Vor dem Spritzgießen, einer neuen Form oder wenn die Maschine durch eine andere Form für die Produktion ersetzt wird, ist ein Formtest ein wesentlicher Bestandteil.

Das Ergebnis der Formprüfung wirkt sich direkt auf den reibungslosen Ablauf der anschließenden Produktion in der Fabrik aus.

Daher ist es notwendig, während der Erprobung der Form für die Massenproduktion von Produkten angemessene Arbeitsschritte zu befolgen und die nützlichen technischen Parameter aufzuzeichnen.

Vorsichtsmaßnahmen vor dem Schimmelpilzversuch

1. Die Informationen über die Form kennen

Es ist besser, die Konstruktionszeichnung des Formgebungsprozesses zu erhalten, sie im Detail zu analysieren und die Spritzgussform Techniker zur Teilnahme an der Schimmelpilzprüfung.

2. Überprüfen Sie zunächst die mechanische Wirkung auf dem Arbeitstisch

Achten Sie darauf, ob es Kratzer, fehlende Teile und lose Phänomene, ob die Form zu gleiten Aktion ist wahr, ob Wasser und Gas Rohrverbindungen haben keine Leckage, und die Form Öffnungsbereich, wenn es Einschränkungen, sollte auch auf der Form markiert werden.

Wenn die oben genannten Maßnahmen vor dem Aufhängen der Form durchgeführt werden können, kann die Zeitverschwendung beim Aufhängen der Form und dem anschließenden Zerlegen der Form vermieden werden.

3. Wenn das Werkzeug für jede Aktion als geeignet befunden wurde, muss eine geeignete Testspritzgießmaschine ausgewählt werden.

(1) Wie hoch ist das maximale Einspritzvolumen des Spritzgießen Maschine

(2) Ob der innere Abstand des Holms die Form aufnehmen kann

(3) ob der maximale Bewegungshub der beweglichen Schablone den Anforderungen entspricht

(4) ob andere zugehörige Werkzeuge und Zubehörteile für die Schimmelpilzprüfung bereit sind.

Der nächste Schritt besteht darin, die Form aufzuhängen, nachdem alles bestätigt wurde. Beim Aufhängen ist darauf zu achten, dass die Aufhängung nicht abgenommen wird, bevor alle Klemmplatten verriegelt sind und die Form geöffnet wurde, damit sich die Klemmplatten nicht lösen oder brechen und die Form herunterfallen kann.

Nach dem Einbau der Form wird die mechanische Wirkung der einzelnen Teile der Spritzgussform sollten sorgfältig geprüft werden, wie z. B. die Schieberplatte, der Auswerferstift, die Rückzugskonstruktion, der Drosselschalter usw., und es sollte darauf geachtet werden, ob die Einspritzdüse und der Einlass aufeinander ausgerichtet sind.

Der nächste Schritt besteht darin, auf den Schließvorgang der Form zu achten. Zu diesem Zeitpunkt sollte der Schließdruck der Form verringert werden, und beim manuellen und langsamen Schließvorgang ist darauf zu achten, ob es zu einer ungleichmäßigen Bewegung, seltsamen Geräuschen oder anderen Phänomenen kommt.

Der Prozess des Anhebens der Form ist relativ einfach, aber die Hauptsache, die sorgfältig durchgeführt werden muss, ist, dass es schwierig ist, die Mitte des Formangusses und der Einspritzdüse einzustellen.

4. Schimmelpilztemperatur erhöhenperatur

Je nach Leistung der für das Endprodukt verwendeten Rohstoffe und der Größe der Form muss die geeignete Werkzeugtemperiermaschine ausgewählt werden, um die Temperatur der Form auf die für die Produktion erforderliche Temperatur zu bringen.

Nachdem die Temperatur der Form erhöht wurde, sollte die Funktion jedes einzelnen Teils erneut überprüft werden, da der Stahl nach der thermischen Ausdehnung klemmen kann; daher sollte auf das Gleiten jedes einzelnen Teils geachtet werden, um Spannungen und Klappern zu vermeiden.

5. Wenn in der Fabrik kein Versuchsplan implementiert ist, empfehlen wir, bei der Anpassung der Testformbedingungen jeweils nur eine Bedingung anzupassen, um die Auswirkungen einer einzelnen Bedingungsänderung auf das Endprodukt zu erkennen.

6. Je nach den verwendeten Rohstoffen sollten diese in geeigneter Weise gebacken werden.

7. Verwenden Sie für die Testform und die künftige Massenproduktion so weit wie möglich dasselbe Rohmaterial.

8. Versuchen Sie nicht, die Form mit minderwertigem Material, wenn es eine Nachfrage nach Farbe, können Sie die Farbe Test zusammen.

9. Das Problem der Eigenspannung wirkt sich häufig auf die sekundäre Verarbeitung aus, so dass die sekundäre Verarbeitung nach der Formprüfung und nach der Stabilität des fertigen Produkts erfolgen sollte.

