Proceso de moldeo por inyección paso a paso: guía completa

Paso 1: ¿Qué es una revisión DFM y por qué es importante?

La geometría de su pieza está cerrada y tiene la cotización del utillaje sobre la mesa. Antes de cortar el acero, una decisión determina el éxito de la primera muestra: la revisión de diseño para fabricación (DFM). Desde 2005 hemos realizado controles DFM en más de 5,000 proyectos y cerca del 40 % de los fallos iniciales se debe a paredes de más de 4 mm con refrigeración insuficiente. Corregirlo después cuesta diez veces más. Consulte nuestra guía de diseño de moldes para conocer los fundamentos.

La lista DFM de su ingeniero debe incluir cinco puntos innegociables. Para una visión general de todo el flujo de moldeo por inyección, consulte nuestra guía completa. Los puntos son uniformidad del espesor (variación objetivo ±10 %), ángulo de desmoldeo adecuado (mínimo 1–3°), justificación del tipo y ubicación de compuerta, compensación de contracción específica del material y disposición de los canales de refrigeración.

La aprobación DFM debe incluir mediciones: espesor nominal con tolerancias (±0.1mm para elementos menores de 3mm), contracción prevista por material (0.5% amorfos, 1.5-2.5% semicristalinos), justificación del tamaño y ubicación de compuerta, y verificación de canales de refrigeración. Si faltan, solicítelos antes de aprobar la fabricación.

Si está comparando proveedores o planificando compras, nuestra guía de selección de proveedores de moldeo por inyección cubre la preparación de RFQ, la cualificación y los controles de riesgo comercial.

Paso 2: ¿Cómo se secan y preparan los materiales para el moldeo por inyección?

Secar pellets de resina en un secador de tolva deshumidificador a temperaturas específicas del material (80–160 °C) durante 2–6 horas hasta que la humedad caiga bajo 0.02%, luego alimentarlos directamente a la tolva de la máquina mediante una línea de transferencia de aire seca sellada. Las bolsas selladas están en almacenes, y las resinas higroscópicas absorben humedad rápidamente al abrirse—PA6 a 50% humedad relativa alcanza 0.3% de humedad en horas, mucho más allá del límite de 0.02%. El secado no es opcional para plásticos de ingeniería; es la primera barrera de calidad.

Las especificaciones de secado dependen del tipo de material. El PA6 requiere 80-100°C durante 4-6 horas. El PC necesita 120°C durante 3-4 horas. El PEEK exige 150-160°C durante 4-6 horas. Supervise el punto de rocío del aire de secado—por debajo de -30°C indica que el equipo funciona correctamente. Por encima de -10°C significa que el secador necesita mantenimiento.

Los materiales no higroscópicos, como polipropileno y PE, no requieren un secado intensivo, pero debe eliminarse la humedad superficial de la condensación con un ciclo breve de 1-2 horas a 60-80°C. Omita por completo el secado solo si el material se ha almacenado en un entorno climatizado.

La verificación del contenido de humedad previene defectos superficiales y debilidad estructural en piezas moldeadas. Utilice un analizador de humedad de halogeno o titulación Karl Fischer para confirmar que el contenido de humedad de la resina permanece bajo el límite específico del material antes de cargar la tolva. Objetivos comunes incluyen PA6 y PA66 bajo 0.2% de humedad, policarbonato y PET a 0.02% o menos, y PBT bajo 0.05%. En nuestra fábrica de Shanghai, verificamos los niveles de humedad en cada lote de producción antes de comenzar el procesamiento. El material reciclado — incluso cuando se almacena adecuadamente en contenedores sellados — absorbe la humedad ambiental más rápido que la resina virgen, haciendo la verificación especialmente crítica cuando se procesan mezclas recicladas. Omitir esta verificación produce marcas de salpicadura, resistencia al impacto reducida e inestabilidad dimensional que ningún ajuste de parámetros posterior al moldeo puede revertir.

Paso 3: ¿Cómo funcionan la sujeción y el cierre del molde?

El cierre aplica una fuerza hidráulica o mecánica, medida en toneladas, para sellar la línea de partición frente a presiones de inyección de 18,000–50,000 psi. La regla práctica es calcular el área proyectada de la cavidad, multiplicarla por la presión máxima de inyección¹ y añadir un margen del 10–20 %. Un cierre correcto evita rebabas, protege la línea de partición y mantiene dimensiones repetibles.

