Plastik parçacıkların plastik ürünlere dönüştürüldüğü kalıplama işleminde, plastik genellikle yüksek sıcaklık ve basınca maruz kalır ve yüksek bir kesme hızı altında akar.

Farklı kalıplama koşulları ve süreçleri, ürünlerin kalitesi üzerinde farklı etkilere sahip olacaktır ve enjeksiyon kalıplamanın dört bileşeni vardır: plastik hammaddeler, enjeksiyon kalıplama makinesi, enjeksiyon kalıbı ve plasti̇k enjeksi̇yon kaliplama süreç.

Plastik hammaddeler doğru seçilirse, enjeksiyon kalıplama makinesinin teknik işlem parametreleri ve kalıp yapısı enjeksiyon kalıplama koşullarının gerekliliklerine uygundur, bu nedenle işlenmiş ürünlerin kalitesi doğrudan enjeksiyon kalıplama süreç.

Ürünün kalitesi iç malzeme kalitesi ve görünüm kalitesine sahiptir, iç malzeme kalitesi esas olarak mekanik mukavemettir ve iç gerilimin boyutu ürünün mekanik mukavemetini doğrudan etkiler, iç gerilimin ana nedeni ürünün kristalliği ve plastik kalıplamadaki moleküllerin oryantasyonu vb.

Ürünlerin görünüm kalitesi, ürünlerin yüzey kalitesidir, ancak iç gerilimin neden olduğu çarpılma ve deformasyon da görünüm kalitesi sorunlarını etkileyecektir.

Ürünlerin görünüm kalitesi, ürün sıkıntısı, ürün göçüğü, füzyon işareti, uçan kenar, kabarcık, gümüş tel, siyah nokta, deformasyon, çatlak, delaminasyon ve renk değişikliği vb. enjeksiyon kalıplama sıcaklık, basınç, akış süresi ve konum.

Kalıplama sıcaklığı

Varil sıcaklığı, plastikleştirme sıcaklığı, nozul sıcaklığı, kalıp sıcaklığı ve plastik kurutma sıcaklığı vb.

Namlu sıcaklığı: plastiğin erime sıcaklığıdır. Namlu sıcaklığı çok yüksek ayarlanırsa, eritmeden sonra plastiğin viskozitesi düşük olacak ve enjeksiyon hızı aynı enjeksiyon basıncı ve akış hızı altında hızlı olacak ve kalıplanmış ürünlerin uçması kolay, gümüş, renksiz ve kırılgan olacaktır.

Varil sıcaklığı çok düşükse, plastik zayıf bir şekilde plastikleşecek, viskozite yüksek olacak, enjeksiyon hızı aynı enjeksiyon basıncı ve akış hızı altında yavaş olacak ve kalıplanmış ürünler, belirgin erime izleri, dengesiz boyut ve ürünlerde soğuk topaklar ile kolayca eksik olacaktır.

Nozul sıcaklığı: Yüksek nozul sıcaklığı ayarı, nozul salgısı, soğuk malzeme telli ürünlerle sonuçlanır. Düşük nozul sıcaklığı kalıp döküm sisteminde tıkanmaya neden olur. Plastik enjekte etmek için enjeksiyon basıncının artırılması gerekir, ancak anında kalıplanmış ürünlerde soğuk malzeme topakları vardır.

Kalıp sıcaklığı: Yüksek kalıp sıcaklığı, enjeksiyon basıncı ve akış hızı daha düşük ayarlanabilir, ancak aynı basınç ve akış hızı altında ürünlerin uçması, bükülmesi ve deforme olması kolaydır ve ürünlerin kalıba yapışması ve çıkarılması zordur. Kalıp sıcaklığı düşüktür, aynı enjeksiyon basıncı ve akış hızında ürünler yeterli değildir, kabarcıklar, füzyon izleri vb.

Plastik kurutma sıcaklığı: Çeşitli plastiklerin farklı kurutma sıcaklıkları vardır. ABS plastik genellikle 80 ~ 90 ℃ kurutma sıcaklığına ayarlanır, aksi takdirde suyu ve artık çözücüyü kurutmak ve buharlaştırmak kolay değildir, ürünün gümüş ve kabarcıklara sahip olması kolaydır ve ürünün mukavemeti de azalacaktır.

Kalıplama işlemi basıncı

Ön kalıplama geri basıncı vardır: enjeksiyon basıncı, sıkıştırma basıncı, tutma basıncı, kalıp desteği ve nötron basıncı, enjeksiyon tablası basıncı, vb.

Ön kalıplama geri basıncı: yüksek geri basınç depolama yoğunluğu, aynı depolama hacminde daha fazla depolama. Düşük geri basınç depolama yoğunluğu düşüktür ve daha az malzeme depolanır.

Depolama konumunu ayarladıktan ve ardından geri basıncın daha büyük bir ayarını yaptıktan sonra, depolama konumunu sıfırlamaya dikkat etmelisiniz, aksi takdirde ürünlerin kenara uçmasına veya yetersiz kalmasına neden olmak kolaydır.