Nachdem die Form mit langsamer Geschwindigkeit geschlossen wurde, stellen Sie den Schließdruck ein und bewegen Sie die Form mehrmals, um zu prüfen, ob der Schließdruck ungleichmäßig ist, um Gratbildung und Formverformung zu vermeiden.

Nachdem die oben genannten Schritte überprüft wurden, werden die Schließgeschwindigkeit und der Schließdruck gesenkt, der Sicherheitshebel und der Auswerferhub eingestellt und anschließend die normale Schließgeschwindigkeit und die Schließgeschwindigkeit angepasst.

Wenn der Endschalter für den maximalen Hub betroffen ist, stellen Sie den Öffnungshub der Form etwas kürzer ein und unterbrechen Sie den schnellen Öffnungsvorgang der Form vor dem maximalen Hub.

Der Grund dafür ist, dass der Hochgeschwindigkeitshub während des gesamten Öffnungshubs der Formfüllung länger ist als der Niedriggeschwindigkeitshub.

In der Kunststoffteilmaschine muss auch die mechanische Auswerferstange nach dem Öffnen der Form mit voller Geschwindigkeit eingestellt werden, um eine Verformung der Auswerferplatte oder der Schälplatte unter Druck zu vermeiden.

Bevor Sie die erste Spritzgussform herstellen, überprüfen Sie bitte noch einmal die folgenden Punkte

(1) Ob der Materialfüllweg zu lang oder unzureichend ist.

(2) Ob der Druck zu hoch oder zu niedrig ist.

(3) Ob die Formfüllgeschwindigkeit zu schnell oder zu langsam ist.

(4) Ob der Entwicklungszyklus der Verarbeitung zu lang oder zu kurz ist.

Um zu verhindern, dass das fertige Produkt aus dem kurzen Schuss, Bruch, Verformung, Grat, und sogar Verletzungen der Form. Wenn die Zykluszeit zu kurz ist, wird der Auswerferstift durch das fertige Produkt gehen oder den Ring abziehen und das fertige Produkt quetschen. In einer solchen Situation kann es zwei oder drei Stunden dauern, bis das fertige Produkt entnommen werden kann.

Wenn die Zykluszeit zu lang ist, kann der empfindliche Teil des Stempels aufgrund der Schrumpfung des Gummis brechen. Natürlich ist es nicht möglich, alle Probleme, die während eines Formversuchs auftreten können, auszuschließen, aber gut durchdachte und rechtzeitig im Voraus ergriffene Maßnahmen helfen Ihnen, ernsthafte und teure Verluste zu vermeiden.

Entwicklung von Standardverfahren für Schimmelpilzversuche und Festlegung der täglichen Arbeitsabläufe

Um unnötigen Zeitaufwand und Ärger bei der Massenproduktion zu vermeiden, muss man bei der Einstellung und Kontrolle der verschiedenen Verarbeitungsbedingungen geduldig sein und die besten Temperatur- und Druckbedingungen finden.

1. Prüfen Sie, ob das Kunststoffmaterial in der Tonne richtig und vorschriftsmäßig gebrannt ist (verschiedene Materialien können bei der Erprobung und Herstellung von Formen zu unterschiedlichen Ergebnissen führen).

2. Reinigen Sie den Lauf gründlich, um zu verhindern, dass schlechter Kunststoff oder andere Materialien in die Form geschossen werden, da schlechter Kunststoff und andere Materialien die Form blockieren können.

Prüfen Sie, ob die Temperatur des Materialrohrs und die Temperatur der Form für die Auswahl des verarbeiteten Materials geeignet sind.

3. Stellen Sie den Druck und die Schussmenge so ein, dass das fertige Produkt zufriedenstellend aussieht, aber keine rauen Kanten aufweist, insbesondere wenn es noch einige Formhohlräume gibt, in denen das fertige Produkt nicht vollständig erstarrt ist. Denken Sie daran, bevor Sie die verschiedenen Kontrollbedingungen einstellen, denn eine geringfügige Änderung der Füllrate kann eine große Änderung der Füllung verursachen.

4. Haben Sie Geduld, bis die Maschine und Spritzgussform Die Stabilisierung der Bedingungen kann selbst bei mittelgroßen Maschinen mehr als 30 Minuten dauern. Diese Zeit kann genutzt werden, um mögliche Probleme mit dem fertigen Produkt zu prüfen.

5. Die Schneckenvorschubzeit sollte nicht kürzer sein als die Erstarrungszeit des Anschnittkunststoffs, da sonst das Gewicht des Fertigprodukts verringert und die Leistung des Fertigprodukts beeinträchtigt wird. Und wenn die Form erhitzt wird, sollte die Schneckenvorschubzeit verlängert werden, um das fertige Produkt zu verdichten.

