Las piezas moldeadas por inyección son componentes clave en diversas industrias, ya que ofrecen precisión, rentabilidad y escalabilidad en la producción en serie.

Las piezas moldeadas por inyección se crean inyectando material fundido en un molde. Se utilizan en automoción, electrónica, dispositivos médicos y bienes de consumo, ya que ofrecen formas precisas y repetibles y una producción de gran volumen.

Para optimizar los procesos de moldeo por inyección, es esencial comprender la selección de materiales, el diseño de moldes y las técnicas de producción. Profundice para saber cómo influyen estos factores en el rendimiento y la rentabilidad de su pieza.

¿Cuáles son los parámetros del proceso de moldeo por inyección?

Los parámetros del proceso de moldeo por inyección son fundamentales para determinar la calidad, eficacia y consistencia de los productos moldeados. Comprender estos parámetros es esencial para optimizar la producción.

Los parámetros clave del moldeo por inyección son la temperatura, la presión, la velocidad de inyección, el tiempo de enfriamiento y el diseño del molde. El control adecuado de estos factores garantiza piezas de alta calidad con defectos mínimos y una mayor eficiencia de producción.

Temperatura del barril

La temperatura de fusión es muy importante, y la temperatura del cilindro de inyección utilizada es sólo una guía. La temperatura de la masa fundida puede medirse en la boquilla o utilizando el método de inyección de aire¹

El ajuste de la temperatura del cilindro de inyección depende de la temperatura de la masa fundida y de la velocidad del tornillo, contrapresión²volumen de disparo y ciclo de moldeo por inyección³.

Si no tiene experiencia en el procesamiento de un determinado tipo de plástico, empiece con el ajuste más bajo. El cilindro de inyección está dividido en zonas para su control, pero no todas están ajustadas a la misma temperatura.

Si está realizando un trabajo largo o en caliente, ajuste la temperatura de la primera zona más baja para evitar que el plástico se derrita y salga a chorros demasiado pronto. Asegúrese de que el aceite hidráulico, el cierre de la tolva, el molde y el cilindro de inyección están a la temperatura adecuada antes de empezar a moldear.

Temperatura de fusión

La temperatura de fusión influye mucho en cómo fluye la masa fundida. El plástico no tiene un punto de fusión específico, por lo que el llamado punto de fusión es un intervalo de temperaturas cuando se funde. Los distintos plásticos tienen estructuras y composiciones diferentes, por lo que fluyen de forma distinta.

La temperatura tiene un efecto más evidente en las cadenas moleculares rígidas, como el PC, PPS⁴etc., mientras que la temperatura afecta menos a las cadenas moleculares flexibles, como PA, PP, PE, etc.

La fluidez no cambia mucho con la temperatura, por lo que la temperatura razonable de moldeo por inyección debe ajustarse en función de los diferentes materiales.

Temperatura del molde

Algunos materiales plásticos necesitan una temperatura de molde más alta porque tienen una temperatura de cristalización alta y una velocidad de cristalización lenta. Algunos necesitan una temperatura más alta o más baja porque necesitan controlar el tamaño y la deformación o el desmoldeo.

Por ejemplo, el PC necesita generalmente más de 60 grados, mientras que el PPS necesita a veces una temperatura de molde de más de 160 grados para que tenga mejor aspecto y fluya mejor. Así pues, la temperatura del molde es muy importante para mejorar el aspecto, la deformación, el tamaño y el molde de goma del producto.

Presión de inyección

La resistencia que debe superar la masa fundida para avanzar afecta al tamaño, el peso y la deformación del producto. Diferentes productos plásticos requieren diferentes presiones de inyección.

Para materiales como el PA y el PP, aumentar la presión mejorará mucho su fluidez. La presión de inyección determina la densidad del producto, es decir, el brillo de su aspecto. No tiene un valor fijo, y cuanto más difícil sea llenar el molde, mayor será la presión de la pieza moldeada por inyección.

¿Cuáles son los principios de diseño de las piezas moldeadas por inyección?