El tonelaje nominal define la fuerza de cierre² máxima disponible. Operar un molde al 60–80 % del tonelaje nominal ofrece la mejor eficiencia energética y mantiene un margen adecuado ante picos de presión durante la inyección y la compactación.

La velocidad de cierre del molde sigue un perfil de dos etapas. Etapa de aproximación: cierre rápido a 200-300 mm/s hasta que las caras del molde quedan a 5-10mm del contacto. Etapa de posicionamiento: cierre lento a 5-10 mm/s para completar el cierre y proteger las superficies del molde y los elementos de alineación. Algunas máquinas modernas añaden una tercera etapa de protección a baja presión, a 1-2 mm/s y con una presión de cierre de 5-10 bar antes de aplicar toda la fuerza. Esto evita daños si queda material extraño o una pieza atascada en la cavidad.

El molde debe tener placas de desgaste tanto en la mitad móvil como en la fija para proteger las superficies de alineación. Los pasadores guía y los casquillos deben lubricarse conforme al programa de mantenimiento del molde. Las columnas de la unidad de cierre deben estar paralelas dentro de 0.1 mm/metro para evitar una distribución desigual de la fuerza de cierre. El ajuste de altura del molde en la máquina debe situar la línea de partición en el centro de la carrera para maximizar la luz disponible y minimizar la tensión en las columnas.

Paso 4: ¿Cómo funcionan la fusión y la inyección del plástico?

La inyección funde los gránulos de resina en un cilindro calentado mediante un tornillo rotativo, luego fuerza la mezcla homogeneizada hacia la cavidad del molde a 50-200 mm/s. Los gránulos entran en la tolva, pasan por el cilindro calentado y son cortados por el tornillo rotativo. Las zonas de alimentación, compresión y dosificación transportan, funden, homogeneizan y dosifican el material para que la viscosidad permanezca estable durante el llenado.

La velocidad de giro del tornillo afecta a la calidad de la masa fundida y al rendimiento. Demasiado lenta: un calentamiento por cizalladura insuficiente deja gránulos sin fundir. Demasiado rápida: la cizalladura excesiva degrada el polímero y provoca decoloración. La mayoría de las resinas de ingeniería funcionan mejor a 50-120 RPM, ajustando la velocidad según el diámetro del tornillo y la viscosidad del material.

La inyección comienza cuando el husillo deja de girar y avanza como un émbolo, forzando la masa por boquilla, bebedero y canales hasta la cavidad. La velocidad controla acabado y resistencia de líneas de soldadura. Un llenado rápido reduce pérdida térmica, pero puede atrapar aire; uno lento mejora ventilación, pero puede solidificarse antes de tiempo.

Paso 5: ¿qué son la presión de compactación y la presión de mantenimiento?

El molde está lleno al 95-98%. La cavidad está casi llena, pero no compactada. La presión de compactación compensa la contracción volumétrica a medida que el plástico se enfría desde la temperatura de fusión hasta la temperatura de expulsión, normalmente una contracción volumétrica del 10-15% para materiales semicristalinos. Sin una compactación adecuada, las piezas presentan rechupes, huecos y variaciones dimensionales que las dejan fuera de tolerancia.

El punto crítico es el tiempo de solidificación de la compuerta. Debe solidificarse antes de liberar la presión de mantenimiento o el material retrocederá fuera de la cavidad. Los tiempos habituales son 1-3 segundos para compuertas laterales y 0.3-0.8 segundos para submarinas. Supervise las curvas de presión: una caída brusca tras la compactación indica una apertura prematura de la compuerta.

El perfil de presión de compactación puede ser escalonado en lugar de constante. Etapa 1: presión alta (80-100% de la inyección) durante el 20-30% del tiempo de compactación para impulsar el material hacia las secciones gruesas y las esquinas. Etapa 2: presión reducida (50-70% de la inyección) durante el tiempo restante para mantener la densidad sin compactar en exceso. Este perfil reduce los rechupes y minimiza el riesgo de rebaba. El punto de transición se determina observando la curva de peso de la pieza e inspeccionando visualmente las secciones gruesas para detectar rechupes con diferentes niveles de presión.

Paso 6: ¿Cómo funcionan el enfriamiento y la solidificación?

