Usine de production

L'agencement de l'usine de production se concentre sur deux aspects : répondre aux conditions de la demande de production, en fonction du processus de production pour optimiser l'agencement en même temps, et répondre aux exigences de l'utilisation flexible de l'énergie dans des conditions de production spécifiques.

1. L'alimentation électrique, pour répondre à la production stable d'électricité requise en même temps qu'il y a une marge appropriée, pas trop d'excédent causé par une consommation excessive d'énergie réactive.

2. Construire des installations efficaces de circulation de l'eau de refroidissement et équiper le système d'eau de refroidissement d'une isolation efficace et d'un système d'isolation thermique.

3. Optimiser l'organisation générale de la production de l'atelier. De nombreux processus de production ont une coordination séquentielle, une coordination raisonnable peut réduire le temps d'exécution et la consommation d'énergie, et améliorer l'efficacité de la production.

4. Tenir compte autant que possible de l'éclairage et des autres équipements de l'usine pour obtenir la petite unité la plus efficace pour un contrôle séparé.

5. Effectuer un entretien régulier de l'équipement de l'atelier pour éviter d'endommager les installations, ce qui pourrait affecter le fonctionnement normal et augmenter la consommation d'énergie.

La machine de moulage par injection

La machine de moulage par injection est le principal consommateur d'énergie de l'usine. moulage par injection La consommation d'énergie est principalement liée au moteur et au chauffage.

1. Choisir la bonne machine de moulage par injection en fonction des caractéristiques des produits. Le type de "grande voiture hippomobile" de moulage par injection est souvent synonyme de gaspillage d'énergie.

2. Choisir une machine de moulage par injection entièrement électrique et une machine de moulage par injection hybride, qui ont d'excellents effets en matière d'économie d'énergie et peuvent permettre d'économiser 20-80%.

3. L'adoption de nouvelles technologies de chauffage, telles que le chauffage par induction électromagnétique, le chauffage infrarouge, etc., permet de réaliser des économies d'énergie de 20-70%.

4. Adopter des mesures d'isolation thermique efficaces pour les systèmes de chauffage et de refroidissement afin de réduire les pertes de chaleur et de froid.

5. maintenir les pièces de transmission de l'équipement bien lubrifiées afin de réduire l'augmentation de la consommation d'énergie causée par un frottement accru ou un fonctionnement instable de l'équipement.

6. Choisissez une huile hydraulique à faible compression afin de réduire la perte d'énergie pour le fonctionnement du système hydraulique.

7. L'adoption de l'action parallèle, de l'injection multicavité, de l'injection multicomposant et d'autres technologies de traitement permet d'économiser de l'énergie de manière significative.

8. Mécanique-hydraulique traditionnelle moulage par injection La machine dispose également d'une variété de systèmes d'entraînement à économie d'énergie, au lieu de la pompe mécanique-hydraulique traditionnelle, l'effet d'économie d'énergie de la machine de moulage par injection est significatif.

9. Entretien régulier des conduites de chauffage et de refroidissement pour s'assurer qu'il n'y a pas d'impuretés, d'obstruction par le calcaire ou d'autres phénomènes à l'intérieur des conduites afin d'atteindre l'efficacité de chauffage et de refroidissement prévue.

10. S'assurer que le moulage par injection La machine est en bon état de fonctionnement. Un processus instable peut entraîner des produits défectueux et augmenter la consommation d'énergie.

11. S'assurer que l'équipement utilisé est adapté aux produits traités, par exemple la transformation du PVC nécessite souvent l'utilisation de vis spéciales.

Le moule d'injection

La structure et l'état des moisissures ont souvent un impact significatif sur le coût de la vie. moulage par injection le cycle et la consommation d'énergie de transformation.

1. Une conception raisonnable des moules, y compris la conception des canaux, la forme des portes, le nombre de cavités, les canaux d'eau de chauffage et de refroidissement, etc.

2. L'utilisation de moules à canaux chauds permet non seulement d'économiser des matériaux et de réduire la consommation d'énergie pour la récupération des matériaux, mais elle a également un effet d'économie d'énergie significatif dans le processus de moulage lui-même.

3. Le changement de forme, le refroidissement et le réchauffement rapides moules d'injection permet de réduire considérablement l'énergie de traitement et d'obtenir une meilleure qualité de surface.

4. Le remplissage équilibré de chaque cavité permet de raccourcir le cycle de moulage et de garantir l'uniformité de la qualité du produit, ce qui a un excellent effet d'économie d'énergie.

5. Adopter la technologie de conception assistée par ordinateur pour moule d'injection la conception, l'analyse du flux des moules et la simulation peuvent réduire la consommation d'énergie lors de la mise en service des moules et de la réparation de moules multiples.

6. Afin de garantir la qualité du produit, l'utilisation d'une force de serrage plus faible pour le moulage peut contribuer à prolonger la durée de vie du moule, à faciliter le remplissage rapide du moule et à économiser de l'énergie.

