déshumidifiant à 120 °C pendant 3 à 4 heures. Un séchage au-delà de 10 heures risque de dégrader le matériau, en particulier pour les grades ignifuges. Vérifiez l'efficacité du séchage par inspection de tir à l'air avant de commencer la production. Cette seule étape prévient la plupart des traînées argentées et des bulles de surface.

La température de la chemise doit être définie sous forme de profil, pas comme une seule valeur. Pour le PC pur, un profil typique est de 250 °C (alimentation) → 270 °C (compression) → 285 °C (dosage) → 290 °C (buse). Chaque grade modifié a sa propre fenêtre — le PC/ABS à environ 20 °C de moins, le PC/PBT à des températures similaires ou légèrement plus élevées. La clé est de commencer à l'extrémité basse de la plage recommandée et d'augmenter uniquement si des marques de soudure ou des pièces incomplètes apparaissent. Ne jamais régler toutes les zones à la même température ; un gradient approprié assure une plastification progressive sans fusion prématurée dans la zone d'alimentation (ce qui bloque l'échappement de l'air) ou un préchauffage insuffisant (ce qui piège l'air dans la matière fondue).

Le temps de résidence de la matière mérite une attention particulière. Utiliser un équipement trop grand pour des petites pièces en PC est une erreur courante—le rapport élevé entre la quantité injectée et la capacité du cylindre signifie que la matière reste à la température de traitement trop longtemps, accumulant des dommages thermiques. En règle générale, le poids de l'injection devrait être au moins 30–40% de la capacité du cylindre. Si vous devez produire des petites pièces sur des grandes machines, utilisez une vis de diamètre plus petit ou acceptez que les purges fréquentes et les changements de couleur sont inévitables. Enfin, la température du moule est plus importante pour le PC que pour la plupart des plastiques. Utiliser des moules froids (inférieurs à 80 °C) accélère la solidification de la surface, augmente les contraintes internes et amplifie les marques de flux. Pour les pièces transparentes ou critiques pour l'apparence, une température de moule de 100–120 °C avec un contrôleur de température est la norme industrielle.

Quelles sont les questions les plus courantes sur les défauts d'injection du PC ?

Questions fréquemment posées

Quelle est la température de séchage idéale pour le polycarbonate avant l'injection ?

Le polycarbonate doit être séché à 120 °C avec un sécheur déshumidifiant pendant 3 à 4 heures pour obtenir une humidité inférieure à 0,02% avant l'injection. Ceci est une exigence non négociable pour un traitement du PC réussie—ignorer ou raccourcir l'étape de séchage est la cause la plus fréquente de défauts de surface. Sécher plus de 10 heures risque de dégrader la matière, surtout pour les grades ignifuges qui sont plus sensibles thermiquement. Vérifiez toujours l'efficacité avec un test d'injection à l'air avant le début de la production—la matière extrudée doit être continue, lisse et sans vapeur blanche. Utiliser un sécheur de trémie standard sans déshumidification est insuffisant pour le PC.

Quelles sont les causes des points noirs dans les pièces injectées en polycarbonate ?

Les points noirs dans les pièces injectées en PC sont généralement causés par de la matière carbonisée piégée dans les zones mortes du système de plastification—comme les interstices du clapet de la vis, les interfaces de la buse ou les marques sur la paroi du cylindre. La matière piégée se dégrade avec le temps et se libère intermittemment dans le flux de matière, produisant des points sombres qui apparaissent aléatoirement sur plusieurs injections puis disparaissent. Un démontage et nettoyage régulier du système de plastification, combiné avec des procédures de purge appropriées du cylindre utilisant PS ou PE avant et après chaque production, prévient efficacement ce problème. Ne jamais laisser la matière PC à la température de traitement pendant les arrêts prolongés de la machine.

Quelle est la température d'injection recommandée pour le polycarbonate ?

Pour le polycarbonate pur, le profil de température recommandé pour le cylindre est de 250 °C (zone d'alimentation) à 285-295 °C (buse), avec une température de moule à 80-120 °C. La clé est d'utiliser un gradient de température entre les zones plutôt qu'une seule valeur, assurant une plastification progressive sans fusion précoce dans la zone d'alimentation. Les grades modifiés ont des fenêtres différentes : les mélanges PC/ABS fonctionnent environ 20 °C plus bas, tandis que les mélanges PC/PBT peuvent nécessiter des températures similaires ou légèrement plus élevées. Commencez toujours à la limite inférieure de la plage recommandée et augmentez seulement si des défauts de flux apparaissent.