Los principios de diseño de las piezas moldeadas por inyección garantizan una funcionalidad, rentabilidad y fabricabilidad óptimas, esenciales para lograr una producción de alta calidad.

Los principios clave para el diseño de piezas moldeadas por inyección incluyen la geometría de la pieza, la selección del material, la uniformidad del grosor de la pared, los ángulos de desmoldeo y la minimización de los rebajes. Estos factores contribuyen a garantizar la durabilidad, fabricabilidad y rentabilidad de la pieza en el proceso de moldeo por inyección.

Determinación del espesor de pared de piezas moldeadas por inyección

El grosor de la pared de su producto moldeado por inyección debe ser lo más uniforme posible, y debe intentar mantener el grosor constante en todo el producto. El grosor mínimo de la pared de todo el producto moldeado por inyección debe ser de al menos 0,6 mm; de lo contrario, se pegará al molde y será difícil sacarlo.

Los productos moldeados por inyección se dividen en tres categorías: grandes, medianos y pequeños. Los productos pequeños son los que tienen un tamaño inferior a 100, y su grosor de pared general oscila entre 0,6 mm y 1,0 mm.

Los productos medianos son los que tienen un tamaño entre 100 y 200, y el grosor general de sus paredes oscila entre 1,2 mm y 2,0 mm. Los productos grandes son los que tienen un tamaño superior a 200, y su grosor de pared general es superior a 2 mm.

Cuando el tamaño de un producto moldeado por inyección es superior a 200 mm, el espesor de la pared del producto se calcula de la siguiente manera: 2 + (X - 200) / 100. Por ejemplo, si el tamaño del producto es de 300 mm, el grosor de la pared del producto se calcula como 2 + (300 - 200) / 100 = 3 mm. Por lo tanto, el grosor de la pared del producto es de 3 mm.

Ejemplo de diseño del grosor

Las piezas moldeadas por inyección son plásticos que fluyen en el molde a alta temperatura y se les da una forma determinada. Si el grosor de la pared de las piezas moldeadas por inyección es demasiado grueso.

Aunque aumenta la resistencia, utilizar demasiado material incrementará el coste y dificultará el moldeo por inyección. Tardará más en enfriarse y tendrá que utilizar más presión para inyectarlo.

En el mundo actual, en el que la eficiencia es lo más importante para las empresas, prolongar el tiempo de enfriamiento es un gran problema. Afecta a la eficiencia de la producción porque, una vez que se fabrican piezas moldeadas por inyección, se hacen miles, decenas de miles o incluso millones de ellas.

Si el grosor de la pared es demasiado grueso, se producen burbujas y contracción. Si el grosor de la pared es demasiado fino, es difícil sacar la pieza del molde, y el plástico no tiene buena resistencia porque presenta mucha resistencia al flujo en la cavidad del molde.

Las piezas moldeadas por inyección también se denominan piezas de plástico. Se desea que el grosor de la pared sea lo más uniforme posible, siempre que se pueda mantener el grosor de la pared.

De lo contrario, cuando se moldean las piezas de plástico y se mantienen bajo presión, y luego se enfrían, se producen abolladuras, deformaciones, burbujas y todo tipo de cosas.

Puntos clave del diseño del ángulo de desmoldeo

El ángulo de contacto, también conocido como ángulo de desmoldeo, no es fijo. Viene determinado por la experiencia y la profundidad y tamaño del producto. En el caso 99% de los productos de plástico, existe un cierto ángulo entre las paredes interior y exterior para facilitar la extracción del producto de plástico del molde. El ángulo de desmoldeo suele oscilar entre 0,5° y 3°.

El ángulo de inclinación de la pared interior del tornillo suele ser de 0,5°. El ángulo de inclinación de la superficie exterior depende del tamaño del producto. Los tornillos suelen ser productos de tamaño pequeño y mediano, y el ángulo de inclinación suele ser de 1°.

El calado específico debe prestar atención a los siguientes puntos: por lo general, la cara interior del extremo pequeño se utiliza como norma, el ángulo de calado es hacia fuera, y la cara exterior del extremo grande se utiliza como norma.