6. Passen Sie die Einstellungen sinnvoll an, um den gesamten Bearbeitungszyklus zu verkürzen.

7. Lassen Sie die neuen Bedingungen mindestens 30 Minuten lang laufen, um sich zu stabilisieren, stellen Sie dann mindestens ein Dutzend aufeinander folgende Vollformproben her, beschriften Sie die Behälter mit Datum und Menge und legen Sie sie getrennt nach Kavitäten ein, um die Stabilität des Vorgangs zu prüfen und angemessene Kontrolltoleranzen abzuleiten. (Besonders wertvoll bei Mehrkavitätenwerkzeugen).

8. Messen und notieren Sie die wichtigsten Abmessungen der aufeinanderfolgenden Proben (die Messung sollte erfolgen, wenn die Probe auf Raumtemperatur abgekühlt ist).

9. Vergleichen Sie die Abmessungen der einzelnen Formmuster und beachten Sie diese.

(1) Ob die Abmessungen des Produkts stabil sind.

(2) Ob es eine Tendenz gibt, dass einige Abmessungen zu- oder abnehmen, während sich die Bearbeitungsbedingungen der Maschine noch ändern, wie z. B. eine schlechte Temperatur- oder Öldruckregelung.

(3) ob die Maßänderungen innerhalb des Toleranzbereichs liegen.

10. Wenn das Fertigerzeugnis keine großen Größenunterschiede aufweist und die Bearbeitungsbedingungen normal sind, ist zu prüfen, ob die Qualität des Fertigerzeugnisses in jedem Formhohlraum akzeptabel ist und die Abmessungen innerhalb der Toleranzen liegen.

Notieren Sie sich die Nummern der Kavitäten, die kontinuierlich größer oder kleiner als der Durchschnitt sind, um die richtige Größe der Form zu überprüfen.

Aufzeichnung der bei der Formprüfung ermittelten Parameter

Zeichnen Sie die Daten auf und analysieren Sie sie, um die Form und die Produktionsbedingungen zu ändern und um sie für die künftige Massenproduktion zu verwenden.

1. Lassen Sie den Herstellungsprozess länger laufen, um die Schmelztemperatur und die Temperatur des Hydrauliköls zu stabilisieren.

2. Passen Sie die Maschinenbedingungen entsprechend dem Über- oder Untermaß aller Fertigerzeugnisse an und erhöhen Sie die Anschnittgröße als Referenz, wenn die Schrumpfung zu groß ist und das Fertigerzeugnis untermaßig zu sein scheint.

3. Um die Über- oder Untergröße der einzelnen Kavitäten zu korrigieren, wenn die Kavitäten- und Anschnittgröße immer noch korrekt sind, versuchen Sie, die Maschinenbedingungen zu ändern, z. B. die Formfüllrate, die Formtemperatur und den Druck in jeder Abteilung, und prüfen Sie, ob sich einige Kavitäten langsam füllen.

4. Nach der Form Hohlräume des fertigen Produkts oder Schimmel Kolben verschieben, individuell korrigiert werden, und vielleicht versuchen, die Füllung Rate und Formtemperatur anpassen, um seine Gleichmäßigkeit zu verbessern

5. Prüfen und ändern Sie die Fehlfunktion der Injektionsmaschine, wie die Ölpumpe, Öl-Ventil, Temperaturregler, etc., wird dazu führen, dass Änderungen in der Verarbeitung Bedingungen, auch wenn die perfekte Form kann nicht in schlechte Wartung der Maschine zu spielen, eine gute Effizienz.

Nachdem Sie alle aufgezeichneten Werte überprüft haben, behalten Sie eine Reihe von Proben, um zu prüfen und zu vergleichen, ob die korrigierten Proben verbessert wurden.

Führen Sie Aufzeichnungen über alle während des Formversuchs getesteten Proben, einschließlich der verschiedenen Drücke des Herstellungszyklus, der Schmelz- und Formtemperaturen und der Rohrtemperaturen, Spritzgießen Prozesszeiten, Schneckenladezeiten, etc.

Kurz gesagt, alle Daten, die dazu beitragen, die gleichen Verarbeitungsbedingungen in der Zukunft zu schaffen, sollten aufbewahrt werden, um Kunststoff zu erhalten spritzgegossene Produkte die den Qualitätsstandards entsprechen.

Derzeit ignorieren die Fabriken oft die Schimmeltemperatur während des Schimmeltests, und die Schimmeltemperatur ist während des kurzen Schimmeltests und der zukünftigen Massenproduktion nicht leicht zu erfassen.

Die falsche Formtemperatur reicht aus, um die Probengröße, die Helligkeit, die Schrumpfung, den Durchfluss, die Unterproduktion usw. zu beeinflussen, wenn der Formtemperaturregler nicht verwendet wird, um bei der künftigen Massenproduktion Schwierigkeiten zu haben.