Kalıp denemesinden önce alınacak önlemler
1. Kalıp hakkında bilgi sahibi olun
Kalıp tasarım sürecinin tasarım çizimini edinmek, ayrıntılı biçimde analiz etmek ve enjeksiyon kalıbı teknisyeninin kalıp testine katılmasını sağlamak daha iyidir.
2. Önce çalışma masası üzerindeki mekanik hareketi kontrol edin
Çizik, eksik parça ve gevşeklik olup olmadığına, kalıbın kayma hareketinin doğru olup olmadığına, su ve gaz borusu bağlantılarında sızıntı olup olmadığına dikkat edin ve kısıtlamalar varsa kalıp açma aralığı da kalıp üzerinde işaretlenmelidir.
Yukarıdaki işlemler kalıbı asmadan önce yapılabilirse, kalıbı asarken ve daha sonra kalıbı sökerken zaman kaybını önleyebilir.
3. Kalıbın her bir eylem için uygun olduğu belirlendiğinde, uygun bir test enjeksiyon makinesi seçmek gerekir.
(1) Enjeksiyon kalıplama makinesinin maksimum enjeksiyon hacmi nedir
(2) Bağlantı çubuğunun iç mesafesinin kalıbı karşılayıp karşılayamayacağı
(3) Hareketli şablonun maksimum hareket strokunun gereklilikleri karşılayıp karşılamadığı
(4) Kalıp testi için diğer ilgili araç ve aksesuarların hazır olup olmadığı.
Bir sonraki adım, her şey onaylandıktan sonra kalıbın asılmasıdır. Asarken, tüm sıkıştırma plakalarını kilitlemeden ve kalıbı açmadan asmayı indirmemeye dikkat edilmelidir, böylece sıkıştırma plakaları gevşemeyecek veya kırılmayacak ve kalıp düşmeyecektir.
Kalıp takıldıktan sonra enjeksiyon kalıbının sürgü plakası, itici pim, geri çekme yapısı, sınır anahtarı vb. her parçasının mekanik hareketi dikkatle kontrol edilmeli; hareketin doğru olup olmadığına ve enjeksiyon memesinin girişle hizalanıp hizalanmadığına dikkat edilmelidir.
Bir sonraki adım kalıp kapatma işlemine dikkat etmektir. Bu sırada, kalıp kapatma basıncı düşürülmeli ve manuel ve düşük hızlı kapatma eyleminde, herhangi bir düzensiz hareket ve garip sesler veya diğer fenomenler olup olmadığını görmeye ve duymaya dikkat edin.
Kalıbı kaldırma işlemi nispeten basittir, ancak dikkatle yapılması gereken asıl şey, kalıp kapısının ve enjeksiyon nozülünün merkezini ayarlamanın zor olmasıdır.
4. Kalıp sıcaklığını artırın
Bitmiş üründe kullanılan hammaddelerin performansına ve kalıbın boyutuna göre, kalıbın sıcaklığını üretim için gerekli sıcaklığa yükseltmek için uygun kalıp sıcaklık kontrol makinesini seçin.
Kalıp sıcaklığı yükseltildikten sonra, her bir parçanın hareketi tekrar kontrol edilmelidir, çünkü çelik termal genleşmeden sonra sıkışmaya neden olabilir, bu nedenle her bir parçanın kaymasına, gerilmeyi ve gevezeliği önlemek için dikkat edilmelidir.
5. Fabrikada uygulanan bir deney planı yoksa, tek bir koşul değişikliğinin bitmiş ürün üzerindeki etkisini ayırt etmek için test kalıbı koşullarını ayarlarken bir seferde yalnızca bir koşulun ayarlanmasını öneririz.
6. Hammaddelere bağlı olarak, kullanılan hammaddeler uygun şekilde fırınlanmalıdır.
7. Test kalıbı ve gelecekteki seri üretim için mümkün olduğunca aynı hammaddeyi kullanın.
8. Kalıbı düşük kaliteli malzeme ile denemeyin, renk talebi varsa renk testini birlikte düzenleyebilirsiniz.
9. İç gerilim sorunu genellikle ikincil işlemi etkiler, bu nedenle ikincil işlem kalıp denemesinden sonra ve bitmiş ürün stabil hale geldikten sonra yapılmalıdır.
Kalıp yavaş bir hızda kapatıldıktan sonra, çapak ve kalıp deformasyonunu önlemek için kapatma basıncını ayarlayın ve eşit olmayan kapatma basıncı olup olmadığını kontrol etmek için birkaç kez hareket ettirin.