Comment prévenir les contraintes internes dans les produits transparents en PC ?

La prévention des contraintes internes dans les pièces transparentes en PC nécessite une approche à multiples facettes. Utilisez une température de fusion plus élevée pour réduire la viscosité et l'orientation moléculaire pendant l'écoulement. Augmentez la température du moule à 100-120 °C pour un refroidissement plus lent et plus uniforme, donnant aux molécules orientées le temps de se relaxer. Réduisez la pression d'injection et de maintien au minimum nécessaire pour un remplissage complet. Utilisez une injection à vitesse variable avec un remplissage rapide suivi d'un compactage lent. Un traitement thermique post-moulage à 120 °C pendant environ 2 heures est une pratique standard pour les composants optiques pour relaxer l'orientation moléculaire figée.

Pourquoi des traînées argentées apparaissent sur les pièces injectées en PC ?

Les stries argentées sur les pièces en PC sont causées par l'échappement de gaz vers la surface du produit pendant ou après le remplissage de l'empreinte, laissant de petites bulles allongées qui scintillent à la lumière. La source de gaz la plus courante est la vapeur d'eau provenant d'un matériau insuffisamment séché, ce qui représente la majorité des cas. Les gaz de décomposition thermique dus à une température excessive du cylindre constituent la deuxième cause la plus fréquente. Des stries argentées fines et denses concentrées près de la porte d'injection selon un motif radial indiquent de l'air entraîné par une vitesse de vis excessive ou une contre-pression insuffisante. Un séchage approprié à 120 °C pendant 3-4 heures élimine la plupart des cas liés à l'humidité.

Les défauts du moulage par injection en polycarbonate peuvent-ils être corrigés en ajustant uniquement les paramètres de la machine ?

De nombreux défauts du PC—notamment les traînées argentées, la décoloration et les marques de flux—peuvent être résolus uniquement par des ajustements des paramètres machine, principalement les conditions de séchage, le profil de température du cylindre et l'optimisation de la vitesse d'injection. Cependant, les défauts récurrents comme les points persistants de matière froide ou les marques de turbulence nécessitent souvent des modifications du moule telles que des ouvertures de distribution élargies, des canaux de ventilation supplémentaires ou des puits de refroidissement. La réduction des contraintes internes peut également nécessiter des changements de conception concernant l'uniformité de l'épaisseur des parois et le préchauffage des inserts. L'approche la plus efficace combine l'optimisation des paramètres avec une conception appropriée du moule dès le début.

Quelle est la différence entre les bulles et les bulles sous vide dans les pièces en PC ?

Les bulles dans les pièces en PC sont des vides remplis de gaz causés par de la vapeur d'eau, de l'air entraîné ou des gaz de décomposition thermique piégés pendant le remplissage de l'empreinte. Elles sont présentes immédiatement à l'ouverture du moule et ne grossissent pas avec le temps. Les bulles sous vide sont fondamentalement différentes : ce sont des vides induits par le retrait qui se forment pendant le refroidissement lorsque la pression de maintien est insuffisante pour compenser le retrait volumétrique dans les sections épaisses. Les bulles sous vide peuvent apparaître ou s'agrandir après démoulage à mesure que l'intérieur continue de se refroidir et de se contracter. Cette différence de diagnostic détermine si vous devez traiter la teneur en gaz par le séchage et la température, ou le compactage par la pression de maintien.

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1. la viscosité à l'état fondu reste élevée: La viscosité à l'état fondu reste élevée signifie que la viscosité du PC à l'état fondu est plus sensible aux changements de température qu'à la vitesse de cisaillement, se comportant de manière similaire à un fluide newtonien pendant la transformation. ↩

2. Transition vitreuse du PC: La transition vitreuse du PC signifie que le polycarbonate a une température de transition vitreuse (Tg) d'environ 147-150 °C, ce qui détermine la température minimale de maintien thermique. ↩

3. teneur en humidité inférieure à 0,02%: La teneur en humidité inférieure à 0,02% signifie que le PC nécessite une teneur en humidité inférieure à 0,02% (200 ppm) avant transformation pour éviter la dégradation hydrolysique aux températures de moulage. ↩