Tamaño de la pieza de plástico El ángulo de desmoldeo (ángulo de contacto) debe ser menor. Para piezas de plástico de alta precisión, el ángulo de desmoldeo (ángulo de contacto) debe ser menor. Para evitar arañazos en el molde y un desmoldeo suave, el ángulo de desmoldeo (ángulo de contacto) debe ser mayor. El ángulo suele ser de 3°.

Para piezas de plástico con mucha contracción, el ángulo con el que se extrae la pieza del molde (el ángulo de contacto) debe ser mayor, como 2°-3°.

Diseño del nervio de refuerzo

El nervio de refuerzo parece reforzar la resistencia de las piezas de plástico y evitar su deformación. Engrosar el grosor de la pared también puede reforzar la resistencia y la rigidez de las piezas de plástico, pero añadir grosor a la pared es un engrosamiento general, que aumenta el coste del material y el tiempo de espera, y reduce enormemente la eficiencia de la producción.

Así pues, para reforzar la resistencia de las piezas de plástico y evitar su deformación, es mejor aumentar el número de nervios de refuerzo que aumentar el grosor de la pared.

Puntos clave de las costillas de refuerzo

El grosor de las nervaduras de refuerzo (A) es generalmente de 2/3 a 1/2 del grosor de la pared (T) de la pieza de plástico. Suponiendo que el espesor de la pared (T) de la pieza de plástico es de 1 mm, el espesor de las nervaduras de refuerzo (A) es de 0,5 mm a 0,67 mm.

Si la distancia entre las costillas de refuerzo es superior a 8T, la distancia entre dos costillas de refuerzo es de al menos 8mm, y la altura de las costillas de refuerzo (C) es inferior a 3T, entonces la altura de las costillas es inferior a 3mm, lo cual es sólo un valor teórico. La situación real puede variar.

Función y diseño del tapón

El tapón impide que las piezas de plástico se instalen al revés. El tapón es similar a la línea de arte, que desempeña un papel en la estética.

Hebillas comunes, funciones de las hebillas y diseños de las hebillas

Hay muchos tipos de hebillas, como las trapezoidales y las de ángulo recto. La finalidad de la hebilla es unir dos o más piezas de plástico separadas. El ángulo de la hebilla suele estar entre 30 y 45 grados. En teoría, cuanto menor sea el ángulo, más fácil será de doblar. El principio de la hebilla es utilizar la deformación de las piezas de plástico para hacer que dos piezas de plástico o una pieza de plástico y una pieza de metal se doblen juntas.

He aquí algunos puntos a tener en cuenta sobre el diseño del snap. Elija un broche trapezoidal o un broche en ángulo recto en función de la situación real. Cuando la cantidad de la hebilla es superior a 0,6 mm, se trata de una hebilla muerta, y menos de 0,6 mm es una hebilla viva. El broche controla principalmente tres direcciones para que no se mueva, a saber, X, Y y Z, con una separación de 0,1-0,15 mm.

¿Cuáles son las técnicas de diseño de piezas moldeadas por inyección?

Las técnicas de diseño de piezas moldeadas por inyección son esenciales para optimizar la calidad del producto y la eficacia de la producción, ya que influyen en factores como el flujo de material, el diseño de la cavidad del molde y la funcionalidad de la pieza.

Las principales técnicas de diseño de piezas moldeadas por inyección incluyen la optimización del grosor de las paredes, el uso de ángulos de desmoldeo y la garantía de una ventilación adecuada. Estos métodos ayudan a reducir los tiempos de ciclo, evitar defectos y mejorar la resistencia de las piezas, haciendo que el proceso de fabricación sea más eficiente.

Mejor uniformidad

La mejor fluidez se consigue manteniendo constante espesor de pared⁵ en toda la pieza. El grosor nominal de la pared debe oscilar entre 2 y 3 mm. Para los procesos tradicionales de moldeo por inyección de plástico, el valor mínimo recomendado es de 1 mm y el máximo de 4 mm.