El punto de inyección se ha solidificado. El material está compactado. La pieza tiene suficiente estabilidad dimensional para soportar la expulsión, pero debe solidificarse por completo antes de abrir el molde. El tiempo de refrigeración domina el tiempo de ciclo, con un 60-80% del total. Una reducción de 10 segundos en la refrigeración de un ciclo de 25 segundos supone un aumento de productividad del 40%. Aquí es donde la ingeniería se amortiza.

El enfriamiento convencional usa canales rectos perforados de 8–12 mm de diámetro, espaciados 3–5 veces el diámetro, y distancia desde la superficie de la pieza al centro del canal de 2–3 diámetros. Esto funciona para piezas con grosor uniforme y geometría simple. Cuando hay refuerzos, nervios o grosor variable, el enfriamiento uniforme se vuelve difícil—las secciones gruesas se enfrían más lentamente, causando contracción diferencial, deformación y tensión residual.

La temperatura del refrigerante debe estar 10-20°C por debajo de la temperatura de deflexión térmica del material. Para PC, ajuste la temperatura del molde a 80-100°C. Para PP, funciona un intervalo de 20-40°C. Las temperaturas de molde más altas mejoran el acabado superficial y la cristalinidad, pero prolongan el tiempo de ciclo. La contrapartida siempre es calidad cosmética frente a productividad.

La optimización del enfriamiento puede reducir el tiempo de ciclo en un 20-35% en moldes existentes sin cambios de hardware. Ajustes del proceso: reducir el tiempo de empaquetado al mínimo que mantenga el peso de la pieza, aumentar el caudal del refrigerante dentro de los límites de la bomba y bajar la temperatura del molde al mínimo que evite la deformación. Modificaciones del molde: añadir deflectores para enfriar núcleos profundos, reposicionar canales más cerca de secciones gruesas e instalar enfriamiento conformado para geometrías complejas. El ROI normalmente se realiza dentro de 1000-5000 piezas.

Paso 7: ¿cómo funcionan la apertura del molde y la expulsión de la pieza?

La pieza se ha solidificado, terminó la refrigeración y el molde se abre. Parece sencillo, pero en la expulsión ocurre el 20-30% de los defectos. Hay que vencer la adhesión del plástico al acero y el bloqueo mecánico por contrasalidas o poco ángulo. El sistema debe aplicar suficiente fuerza sin deformar, marcar ni hacer que la pieza vuelva a adherirse al núcleo.

La selección del sistema de expulsión depende de la geometría de la pieza. La expulsión recta utiliza pasadores expulsores para geometrías sencillas. La expulsión tubular sirve para resaltes y características cilíndricas. La expulsión mediante placa extractora funciona mejor en vasos y tapones de pared delgada. Para contrasalidas se necesitan elevadores o pasadores inclinados. Elegir el sistema incorrecto provoca deformación, adherencia o daños en el utillaje que se agravan a lo largo de miles de ciclos.

La colocación de los pasadores expulsores sigue pautas específicas. Coloque los pasadores en secciones gruesas e intersecciones de nervios, donde la resistencia a la expulsión es mayor. Distribúyalos uniformemente por el perímetro de la pieza para repartir la fuerza. El diámetro del pasador debe ser al menos 1.5 veces su longitud para evitar la flexión. En superficies pulidas o texturizadas, evite colocar pasadores en zonas estéticas visibles.

La velocidad de apertura del molde afecta a la calidad de la expulsión. El perfil de apertura debe ser: apertura inicial lenta (5-10 mm/s) durante los primeros 10-20 mm para permitir que la pieza se separe del núcleo sin tensiones; apertura rápida (100-200 mm/s) durante la mayor parte del recorrido para reducir al mínimo el tiempo de ciclo; y desaceleración (20-50 mm/s) en los últimos 50-100 mm para evitar que el molde se abra de golpe y reducir el desgaste de pasadores guía y casquillos. La desaceleración es especialmente importante en moldes con placas extractoras o elevadores complejos que requieren secuencias de apertura controladas.

Paso 8: ¿Cómo se inspecciona la calidad y se supervisa el proceso?