7. Effectuer un bon entretien des moules afin de garantir l'efficacité des canaux de chauffage et de refroidissement de l'eau.

Équipements périphériques

1. Choisir l'équipement auxiliaire dont la capacité est adaptée aux exigences du travail et qui n'est pas trop coûteux.

2. Effectuer un bon travail d'entretien des équipements pour s'assurer qu'ils sont en état de fonctionnement normal. Un équipement auxiliaire qui ne fonctionne pas correctement entraînera une production instable et même une mauvaise qualité des pièces, ce qui se traduira par une augmentation de la consommation d'énergie.

3. Optimiser la séquence de travail et de fonctionnement de la machine principale et des équipements périphériques.

4. Optimiser la position réciproque de l'équipement périphérique et de l'équipement de production, et maintenir l'équipement périphérique aussi près que possible de la machine principale sans affecter les conditions de fonctionnement.

5. De nombreux fabricants d'équipements auxiliaires proposent des systèmes de fourniture d'énergie à la demande, qui permettent de réaliser d'importantes économies d'énergie.

6. Utiliser des équipements de changement rapide de moule pour réduire le temps d'attente nécessaire pour changer de produit en cours de production.

Matériaux

Le traitement de matériaux différents consomme des quantités d'énergie différentes, tandis qu'une mauvaise gestion des matériaux ou une mauvaise gestion des matériaux recyclés peut entraîner une augmentation de la consommation d'énergie lors de la production.

1. Afin de respecter les performances du produit, il convient de sélectionner en priorité le matériau qui consomme le moins d'énergie lors de la transformation.

2. Si l'on veut satisfaire les performances d'utilisation et optimiser les coûts, il faut donner la priorité aux matériaux à haute fluidité.

3. Faire attention aux matériaux des différents fournisseurs qui peuvent avoir des conditions de traitement différentes.

4. Traitement de séchage du matériau, il est préférable de l'utiliser avec le séchage, afin d'éviter que le matériau ne redevienne humide et ne gaspille de l'énergie.

5. Assurer une bonne conservation des matériaux, afin d'éviter qu'ils ne soient mélangés à des impuretés ou à des corps étrangers, ce qui finirait par donner des produits de mauvaise qualité.

6. Certains produits sont autorisés à ajouter des matériaux recyclés, mais il convient de veiller à la préservation des matériaux recyclés et à la propreté, afin d'éviter les matériaux impurs produits par les mauvaises pièces.

Technologie de transformation

1. En partant du principe qu'il faut respecter les performances des produits, utiliser la méthode la plus courte. moulage par injection cycle.

2. En l'absence de facteurs particuliers, utiliser autant que possible la technologie de transformation recommandée par le fournisseur pour la transformation.

3. Pour des produits spécifiques et moules d'injectionLe système de gestion de l'information de l'entreprise permet de sauvegarder tous les équipements stables et les paramètres du processus afin de réduire le temps de transfert pour le prochain changement de production.

4. Optimiser le processus en utilisant une force de serrage plus faible, un temps de refroidissement plus court et un temps de maintien de la pression.

Adopter de nouvelles technologies

1. Adopter une technologie de moulage auxiliaire, telle que la technologie de moulage par injection assistée par gaz, par liquide, par vapeur, par micro-mousse, etc.

2. Adopter une approche unitaire moulage par injection pour réduire les liens intermédiaires.

3. Adopter de nouvelles technologies telles que le soudage dans le moule, la peinture dans le moule, l'assemblage dans le moule, la décoration dans le moule, etc.

4. Adopter une nouvelle technologie de moulage à basse pression pour raccourcir le cycle de moulage et, en même temps, réduire la température de fusion.

5. Adopter un système de régénération de l'énergie.

Gestion de la production

1. La production en une seule fois de produits de haute qualité et la réduction du taux de défectuosité constituent la plus grande économie d'énergie.

2. La maintenance de l'ensemble du système de production est étroitement liée à la consommation d'énergie. Cela concerne non seulement la machine principale, mais aussi les équipements périphériques et les équipements de l'usine.

Par exemple, si l'atelier moule d'injection une grue changeante tombe en panne et nécessite de la main-d'œuvre pour changer le moule, ce qui prolonge inévitablement le temps d'attente de l'équipement et entraîne une augmentation de la consommation d'énergie de l'équipement.

3. Équipées d'un système de surveillance de la consommation d'énergie en atelier, les entreprises peuvent facilement procéder à une analyse et à une amélioration de la consommation d'énergie dans un but précis.

4. Lorsque l'équipement est arrêté pour entretien, il faut non seulement vérifier le contenu et les éléments de l'entretien de l'équipement lui-même, mais aussi prêter attention à l'état de la connexion entre l'équipement et d'autres systèmes, et vérifier si les performances de fonctionnement sont fiables, etc.

5. Comparer régulièrement avec l'indice de référence du secteur pour voir s'il est possible de faire mieux.