Yukarıdaki adımlar kontrol edildikten sonra, kapanma hızı ve kapanma basıncı düşürülecek, emniyet kolu ve ejektör stroku ayarlanacak ve ardından normal kapanma hızı ve kapanma hızı ayarlanacaktır.
Maksimum strok limit anahtarı söz konusuysa, kalıp açma strokunu biraz daha kısa ayarlayın ve maksimum stroktan önce yüksek hızlı kalıp açma hareketini kesin.
Bunun nedeni, kalıp yüklemesinin tüm açma stroku sırasında yüksek hızlı hareket strokunun düşük hızlı olandan daha uzun olmasıdır.
Plastik parça makinesinde, mekanik ejektör çubuğu, basınç altında ejektör plakasının veya soyma plakasının deformasyonunu önlemek için tam hızlı kalıp açma eyleminden sonra da ayarlanmalıdır.
(1) Malzeme doldurma strokunun çok uzun veya yetersiz olup olmadığı.
(2) Basıncın çok yüksek veya çok düşük olup olmadığı.
(3) Kalıp doldurma hızının çok hızlı veya çok yavaş olup olmadığı.
(4) İşleme geliştirme döngüsünün çok uzun mu yoksa çok kısa mı olduğu.
Bitmiş ürünün kısa atış, kırılma, deformasyon, çapak ve hatta kalıbın yaralanmasını önlemek için. Çevrim süresi çok kısaysa, ejektör pimi bitmiş üründen geçecek veya halkayı soyacak ve bitmiş ürünü sıkıştıracaktır. Bu tür bir durum, bitmiş ürünü çıkarmanız için iki veya üç saatinizi alabilir.
Çevrim süresi çok uzunsa, kauçuğun büzülmesi nedeniyle kalıp stamperinin hassas kısmı kırılabilir. Elbette bir kalıp denemesi sırasında ortaya çıkabilecek tüm sorunların olması mümkün değildir, ancak önceden iyi düşünülmüş ve zamanında alınmış önlemler ciddi ve pahalı kayıplardan kaçınmanıza yardımcı olacaktır.
Seri üretim sırasında gereksiz zaman ve sorunlardan kaçınmak için, çeşitli işleme koşullarını ayarlama ve kontrol etme ve en iyi sıcaklık ve basınç koşullarını bulma konusunda sabırlı olmak gerekir.
1. Varildeki plastik malzemenin doğru olup olmadığını ve yönetmeliklere göre pişirilip pişirilmediğini kontrol edin (kalıp deneme ve üretim için kullanılıyorsa farklı malzemeler farklı sonuçlar verebilir).
2. Kötü plastik veya çeşitli malzemelerin kalıba atılmasını önlemek için namluyu iyice temizleyin, çünkü kötü plastik ve çeşitli malzemeler kalıbı tutabilir.
Malzeme tüpünün sıcaklığının ve kalıbın sıcaklığının işlenen malzeme seçimi için uygun olup olmadığını kontrol edin.
3. Bitmiş ürünün tatmin edici bir görünümünü elde etmek için basıncı ve atış hacmini ayarlayın, ancak özellikle bitmiş ürünün tam olarak katılaşmadığı bazı kalıp boşlukları olduğunda pürüzlü kenarları çalıştırmayın, çeşitli kontrol koşullarını ayarlamadan önce düşünün, çünkü dolum oranındaki küçük bir değişiklik dolumda büyük bir değişikliğe neden olabilir.
4. Makine ve enjeksiyon kalıbı koşulları kararlı hâle gelene kadar sabırlı olun; orta boy makinelerde bile bu süre 30 dakikayı aşabilir. Bu süre, bitmiş üründeki olası sorunları kontrol etmek için kullanılabilir.
5. Vida ilerleme süresi, kapı plastik katılaşma süresinden daha kısa olmamalıdır, aksi takdirde bitmiş ürünün ağırlığı azalacak ve bitmiş ürünün performansı zarar görecektir. Ve kalıp ısıtıldığında, bitmiş ürünü sıkıştırmak için vida ilerleme süresi uzatılmalıdır.
6. Toplam işlem döngüsünü azaltmak için makul şekilde ayarlayın.
7. Yeni koşulları stabilize etmek için en az 30 dakika çalıştırın, ardından en az bir düzine ardışık tam kalıp numunesi üretin, kapları tarih ve miktarla etiketleyin ve işlemin kararlılığını test etmek ve makul kontrol toleransları elde etmek için bunları boşluğa göre ayrı ayrı yerleştirin. (Özellikle çok gözlü kalıplar için değerlidir).
