금형의 주요 부품은 기능별로 나눌 수 있습니다.
플라스틱 사출 금형에는 제품 생산을 가능하게 하는 복잡한 구성품 네트워크가 갖춰져 있습니다.
정밀한 주입 시스템과 온도 조절부터 성형 부품, 배기 시스템, 가이드 요소 및 배출 메커니즘에 이르기까지 각 구성 요소는 가공 중 정확성을 유지하는 데 매우 중요합니다.
물론 이 모든 부품 중 가장 복잡하고 끊임없이 변화하며 플라스틱 소재와 직접 접촉하는 것은 바로 주입 시스템과 사출 성형 부품일 것입니다.
마감 처리부터 관련된 모든 정밀 요소에 이르기까지 자재 취급 프로세스 측면에서 절대적인 정교함을 요구합니다!
1. 따르는 시스템
용융 플라스틱이 캐비티로 이동하는 여정은 목적지에 도달하기 훨씬 전부터 시작됩니다. 노즐에서 시작하여 주 흐름 채널, 차가운 재료 환경, 러너 시스템 및 게이트웨이와 같은 구성 요소를 포함하는 세심하게 구성된 경로가 제자리에 있어야 합니다.
2. 성형 부품 시스템
정교한 구성품 조합으로 이루어진 사출 금형이 제품의 형상과 디자인을 결정합니다.
그 핵심은 내부 표면을 형성하는 코어(펀치 몰드)와 외부 모양을 만드는 캐비티(다이)를 구분하는 것입니다.
기술적 복잡성이나 제조 요구 사항에 따라 제작하기 어려운 영역에 인서트를 사용하여 여러 레이어를 하나의 전체 조각으로 조립할 수 있습니다.
3. 온도 조절 시스템
최적의 사출 성형 조건을 확보하고 열가소성 사출 금형의 온도를 정확히 유지하려면 종합적인 조절 시스템이 필요합니다.
사출 금형 내부에 수냉 채널을 구현해 열을 효과적으로 제거하거나 전기 가열 소자를 설치하여 달성할 수 있습니다.
궁극적으로 이러한 맞춤형 접근 방식은 모든 제조 공정에서 최고의 정확도와 품질을 유지할 수 있도록 보장합니다.
4. 배기 시스템
사출 성형 공정에서는 액화 플라스틱과 캐비티 내 기존 공기로 인해 발생한 압력을 배출하도록 공기 시스템을 사용합니다.
이러한 요소에 대한 적절한 배출구가 없으면 제품 표면이 가스 자국이나 화상으로 인해 손상될 수 있으며, 펑크 마크와 연결 약화로 인해 품질이 저하될 수 있습니다.
따라서 높은 수준의 우수성을 갖춘 제품을 생산할 때 정확성과 효율성을 개선하려면 생산 주기 내내 이 배출구가 제대로 작동하는 것이 필수적입니다.
압축으로 인해 발생하는 고온으로 인해 제품이 연소되는 것을 방지하기 위해 통풍구를 설치해야 합니다.
이 구멍은 일반적으로 다이의 한쪽에 깊이 0.03~0.2mm, 폭 1.5~6mm의 얕은 홈이 있어 용융된 재료가 안전하지 않은 거리로 방출되어 생산 가동 중에 근처에서 작업하는 사람들에게 잠재적인 위험을 초래하지 않도록 해야 합니다.
또한 이젝터 핀 사이의 틈새는 금형이나 금형에 사출하는 동안 축적된 공기를 방출하는 또 다른 형태로도 사용할 수 있습니다.
5. 가이드 시스템
사출 금형의 두 반쪽이 닫힐 때 정확하게 정렬되도록 각 반쪽에 가이드 부품을 설치한다. 일반적으로 포스트와 슬리브 4세트로 구성되며, 중심 정렬 정확도를 높이기 위해 금형 자체에 서로 맞물리는 내측 및 외측 테이퍼를 추가할 수 있다.
6. 배출 시스템
사출 성형 공정에서 완제품을 만들려면 이젝터 핀, 전후 플레이트, 가이드 로드 및 리턴 스프링을 비롯한 여러 구성품의 조합이 필요합니다.
사출금형에서 냉각이 완료되고 사출기 작업자가 작동하는 이젝터 핀의 밀기 동작으로 부품이 서로 분리되면, 새 플라스틱 제품을 다음 사이클의 가공 또는 사용을 위해 꺼낼 수 있습니다.
금형의 주요 부품은 구조별로 나눌 수 있습니다.
플라스틱 금형은 사출 금형 베이스, 코어 및 보조 부품 등 여러 핵심 구성품으로 이루어진 복잡한 구조입니다. 최적의 생산 환경을 보장하는 지원 시스템도 갖춰져 있습니다.
1. 몰드 베이스
주문 즉시 사용할 수 있는 플라스틱 사출 금형은 설계 시간을 단축하는 빠르고 효율적인 솔루션입니다. 이러한 표준 몰드 베이스는 고품질 맞춤형 플라스틱 제품 제작에 필수적인 기반을 제공하므로 대기 시간을 최소화하면서 안정적인 성능을 원하는 고객에게 매우 유용한 도구입니다.
2. 몰드 코어
복잡한 사출 금형에서 코어는 플라스틱 제품의 형상과 전체 구조를 결정하는 핵심 요소입니다. 최적의 제작 정밀도를 확보하기 위해 이 필수 구성품의 설계와 가공에 상당한 시간이 투입됩니다.
반면에 코어가 없어 템플릿에 직접 제품을 성형할 수 있는 간단한 금형도 있는데, 이러한 기술은 구식일 수 있지만 오늘날 산업의 특정 부분에서는 여전히 존재합니다.
3. 보조 부품
플라스틱 몰드는 위치 지정 링, 스프 루 부싱, 골무 및 그랩 핀과 같은 다양한 보조 부품을 사용하여 다양한 모양과 크기로 맞춤 제작할 수 있습니다.
많은 부품이 편의를 위해 사전 제작되어 있는 반면, 필요에 따라 특별히 제작된 맞춤형 디자인이 필요한 부품도 있습니다. 또한 이러한 부품을 함께 구매하면 몰드 베이스의 일부 또는 전부를 구성하는 소모품을 받을 수도 있습니다!
4. 보조 시스템
플라스틱 사출 금형에는 주입, 취출, 냉각 및 배기의 네 가지 중요한 보조 시스템이 갖춰져 있습니다. 더 높은 가열 온도가 필요한 재료에는 추가 시스템을 포함할 수 있습니다.
5. 보조 설정
플라스틱 몰드에는 링 홀과 KO 홀(핀 삽입용)과 같은 몇 가지 추가 특성이 있어 구조를 완성합니다.
결론
플라스틱 사출 성형기는 가동측 금형과 고정측 금형으로 불리는 2부 구조를 사용합니다. 가동측 금형은 기계의 이동 플래튼에, 고정측 금형은 고정 플래튼에 장착되며, 두 금형이 함께 폐쇄된 캐비티를 갖춘 게이팅 시스템을 형성합니다.
이 공간에 플라스틱 재료를 주입한 후 플라스틱 제품을 추출할 수 있도록 금형의 양쪽 절반을 분리합니다.
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