La suavidad es mejor que la nitidez

Utilice radios en la medida de lo posible y evite las transiciones bruscas entre secciones de muro.

El ángulo de giro es tu amigo y tu enemigo

La adición de ángulos de desmoldeo a la superficie de una pieza ayuda a liberarla de la herramienta, pero puede plantear problemas de diseño, sobre todo en las piezas que se acoplan. El ángulo de desmoldeo mínimo recomendado es de 1 grado en un núcleo no texturizado y de al menos 3 grados en una superficie de cavidad texturizada.

Evite las superficies sin corrientes de aire a menos que sea necesario

Si necesita un área de tiro cero para garantizar el ajuste y las tolerancias adecuados de la pieza, intente minimizarla a sólo una parte de la cara, no a toda la superficie.

Más sencillo, mejor

Evite los destalonamientos (zonas que no pueden realizarse con la simple dirección de apertura/cierre de la herramienta). Cuando los métodos sencillos no funcionan, los elevadores y las correderas permiten realizar destalonamientos en la dirección de tracción primaria. Si es así, deje al menos 2 ó 3 veces la anchura del elemento para permitir el movimiento del elevador o la corredera.

Transiciones grueso-luminoso

Las piezas se moldearán mejor si el plástico pasa de un grosor de pared mayor a uno menor a partir de la entrada (donde el plástico fluye por primera vez para llenar la pieza). La formación de hoyuelos (depresiones superficiales localizadas en una pieza debido al enfriamiento más lento del plástico de sección más gruesa) no es buena.

Para reducir o eliminar la visibilidad de las imperfecciones estéticas de la superficie, asegúrese de seguir algunas pautas recomendadas: Evite puertas, nervaduras, salientes de tornillos, etc. en la parte posterior de superficies decorativas importantes; La altura de la nervadura debe ser 3 veces el espesor de la pared o menos; La base de la nervadura debe ser 60% del espesor de la pared o menos.

Áreas de definición del Datum

Utilice puntos de referencia para establecer las interfaces de las piezas y las interacciones con todo el sistema. Utilizar estructuras de puntos de referencia que coincidan con la intención de diseño del ensamblaje puede suponer la diferencia entre un producto que funciona o no.

La revisión es importante

Preste atención a los informes DFM (diseño para el proceso de fabricación) porque le dicen lo que el fabricante de moldes piensa de su diseño, especialmente cosas como dónde están los pines eyectores (que podrían no coincidir con sus cambios de diseño previstos), dónde está la compuerta (que podría hacer que la pieza tuviera mal aspecto) y dónde está la línea de separación (que podría estropear el funcionamiento de la pieza con otras piezas). Utilice los informes de inspección para comprobar su diseño. He aquí un ejemplo de informe DFM:

Prototipos tempranos y frecuentes

Los métodos actuales de creación de prototipos (incluida la impresión en 3D) permiten realizar pruebas tempranas de los conceptos de diseño, y se pueden modelar piezas parciales y/o enteras antes de construir costosas herramientas.

¿Cuáles son los puntos clave en el diseño de piezas moldeadas por inyección?

El diseño eficaz de las piezas moldeadas por inyección es esencial para optimizar el rendimiento, reducir los costes y garantizar una producción de alta calidad. Comprender los principios clave puede mejorar significativamente su proceso de moldeo.

Los puntos clave en el diseño de piezas moldeadas por inyección incluyen la selección del material, el grosor de las paredes, los ángulos de desmoldeo y las líneas de separación. Un diseño adecuado minimiza los defectos, reduce los tiempos de ciclo y garantiza una fabricación rentable.

Dirección de apertura del molde y línea de separación

Cuando se diseña un producto moldeado por inyección, lo primero que hay que hacer es averiguar en qué dirección se va a abrir el molde y dónde va a estar la línea de partición. De este modo, puede minimizar el número de núcleos que tiene que extraer y eliminar cualquier problema estético causado por la línea de apertura.

Una vez que se sabe en qué dirección se va a abrir el molde, se diseñan las nervaduras, broches, protuberancias y otras características del producto para que coincidan con la dirección de apertura del molde en la medida de lo posible. De este modo no hay que tirar de los núcleos, se reduce la línea de apertura y el molde dura más.