8. Birbirini izleyen numunelerin önemli boyutlarını ölçün ve kaydedin (numune oda sıcaklığına soğuduktan sonra ölçülmelidir).
9. Her bir kalıp örneğinin boyutlarını karşılaştırarak not edin.
(1) Ürünün boyutlarının sabit olup olmadığı.
(2) Makine işleme koşulları değişmeye devam ederken, zayıf sıcaklık kontrolü veya yağ basıncı kontrolü gibi bazı boyutların artma veya azalma eğilimi olup olmadığı.
(3) Boyutsal değişikliklerin tolerans aralığı içinde olup olmadığı.
10. Bitmiş ürünün boyutu çok fazla değişmiyorsa ve işleme koşulları normalse, her bir kalıp boşluğundaki bitmiş ürünün kalitesinin kabul edilebilir olup olmadığını ve boyutların toleranslar dahilinde olup olmadığını gözlemleyin.
Kalıbın doğru boyutunu kontrol etmek için ortalamadan sürekli olarak daha büyük veya daha küçük olan boşluk sayılarını not edin.
Kalıp testi sırasında elde edilen parametreleri kaydedin
Kalıp ve üretim koşullarını değiştirmek ve seri üretimde gelecekte referans olması için verileri kaydedin ve analiz edin.
1. Eriyik sıcaklığını ve hidrolik yağ sıcaklığını stabilize etmek için üretim sürecini daha uzun süre çalıştırın.
2. Makine koşullarını tüm bitmiş ürünlerin büyük veya küçük boyutuna göre ayarlayın ve büzülme çok büyükse ve bitmiş ürün küçük görünüyorsa referans için kapı boyutunu artırın.
3. Her bir kalıp boşluğunun büyük veya küçük boyutunu düzeltmek için, kalıp boşluğu ve kapı boyutu hala doğruysa, kalıp doldurma hızı, kalıp sıcaklığı ve her bölümün basıncı gibi makine koşullarını değiştirmeyi deneyin ve bazı kalıp boşluklarının yavaş dolup dolmadığını kontrol edin.
4. Bitmiş ürünün kalıp boşluklarına veya kalıp pistonlarının kaymasına göre, ayrı ayrı düzeltilecek ve belki de homojenliğini artırmak için doldurma oranını ve kalıp sıcaklığını ayarlamaya çalışın
5. Enjeksiyon makinesinin yağ pompası, yağ valfi, sıcaklık kontrolörü vb. gibi arızalarını kontrol edin ve değiştirin, en mükemmel kalıp iyi bir verimlilik sağlamak için makinenin kötü bakımında olamasa bile işleme koşullarında değişikliklere neden olacaktır.
Kaydedilen tüm değerleri inceledikten sonra, düzeltilen örneklerin iyileştirilip iyileştirilmediğini kontrol etmek ve karşılaştırmak için bir dizi örnek tutun.
Kalıp denemesi sırasında test edilen tüm numuneleri; üretim çevriminin farklı basınçları, eriyik ve kalıp sıcaklıkları, kovan sıcaklıkları, enjeksiyon kalıplama prosesi hareket süreleri ve vida dozaj süreleri gibi verilerle birlikte kaydedin.
Kısacası, kalite standartlarını karşılayan plastik enjeksiyonla kalıplanmış ürünler elde etmek için gelecekte aynı proses koşullarının kurulmasına yardımcı olacak tüm veriler saklanmalıdır.
Şu anda, fabrikalar kalıp testi sırasında kalıp sıcaklığını genellikle göz ardı etmektedir ve kısa kalıp testi ve gelecekteki seri üretim süreçleri üretimi sırasında kalıp sıcaklığını kavramak kolay değildir.
Yanlış kalıp sıcaklığı numune boyutunu, parlaklığını, büzülmesini, akışını, eksik üretimini vb. etkilemek için yeterlidir, eğer kalıp sıcaklık kontrolörü kullanılmazsa gelecekteki seri üretimde zorluklar yaşanabilir.
Enjeksiyon Kalıplama Projeniz İçin Teklif mi Gerekiyor?ZetarMold mühendislik ekibinden rekabetçi fiyat, DFM geri bildirimi ve üretim zaman çizelgesi alın.
Ücretsiz Teklif İsteyin → Kapsamlı bir genel bakış için Enjeksiyon Kalıplama Eksiksiz Kılavuzumuzu inceleyin.