Enjeksiyon basıncı: Farklı plastik çeşitleri farklı eriyik viskozitesine sahiptir ve kristal olmayan plastiklerin viskozitesi plastikleştirme sıcaklığındaki değişimle büyük ölçüde değişir.

Enjeksiyon basıncı, plastiğin eriyik viskozitesine ve plastik işlem oranına göre ayarlanır. Enjeksiyon basıncı çok düşük ayarlanırsa, ürün yeterince çekilmez, göçük, füzyon izleri ve boyut dengesizliği olur. Enjeksiyon basıncı çok yüksekse, üründe uçuşan bir kenar, renk değişikliği ve ürünün dışarı atılmasında zorluk olacaktır. enjeksiyon kalıbı.

Sıkıştırma basıncı: Kalıp boşluğunun projeksiyon alanının büyüklüğüne ve enjeksiyon basıncının yüksek veya düşük olmasına göre.

Yetersiz sıkıştırma basıncı ürünün uçmasını kolaylaştırır ve ağırlığını artırır. Sıkıştırma kuvveti çok büyükse, kalıbı açmak zor olacaktır. Genel sıkıştırma basıncı 120par/cm2'den fazla olmayacak şekilde ayarlanır.

Basınç tutma: Enjeksiyon tamamlandığında, yani vidaya basınç tutma adı verilen bir basınç vermeye devam edildiğinde, bu sırada kalıp boşluğu ürünleri donmamıştır. Basınç tutma, ürünün dolu olduğundan emin olmak için kalıp boşluğunu doldurmaya devam edebilir.

Basınç çok yüksek ayarlanırsa, kalıba ve maçaya direnç getirecek ve ürünler kolayca beyaz ve çarpık olacak, ayrıca kalıp yolluk kapısı plastik tarafından kolayca genişletilecek ve kapı yollukta kırılacaktır. Basınç çok düşüktür ve üründe ezikler vardır ve boyut olarak dengesizdir.

Kalıp ve nötronun basıncını ayarlama prensibi, kalıp boşluğunun boyutuna ve yerleştirilen maçanın maça izdüşüm alanının boyutuna ve ayrıca kalıplanan ürünün geometrisinin karmaşıklığına dayanır. Genel olarak, kalıp ve nötron silindirlerinin basıncı ürünü itebilecek bir seviyeye ayarlanmalıdır.

Akış hızı

Enjeksiyon kalıplama makinesi hızıyla ilgili olarak vida hızı, enjeksiyon hızı, tepsi kalıbı ve nötron hızı vb. vardır.

Vida hızı: Ön kalıplama akışını ayarlamanın yanı sıra, esas olarak ön kalıplama geri basıncından etkilenir.

Ön kalıplama akış hızı büyük, ön kalıplama geri basıncı ve yüksek olarak ayarlanırsa, vida dönüşü ile namlu kesme kuvvetindeki plastik, plastik moleküler yapının kesilmesi kolaydır ve üründe siyah noktalar ve siyah çizgiler vardır, ürün kalitesi ve mukavemetinin görünümünü etkiler ve namlu ısıtma sıcaklığının kontrol edilmesi kolay değildir.

Ön kalıplama akış hızı çok düşük ayarlanmış ve ön kalıplama depolama süresi uzamış, bu da kalıplama döngüsünü etkileyecektir.

Enjeksiyon hızı: Enjeksiyon hızı makul bir şekilde ayarlanmalıdır, aksi takdirde ürün kalitesini etkileyecektir. Enjeksiyon hızı çok yüksekse, ürünlerde kabarcıklar, yanma ve renk değişikliği olacaktır. Enjeksiyon hızı çok yavaşsa, ürün yeterince oluşmayacak ve füzyon izleri vb. olacaktır.

Braket kalıbı ve nötron akışı: çok büyük ayarlanmamalıdır, aksi takdirde, çekirdek faaliyetlerinin fırlatılması ve çıkarılması çok hızlıdır, bu da çekirdeğin fırlatılması ve çıkarılmasının kararlı olmamasına neden olur ve ürünün üst beyaz olması kolaydır.

Zaman ayarı

Enjeksiyon kalıplama sürecinde kurutma süresi, enjeksiyon ve bekletme süresi, soğutma süresi vb. vardır.

Kuruma süresi: Plastik hammaddelerin kuruma süresidir, çeşitli plastik kategorileri en iyi kurutma sıcaklığına ve süresine sahiptir. ABS plastikler için 80 ～ 90 ℃ ve 2 saat. ABS plastikler için genel olarak 24 saat, 0,2 ～ 0,4% su emilimi ve 0,1 ～ 0,2% su içeriği enjeksiyonla kalıplanabilir.

Enjeksiyon ve bekletme süresi: bilgisayar enjeksiyon makinesi kontrol yöntemleri, basıncı ve hızı düzenlemek ve enjekte edilen plastik miktarını ayarlamak için derecelendirilebilen çok aşamalı enjeksiyon ile donatılmıştır.

Böylece kalıp boşluğuna enjeksiyon plastik hızı sabit bir hıza ulaşır ve kalıplanmış ürünlerin görünümünü ve iç malzemenin kalitesini iyileştirir.