Por ejemplo: La dirección de apertura del molde del parachoques suele ser el eje x de la coordenada del cuerpo. Si la dirección de apertura del molde está diseñada para que no coincida con el eje x, el ángulo debe indicarse en el dibujo del producto.

Tras determinar la dirección de apertura del molde, seleccione la línea de apertura adecuada para mejorar el aspecto y el rendimiento.

Pendiente de desmoldeo

Para evitar rebabas en el producto, debe utilizarse la pendiente de desmoldeo adecuada. La pendiente de desmoldeo de la superficie lisa debe ser superior a 0,5 grados, la de la superficie de cuero de grano fino debe ser superior a 1 grado y la de la superficie de cuero de grano rugoso debe ser superior a 1,5 grados. La pendiente de desmoldeo adecuada puede evitar daños en la parte superior del producto.

Al diseñar productos de estructura de cavidad profunda, se requiere que la pendiente de la superficie exterior sea menor que la pendiente de la superficie interior para garantizar que el núcleo del molde no se desplace durante el moldeo por inyección, obtener un grosor uniforme de la pared del producto y garantizar la resistencia de la densidad del material de la abertura del producto.

Espesor de pared del producto

Los distintos plásticos tienen un determinado rango de grosor de pared, normalmente de 0,5 a 4 mm. Si el grosor de la pared supera los 4 mm, el tiempo de enfriamiento será demasiado largo y se producirán problemas de contracción. Se debe cambiar la estructura del producto.

Si el grosor de la pared no es uniforme, la superficie se encogerá. Si el grosor de la pared no es uniforme, aparecerán poros y marcas de soldadura.

Costillas de refuerzo

Utilizar nervios de refuerzo de forma inteligente puede hacer que sus piezas sean más resistentes y menos propensas a alabearse. El grosor de las nervaduras debe ser inferior a un tercio del grosor de la pared, o se producirán marcas de hundimiento. El ángulo de las nervaduras debe ser superior a 1,5 grados para evitar bordes afilados.

Filete

Si el filete es demasiado pequeño, se producirá una concentración de tensiones en el producto, lo que provocará su agrietamiento. Si el filete es demasiado pequeño, se producirá una concentración de tensiones en la cavidad del molde, lo que provocará grietas en la cavidad.

El establecimiento de un filete razonable también puede mejorar la tecnología de procesamiento del molde, como la cavidad puede ser procesada directamente por fresado R cutter, evitando el procesamiento eléctrico ineficiente.

Diferentes filetes pueden hacer que las líneas de separación se muevan, así que elija diferentes filetes o separaciones de esquinas en función de la situación real.

Agujeros

La forma del orificio debe ser lo más sencilla posible, generalmente redonda. El orificio debe orientarse en la dirección de la abertura del molde para evitar socavaduras. Cuando la relación de aspecto del orificio sea superior a 2, deberá añadirse un ángulo de desmoldeo.

En este caso, el diámetro del orificio debe calcularse a partir del diámetro menor (el mayor tamaño físico). La relación de aspecto de los agujeros ciegos no suele ser superior a 4.

La distancia entre el orificio y el borde del producto suele ser mayor que el tamaño del diámetro del orificio. El mecanismo de extracción del núcleo del molde de inyección y evitar.

Cuando la pieza de plástico no puede desmoldearse suavemente en la dirección de apertura del molde, es necesario diseñar un mecanismo de extracción del núcleo.

El mecanismo de extracción del núcleo puede crear intrincados diseños de producto, pero también puede dar lugar a problemas como líneas de costura y encogimiento, que pueden aumentar los costes del molde y reducir su vida útil.

Cuando diseñe productos moldeados por inyección, intente evitar núcleo de tracción⁶ estructuras a menos que tenga requisitos especiales. Por ejemplo, cambie la dirección del eje del orificio y la nervadura a la dirección de apertura del molde, y penetre en el núcleo de la cavidad.