La pieza se expulsa. Cae por la rampa o la retira un robot. ¿Y ahora qué? Si da por hecho que el proceso está ajustado y lo deja funcionar, descubrirá defectos horas o días después, cuando el cliente rechace el envío. La inspección de calidad debe realizarse al inicio de cada turno, después de cada cambio de material y a intervalos definidos durante la producción. La jerarquía de inspección es la siguiente: inspección de la primera pieza (FAI) durante el arranque, inspección en proceso cada 50-100 piezas e inspección final de cada lote enviado.

La inspección visual detecta el 60-70% de los defectos. Las quemaduras, rebabas, llenados incompletos, rechupes e imperfecciones superficiales son visibles de inmediato. Forme a los operarios para inspeccionar primero las zonas cosméticas críticas y después las características estructurales. Utilice puestos de inspección retroiluminados para piezas transparentes y luz polarizada para detectar la birrefringencia en componentes ópticos.

La inspección dimensional verifica que las piezas cumplan los requisitos del plano. Las dimensiones críticas se miden mediante CMM (máquina de medición por coordenadas) con una precisión de ±0.01mm. Las dimensiones estándar se comprueban con calibre o galga pasa/no pasa. Tome una muestra de 5 piezas por cada ciclo de 100 inyecciones para el control estadístico del proceso y realice un seguimiento de los valores Cp y Cpk.

Las máquinas modernas monitorizan presión de inyección, presión de compactación, temperatura de fusión, temperatura del molde, tiempo de ciclo y tiempo de recuperación del husillo en tiempo real. Alarmas en ±10–20% de los valores objetivo activan paradas automáticas, separan las piezas afectadas y alertan a los operadores—captando la desviación del proceso antes que se acumulen piezas fuera de especificación.

¿Cuáles son los problemas habituales del moldeo por inyección y cómo se solucionan?

Defectos comunes del moldeo por inyección—marcas de hundimiento, rebabas y piezas incompletas—aparecen incluso en procesos bien ajustados. Aquí están las causas raíz y soluciones.

Las marcas de hundimiento aparecen cuando las secciones gruesas se enfrían más lentamente que las secciones delgadas adyacentes, lo que crea depresiones superficiales. La causa raíz es la contracción diferencial. Ruta de resolución: primero compruebe la relación de espesores de pared; si supera 3:1, es necesario rediseñar. Si el espesor de pared es aceptable, aumente la presión de compactación en incrementos del 10% mientras comprueba si aparece rebaba. Añada deflectores o tubos burbujeadores para enfriar más rápido las secciones gruesas. Reduzca la temperatura de la masa fundida 5-10°C para minimizar la contracción inicial. En casos graves, añada vaciados externos en el núcleo o moldeo asistido por gas para eliminar por completo las secciones gruesas.

Las rebabas aparecen en la línea de partición, alrededor de los pasadores expulsores o en los huecos de venteo cuando el material escapa de la cavidad por una presión excesiva de inyección o compactación. Entre los factores contribuyentes están las superficies desgastadas del molde, una fuerza de cierre insuficiente y temperaturas altas del material fundido que reducen la viscosidad. Corrija las rebabas aumentando primero la fuerza de cierre, reduciendo después la presión de compactación y comprobando finalmente la alineación de las superficies si el problema persiste en varias cavidades.

Las inyecciones incompletas se producen cuando la cavidad no se llena por completo, dejando piezas incompletas. Las causas habituales incluyen presión de inyección insuficiente, respiraderos bloqueados que impiden la salida del aire, baja temperatura de la masa fundida que aumenta la viscosidad o un volumen de inyección inadecuado. Para diagnosticarlo, compruebe primero las curvas de presión de inyección: la mayoría de las inyecciones incompletas se corrigen aumentando la velocidad o la presión de inyección un 10-15%. Si el problema es la ventilación, limpie o profundice los canales de ventilación hasta una profundidad de 0.01-0.02mm.

¿Cuándo debe ajustar y cuándo rediseñar su proceso de moldeo por inyección?

Cambie a rediseño cuando tres o más cambios de parámetros de ±20% fallan, o cuando las causas raíz incluyen ratios de pared mayores de 3:1 o ángulos de desmoldeo insuficientes. La regla general: si ha ajustado tres parámetros por ±20% y el defecto persiste, el problema probablemente es relacionado al diseño. Continuar ajustando más allá de este punto desperdicia material y tiempo de ciclo sin resolver el problema.