Bu nedenle enjeksiyon kalıplama süreci yaygın olarak zaman kontrolünde değil konum kontrolünde kullanılır, basınç zamana göre kontrol edilir, örneğin tutma süresi uzundur, ürün yoğunluğu ve ağırlığı ağırdır, iç gerilim büyüktür, serbest bırakılması zordur, üst beyazı kolaydır, kalıplama döngüsü süresi uzar. Bekletme süresi çok kısadır, ürünlerin ezik üretmesi kolaydır ve boyut sabit değildir.

Soğutma süresi: Bu, ürün şekillendirmenin stabilitesini sağlamak içindir, yeterli soğutma ve şekillendirme süresinden sonra ürünlere kalıp boşluğuna plastik kalıplama enjekte edilir, aksi takdirde kalıp açılırken ürünlerin bükülmesi ve deforme olması kolaydır, deformasyonu kolaydır ve üst kısım beyazdır. Soğutma süresi çok uzun, kalıplama döngüsünü uzatıyor ve ekonomik değil.

Pozisyon kontrolü

Bazı enjeksiyon kalıplama makinelerinde kalıp transfer konumu, kalıp tepsisi konumu, malzeme depolama ve enjeksiyon konumu kontrolü vardır.

Kalıp vardiya pozisyonu: Kalıp açılmasından kalıp kapanmasına ve kilitlenmesine kadar olan tüm hareket mesafesine kalıp kaydırma pozisyonu denir. Kalıp transferi için en iyi pozisyon, ürünlerin sorunsuz bir şekilde çıkarılabilmesidir. Kalıp açma mesafesi çok büyükse, kalıplama döngüsü uzun olmalıdır.

Kalıp desteğinin konumu: Kalıptan çıkarılan pozisyonun kontrolü, ürünleri ve tenekeyi aşağı çekmek için uygun olduğu sürece.

Depolama pozisyonu: Her şeyden önce, kalıplama ürünleri için bir seferde enjekte edilen plastik miktarını sağlamak ve ikincisi, namluda depolanan malzeme miktarını kontrol etmek. Tek bir enjeksiyon miktarı üzerinde depolama yeri kontrolü çok fazla ise, ürünün kenarından uçması kolaydır ve bunun tersi de geçerlidir, ürün kalıplama yeterli değildir.

Varilde çok fazla stok, plastik uzun süre varilde kalır, ürünlerin rengini kaybetmesi kolaydır ve kalıplanmış ürünlerin mukavemetini etkiler. Aksine, plastiğin plastikleşme kalitesini etkiler ve basınç tutarken kalıba hiçbir malzeme eklenmez ve ürünler eziklerle kalıplanır.

Sonuç

Kalite enjeksiyon kalıplı ürünler ürün tasarımı, plastik malzeme, kalıp tasarımı, işleme kalitesi, enjeksiyon kalıplama makinesi seçimi ve süreç ayarlaması vb. içerir.

Normal üretim kalıpları için, ürünlerin kalitesini sağlamanın ve iyileştirmenin tek yolu enjeksiyon sürecini ayarlamaktır; yani sıcaklığı, basıncı, akış hızını, zamanı ve konumu ayarlamaktır. Süreç ayarlaması kapsamlı ve entegre olmalıdır.

Ürünün boyutu çok değişiyorsa, plastik hammaddeleri, kristal plastik veya kristal olmayan plastik, plastik moleküler ağırlığının boyutu vb. dikkate almaya başlayabilirsiniz.

Kristalin plastik ve makromoleküler plastiktir, ürünün kristalliğini ve moleküler yönelimini, kalıplama değişikliklerinin akışındaki ürünün şeklini dikkate alır ve ürünün iç gerilim değişikliklerine ve boyutuna neden olarak ürün büzülme değişikliklerine neden olur.

Ürün boyutundaki küçük değişiklikler sorununu çözmek için malzeme sıcaklığını artırabilir, kalıp sıcaklığını düşürebilir, enjeksiyon hacmini kontrol edebilir, enjeksiyon basıncını düşürebilir, enjeksiyon hızını artırabilir, kalıp boşluğunu anında doldurabilir, bekletme süresini azaltabilir, soğutma süresini uzatabilir ve yoğunluğunu azaltabiliriz. enjeksiyon kalıplı ürün Ürünün enjekte edilmesini sağlama koşulu altında. Ürünün iç gerilimini azaltmak ve ürün değişikliklerinin büzülmesini azaltmak için.

Kısacası, enjeksiyon prosesi ayarı tek bir noktadan yapılamaz, enjeksiyon prosesinin prensibidir. Sorunun kapsamlı ve dengeli bir şekilde ele alınması, ayarlama yapmak için bir seferde tek tek veya birkaç konudan çeşitli yönlerden ayarlanabilir.

Bununla birlikte, ayarlama yöntemi ve ayarlama ilkesi, o dönemde üretilen ürünlerin kalitesinden ve enjeksiyon kalıplama süreç koşulu.