Bisagra integrada

Aprovechando la resistencia del material PP, podemos diseñar la bisagra para que se integre en el producto.

El tamaño de la lámina utilizada como bisagra debe ser inferior a 0,5 mm y ser uniforme.Cuando se coloca una bisagra oculta, sólo se puede poner la puerta en un lado de la bisagra.

Insertos

La adición de insertos a los productos moldeados por inyección puede mejorar la resistencia local, la dureza, la precisión dimensional y crear pequeños orificios roscados (ejes) para satisfacer diversos requisitos especiales.

Sin embargo, aumentará el coste del producto. Los insertos suelen ser de cobre, pero también pueden estar hechos de otros metales o piezas de plástico. La parte del inserto que se incrusta en el plástico debe diseñarse con una estructura que impida la rotación y la extracción, como moleteado, agujeros, doblado, aplanado, hombros, etc.

El plástico que rodea el inserto debe tener el grosor adecuado para evitar el agrietamiento por tensión de la pieza de plástico. Al diseñar el inserto, debe tenerse muy en cuenta el método de colocación del inserto en el molde (orificios, pasadores, magnetismo, etc.).

Logotipo

El logotipo del producto suele colocarse en la parte más plana del producto, y es convexo. El logotipo se coloca en la parte en la que la dirección normal y la de apertura del molde pueden coincidir para evitar tensiones.

Precisión de las piezas moldeadas por inyección: Debido a que la tasa de contracción de las piezas moldeadas por inyección es desigual e incierta, la precisión de las piezas moldeadas por inyección es mucho menor que la de las piezas metálicas.

Según la norma (OSJ1372-1978), la deformación de las piezas moldeadas por inyección debe seleccionarse para determinar los requisitos de tolerancia adecuados; mejorar la rigidez de la estructura del producto moldeado por inyección y reducir la deformación. Intentar evitar la estructura plana, establecer razonablemente la estructura de reborde, cóncava y convexa. Establecer nervios de refuerzo razonables.

Moldeo por inyección asistida por gas

El moldeo por inyección asistida por gas puede hacer que los productos sean más rígidos y menos propensos a deformarse. El moldeo por inyección asistida por gas puede evitar el encogimiento. El moldeo por inyección asistida por gas puede ahorrar material y acelerar el enfriamiento.

Soldadura (soldadura por placa caliente, soldadura por ultrasonidos, soldadura por vibración)

La soldadura puede reforzar la unión. La soldadura puede simplificar el diseño.

Piense en la compensación entre el rendimiento del proceso y el del producto.

Cuando se diseñan productos de moldeo por inyección, hay que tener muy en cuenta la contradicción entre el aspecto, el rendimiento y el proceso del producto.

A veces, hay que sacrificar algo de procesabilidad para conseguir un buen aspecto o rendimiento. Cuando el diseño estructural no puede evitar los defectos del moldeo por inyección, hay que intentar que los defectos se produzcan en las partes ocultas del producto.

¿Cuáles son los defectos más comunes de las piezas moldeadas por inyección?

Las piezas moldeadas por inyección pueden presentar diversos defectos, que pueden comprometer tanto su funcionalidad como su estética. Reconocer y abordar estos problemas garantiza una mayor calidad del producto y eficiencia en la producción.

Entre los defectos más comunes del moldeo por inyección se incluyen alabeos, marcas de hundimiento, disparos cortos y rebabas. Estos problemas se deben a factores como una temperatura, presión o material inadecuados, que afectan a la calidad y funcionalidad de las piezas.

Disparo corto

El tiro corto es cuando la cavidad del molde no se llena del todo.

• Causas del tiro corto:La temperatura del molde, la temperatura del material o la presión y velocidad de inyección son demasiado bajas, el material no se funde uniformemente, no hay suficiente ventilación, el material no fluye bien, la pieza es demasiado fina o la compuerta es demasiado pequeña, o el polímero fundido se solidifica demasiado pronto debido a un mal diseño.