Los problemas de diseño que no pueden corregirse ajustando el proceso se dividen en cinco categorías: espesor de pared no uniforme —causa rechupes y alabeo—, ángulos de desmoldeo insuficientes —causan adherencia—, tipo o ubicación de compuerta incorrectos —causan líneas de flujo y soldadura—, vaciado insuficiente —desperdicia material y tiempo de ciclo— y esquinas vivas sin radios —crean concentradores de tensión—. Cada uno requiere modificar el molde, no ajustar un parámetro.

El costo de rediseño es de 5,000 a 15,000 USD para ingeniería, modificación y revalidación, pero producir piezas defectuosas con tasas de desperdicio de 5-15% en una producción de 100,000 piezas cuesta mucho más.

¿Cómo se optimiza el moldeo por inyección para lograr eficiencia productiva?

Optimice primero el enfriamiento — que domina 60-80% de cada ciclo — mediante canales conformes y flujo turbulento, luego minimice los tiempos de compactación y expulsión. El tiempo de ciclo es la suma del tiempo de inyección (5-10%), tiempo de compactación y mantenimiento (10-20%), tiempo de enfriamiento (60-80%), tiempo de apertura y cierre del molde (5-10%) y tiempo de expulsión (2-5%). El enfriamiento es el factor dominante, por lo que la optimización debe enfocarse allí primero, luego pasar a los otros componentes.

La optimización de la refrigeración se centra en tres áreas: colocación de los canales, parámetros del refrigerante y selección del material del molde. Los canales de refrigeración conformal siguen el contorno de la pieza y reducen la distancia a la superficie de la cavidad de 15-25mm (perforados) a 3-8mm (conformales). El caudal del refrigerante debe mantener un flujo turbulento (número de Reynolds superior a 5,000) para lograr una transferencia de calor eficaz. Los materiales de molde con mayor conductividad térmica, como los insertos de cobre-berilio en puntos calientes, pueden reducir el tiempo de refrigeración local entre un 30-40%.

La optimización de la inyección se centra en el tiempo de llenado y la calidad de la masa fundida. Optimización del tiempo de llenado: reduzca el tiempo de inyección hasta observar marcas de quemado (demasiado rápido) o llenados incompletos (demasiado lento), y luego retroceda un 10%. El punto de conmutación de velocidad a presión debe activarse al 95-98% del llenado para evitar sobrepasarlo. El perfil de temperatura de fusión en las zonas del cilindro evita la degradación y garantiza una fusión completa.

El ROI depende del valor y volumen de la pieza. La recuperación para menos de 1,000 piezas debe implementarse inmediatamente; 1,000–5,000 piezas requiere evaluación; más de 5,000 piezas necesita justificación estratégica.

Preguntas Frecuentes sobre el Proceso de Moldeo por Inyección

Preguntas frecuentes

¿Cuáles son los 7 pasos del moldeo por inyección?

Las siete etapas del moldeo por inyección son: (1) sujeción y cierre del molde, donde la máquina fija las dos mitades a alta presión; (2) fusión e inyección del plástico, donde los gránulos calentados se funden y son forzados hacia la cavidad; (3) compactación y mantenimiento, donde el material adicional compensa la contracción; (4) enfriamiento y solidificación, donde la pieza se endurece dentro del molde; (5) apertura del molde y expulsión de la pieza terminada; (6) inspección de calidad, que abarca controles visuales, dimensionales y funcionales; y (7) supervisión y ajuste del proceso para garantizar una producción uniforme durante toda la serie.

¿Cuánto dura un ciclo de moldeo por inyección?

El tiempo de ciclo oscila desde solo 5 segundos para piezas pequeñas de pared delgada hasta más de 120 segundos para componentes grandes de pared gruesa. Para una pieza típica de plástico técnico con pared de 3mm, espere 15-25 segundos por ciclo. El enfriamiento domina el calendario y representa el 60-80% del ciclo total, mientras que la inyección llena la cavidad en solo 0.5-2 segundos. Reducir el enfriamiento mediante canales conformales o un caudal de refrigerante optimizado es la forma más eficaz de aumentar el rendimiento y suele acortar el ciclo un 20-35% en moldes existentes.

¿Cuál es la diferencia entre inyección y compactación?