• Solución de tiro corto:Solución rápida: Utilizar un material más fluido, como toolox44. Llenar la pared gruesa antes de llenar la pared fina para evitar retenciones, aumentar el número de compuertas y el tamaño del canal, reducir la resistencia al proceso y al flujo.

• Solución de tiro corto:Ajustar correctamente la posición y el tamaño del escape para evitar un escape deficiente, comprobar si la válvula de retención y la pared interior del cañón están muy desgastadas, comprobar si hay material en el orificio de alimentación o si está puenteado.

• Solución de tiro corto:Aumentar la presión de inyección y la velocidad de inyección, aumentar el calor de cizallamiento, aumentar el volumen de inyección, aumentar la temperatura del barril y la temperatura del molde.

Fragilidad

Cuando las piezas de plástico son quebradizas, significa que se agrietan o rompen con facilidad en determinadas zonas.

• Causas de la fragilidad:Las razones de la fragilidad incluyen: condiciones de secado inadecuadas; uso excesivo de materiales reciclados; ajustes incorrectos de la temperatura de inyección; ajustes inadecuados del sistema de compuertas y canales; y baja resistencia de la masa fundida.

• Causas de la fragilidad:Cuando las piezas de plástico son quebradizas, significa que se agrietan o rompen con facilidad en determinadas zonas. Las razones de la fragilidad incluyen: condiciones de secado inadecuadas; uso excesivo de materiales reciclados; ajustes incorrectos de la temperatura de inyección; ajustes inadecuados del sistema de compuertas y canales; y baja resistencia de la masa fundida.

• Solución para la fragilidad: Establezca correctamente las condiciones de secado antes del moldeo por inyección, reduzca el uso de materiales reciclados y aumente la proporción de materiales nuevos.

• Solución para la fragilidad:Elegir plásticos de alta resistencia. Reduzca la temperatura del barril y la boquilla, reduzca la contrapresión, la velocidad del tornillo y la velocidad de inyección, aumente la temperatura del material, aumente la presión de inyección y mejore la resistencia de la marca de fusión.

Scorch

Las marcas de quemaduras se producen cuando el gas de la cavidad no puede salir lo suficientemente rápido, por lo que se quema en negro al final del flujo.

• Causas de quemaduras:el aire en la cavidad no puede salir lo suficientemente rápido, la temperatura de la masa fundida es demasiado alta; la velocidad del tornillo es demasiado rápida; el sistema de canalización está mal diseñado.

• Soluciones para la quema: Añada un sistema de escape en los lugares donde es probable que se produzca un escape deficiente, aumente el tamaño del sistema de canalización, reduzca la presión y la velocidad de inyección, reduzca la temperatura del barril y compruebe si el calentador y el termopar funcionan correctamente.

Deslaminación y descascarillado

Cuando una pieza se delamina o se pela, significa que la superficie de la pieza puede desprenderse capa a capa.

• provocar delaminación y descascarillado: la mezcla con otros polímeros que no se llevan bien, el uso de demasiado agente desmoldeante al fabricar la pieza, que la temperatura de la resina no sea la misma todo el tiempo, el exceso de agua y los ángulos agudos en las compuertas y los patines.

• Fijaciones para deslaminación y descascarillado:no mezcle impurezas incompatibles o materiales reciclados contaminados con las materias primas, bisele todas las guías o compuertas con ángulos agudos, aumente la temperatura del barril y del molde, seque adecuadamente el material antes del moldeo y no utilice demasiado agente desmoldeante.

Marcas Jet

Marcas de chorro (jetting): Las marcas de chorro están causadas por un flujo de fusión demasiado rápido y suelen tener aspecto de serpiente.

• causa de las marcas de chorro:la compuerta es demasiado pequeña, la superficie del producto tiene una gran sección transversal y la velocidad de llenado es demasiado rápida.

• Jet marca soluciones: Aumentar el tamaño de la compuerta, cambiar la compuerta lateral por una compuerta solapada, añadir un pasador de tope de material delante de la compuerta, reducir la velocidad de llenado justo después de pasar la compuerta.