La inyección es la fase de llenado a alta presión en la que el plástico fundido se introduce a la fuerza en la cavidad del molde a velocidades concebidas para llenar el 95-98% del volumen, normalmente en 0.5-2 segundos. La compactación (o mantenimiento) se realiza inmediatamente después a menor presión e introduce material adicional en la cavidad para compensar la contracción térmica a medida que el plástico se enfría y contrae. La compactación continúa hasta que la entrada se solidifica, normalmente durante 2-6 segundos. Considere la inyección como la introducción del material en el molde y la compactación como el proceso que mantiene su precisión dimensional mientras se solidifica.

¿Por qué necesito secar el plástico antes del moldeo por inyección?

Los materiales higroscópicos como PA6, PC, PET y PEEK absorben con el tiempo la humedad del aire ambiente. Durante el moldeo por inyección, esta humedad atrapada se vaporiza instantáneamente a las temperaturas de fusión (a menudo superiores a 250°C), lo que provoca burbujas visibles (marcas de ráfaga), vetas superficiales, menor resistencia mecánica e inestabilidad dimensional en la pieza acabada. Un secado adecuado a temperaturas específicas del material (80-160°C) durante 3-6 horas reduce el contenido de humedad por debajo del umbral crítico de 0.02% necesario para un moldeo sin defectos. Omitir el secado sigue siendo una de las causas más comunes y costosas de rechazo de piezas en producción.

¿Qué temperatura se utiliza para el moldeo por inyección?

Las temperaturas del moldeo por inyección varían considerablemente según el tipo de material. El polipropileno se procesa a 180-220°C, el ABS a 210-250°C, el policarbonato a 280-320°C y el PEEK de alto rendimiento requiere 380-420°C. El cilindro mantiene un gradiente de temperatura desde la zona de alimentación —la más fría—, pasando por la compresión, hasta la zona de dosificación —la más caliente—, normalmente con un aumento de 20-40°C. La temperatura del molde también desempeña un papel decisivo: los moldes más fríos aceleran el ciclo, pero pueden aumentar la tensión residual, mientras que los moldes calentados (60-150°C según la resina) mejoran el acabado superficial, la cristalinidad y la estabilidad dimensional de los materiales de grado técnico.

¿Cuánta presión se necesita para el moldeo por inyección?

La presión de inyección suele ser de 18,000 a 25,000 psi en termoplásticos técnicos. Materiales viscosos o reforzados como PEEK o PA66-GF30 pueden requerir 35,000-50,000 psi. La compactación usa el 50-80% de esa presión. Para calcular el cierre, multiplique el área proyectada en pulgadas cuadradas por la presión y añada un margen del 20-30%. Una pieza de 10 pulgadas cuadradas a 18,000 psi necesita unos 90 toneladas, por lo que una máquina de 110-115 ofrece margen.

¿Qué causa los rechupes en el moldeo por inyección?

Las marcas de hundimiento se forman cuando las secciones de pared gruesa se enfrían más lentamente que las secciones delgadas adyacentes, lo que crea una contracción diferencial que tira físicamente del material de la superficie hacia dentro. Las causas principales incluyen relaciones de espesor de pared superiores a 3:1, presión de compactación o tiempo de mantenimiento insuficientes y una ubicación inadecuada de los canales de refrigeración cerca de secciones de gran espesor. Entre las soluciones prácticas se incluyen ahuecar las secciones gruesas durante la fase de DFM, aumentar la presión de compactación y prolongar el tiempo de mantenimiento hasta que se congele la compuerta, y rediseñar los canales de refrigeración para incidir en las zonas gruesas. Los ajustes del proceso pueden resolver los casos leves, pero los hundimientos graves y recurrentes suelen requerir modificar el molde.

¿Cómo se calcula la fuerza de cierre para el moldeo por inyección?

Para calcular la fuerza de cierre, determine primero el área proyectada de la pieza en la línea de partición del molde. Para una pieza rectangular, es la longitud multiplicada por la anchura en pulgadas cuadradas. Multiplique esa área por la presión de inyección en psi para obtener la fuerza de separación en libras y conviértala después a toneladas (divida entre 2,000). Por último, añada un factor de seguridad del 20-30%. Por ejemplo, una pieza con un área proyectada de 10 pulgadas cuadradas, moldeada a 18,000 psi, genera 180,000 libras de fuerza de separación, equivalentes a 90 toneladas. Con un margen de seguridad del 25%, se seleccionaría una máquina con una capacidad de cierre de al menos 112-115 toneladas.