Marcas de flujo

• Jet marca soluciones: Las marcas de flujo son esos defectos de moldeo ondulados en la superficie de su producto. Son esas marcas de salto de rana causadas porque el plástico fundido fluye demasiado despacio.

• causa de las marcas de flujo: La estructura de su producto está provocando demasiada aceleración durante el flujo de llenado.

• Soluciones de marcas de flujo: aumentar el tamaño del pozo frío en el canal, aumentar el tamaño del canal y de la compuerta, acortar el tamaño del canal principal o utilizar un canal caliente, aumentar la velocidad de inyección, aumentar la presión de inyección y la presión de mantenimiento.

Rayas plateadas

Las rayas plateadas se producen cuando el agua, el aire o el material carbonizado se extienden por la superficie de la pieza en la dirección del flujo.

• causa de las vetas plateadas:Demasiada agua en las materias primas, aire atrapado en las materias primas, descomposición del plástico: entrada de cosas en el material; el barril está demasiado caliente; no entra suficiente plástico.

• Soluciones de vetas de plata:Elija la máquina de moldeo por inyección de plástico y el molde de inyección de plástico adecuados. Cuando cambie los materiales, limpie completamente los materiales antiguos del barril. Mejore el sistema de ventilación. Reduzca la temperatura de fusión, la presión de inyección o la velocidad de inyección.

• Soluciones de vetas de plata:Seque las materias primas según los datos facilitados por el proveedor de materias primas antes del moldeo por inyección. Compruebe si hay suficientes respiraderos.

Dent

La abolladura se produce cuando la superficie de la pieza se hunde en el espesor de la pared.

• causa de las abolladuras:: La presión de inyección o la presión de mantenimiento es demasiado baja, el tiempo de mantenimiento o el tiempo de enfriamiento es demasiado corto, la temperatura de fusión o la temperatura del molde es demasiado alta, el diseño de la estructura de la pieza es malo.

• Soluciones de abolladuras:ondular la superficie propensa a abolladuras, reducir el grosor de la pared de la pieza, minimizar la relación grosor-diámetro, controlar la relación de grosor de la pared adyacente en 1,5~2, hacer la transición lo más suave posible, rediseñar el grosor de las costillas, los agujeros avellanados y las costillas de las esquinas .

• Soluciones de abolladuras:Generalmente se recomienda que su espesor sea 40-80% del espesor básico de la pared, aumentar la presión de inyección y la presión de mantenimiento, aumentar el tamaño de la compuerta o cambiar la posición de la compuerta.

Flash

El destello se produce cuando hay plástico sobrante en la superficie de separación del molde o en el pasador eyector.

• Razones para el flash:fuerza de sujeción insuficiente, problemas de moldeado, malas condiciones de moldeado, sistema de escape incorrecto

• soluciones flash:Solución rápida: Asegúrate de que el molde está bien cerrado cuando lo sujetas. Comprueba el tamaño del orificio por donde sale el aire. Limpia el molde. Utiliza una máquina lo suficientemente grande.

• soluciones flash:Hacer que la máquina tarde más en introducir el plástico. Hacer que la máquina inyecte el plástico más lentamente. Enfriar la máquina. Haga que la máquina inyecte el plástico más blando. Haga que la máquina retenga el plástico con más suavidad.

Conclusión

El proceso de moldeo por inyección de plásticos se refiere al proceso de fabricación de productos semiacabados de una forma determinada a partir de materias primas fundidas mediante operaciones como la presurización, la inyección, el enfriamiento y la separación.La elección de las piezas de plástico viene determinada principalmente por el tipo de plástico ( termoplástico⁷o termoendurecible), la forma de partida y la forma y tamaño del producto.

El moldeo por inyección se realiza generalmente mediante moldeo por compresión, moldeo por transferencia y moldeo por inyección. El laminado, el moldeo por compresión y el termoformado sirven para dar forma a los plásticos en un plano.

Zetar Mold es un moldeador por inyección profesional que realiza trabajos de moldeo por inyección de plástico y tiene un gran número de moldes de inyección de plástico. Si tiene alguna necesidad, póngase en contacto con Zetar Mold.