Önsöz

Enjeksiyon kalıplamanın ana parametreleri arasında kurutma sıcaklığı ve süresi, enjeksiyon hacmi, ölçüm stroku (plastik öncesi strok), artık malzeme, gecikme önleme, vida hızı, geri basınç, enjeksiyon hızı, enjeksiyon hızı ve basıncı, tutma basıncı ve süresi, varil sıcaklığı, kalıp sıcaklığı, soğutma süresi, kalıp açma ve kapama hızı ve basıncı, fırlatma hızı, gaz destekli üfleme basıncı ve süresi vb. yer alır.

Bu makale, aşağıdaki konuları açıklayacaktır enjeksiyon kalıplama proses parametrelerini ayrıntılı olarak açıklar ve plastik enjeksiyon kalıplama proses parametreleri için ayarlama yöntemleri önerir.

Enjeksiyon Kalıplama Parametreleri Nelerdir

Enjeksiyon Kalıplama Sıcaklığı

Enjeksiyon kalıplama basıncı söz konusu olduğunda sıcaklık büyük önem taşır. Enjeksiyon kalıplama makinesinin namlusunda 5 ila 6 ısıtma bölümü vardır ve her malzemenin kendi işleme sıcaklığı vardır (belirli işleme sıcaklıkları için malzeme tedarikçisinin verilerine bakın) Enjeksiyon kalıplama yaparken sıcaklığı kontrol etmeniz gerekir.

Çok düşükse, eriyik iyi plastikleşmez, bu da parçayı bozar ve kalıplanmasını zorlaştırır; çok yüksekse, hammadde bozulur. Gerçek hayatta, enjeksiyon sıcaklığı genellikle varil sıcaklığından daha yüksektir. Daha yüksek sayı enjeksiyon hızına ve malzemenin özelliklerine bağlıdır ve 30°C kadar yüksek olabilir.

Bunun nedeni, erimiş malzemenin enjeksiyon kapısından geçerken kesilmesi ve bunun bir ton ısı oluşturmasıdır. Kalıp akış analizi yaparken bu farkla başa çıkmanın iki yolu vardır. Birincisi, erimiş malzemenin havadayken sıcaklığını ölçmeye çalışmak, diğeri ise nozulu modele dahil etmektir.

Namlu Sıcaklığı

Enjeksiyon kalıplama malzemesinin sıcaklığı, eriyik sıcaklığı, eriyiğin akış özelliklerinde önemli bir rol oynar. Plastiğin belirli bir erime noktası olmadığından, erime noktası denilen şey erimiş durumdaki bir sıcaklık aralığıdır. Plastik moleküler zincirinin yapısı ve bileşimi farklıdır ve bu nedenle akışkanlığı üzerindeki etkisi de farklıdır.

Sıcaklık PC, PPS vb. gibi sert moleküler zincirler üzerinde daha belirgin bir etkiye sahipken, PA, PP, PE vb. gibi esnek moleküler zincirlerin akışkanlığı sıcaklıkla açıkça değişmez. Bu nedenle, makul enjeksiyon sıcaklığı farklı malzemelere göre ayarlanmalıdır.

Pişirme Sıcaklığı ve Süresi

Plastiklerin çoğu higroskopik olduğundan, havaya maruz kaldıklarında az miktarda nem emeceklerdir. Plastikteki nem içeriği belirli bir seviyeden yüksek olduğunda, gümüş çizgiler, kabarcıklar, kırılgan çatlaklar, mekanik özelliklerde azalma ve diğer kusurlar gibi enjeksiyon kalıplama kalitesi kusurları ortaya çıkacaktır. Bu nedenle, plastiğin daha önce kurutulması gerekir. enjeksiyon kalıplama.

Çoğu tedarikçi önerilen pişirme sıcaklığı ve süresi değerlerini sağlayacaktır. Ancak, kurutma süresi çok uzun olmamalıdır, aksi takdirde plastiğin plastikliği bozulacak ve bu da malzemenin kırılgan hale gelmesine neden olacaktır.

PA, PBT, PET, PEI ve PSU gibi güçlü su emilimi olan bazı malzemeler için kurutma için nem giderici bir kurutucu kullanılması önerilir. PP, PE, PVC, POM ve diğer malzemeler gibi düşük higroskopikliğe sahip bazı malzemeler için, açılmamış torbalarda kapatılmışlarsa veya kuru bir ortamda depolanmışlarsa, kurutulmaları gerekmez.

Kalıp Sıcaklığı

Kalıp sıcaklığı. Bazı plastik malzemeler yüksek kristalleşme sıcaklığına ve yavaş kristalleşme hızına sahip oldukları için daha yüksek kalıp sıcaklığına ihtiyaç duyar. Bazıları ise boyut kontrolü ve deformasyon veya kalıptan çıkarma ihtiyaçları nedeniyle daha yüksek veya daha düşük sıcaklığa ihtiyaç duyar.

Örneğin, PC genellikle 60 dereceden fazlasına ihtiyaç duyarken, PPS daha iyi bir görünüm elde etmek ve akışkanlığı artırmak için bazen 160 dereceden fazla kalıp sıcaklığına ihtiyaç duyar. Dolayısıyla, kalıp sıcaklığının ürünün görünümünü, deformasyonunu, boyutunu ve plastik kalıbını iyileştirme üzerinde paha biçilemez bir etkisi vardır.

Nozul Sıcaklığı

Nozul, eriyik akışını hızlandırma ve eriyik sıcaklığını koruma işlevine sahiptir. Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında, nozül kalıpla doğrudan temas halindedir, bu da nozül sıcaklığının hızla düşmesine neden olarak erimiş malzemenin nozülde yoğunlaşmasına ve nozül deliğini veya kalıbın dökme sistemini tıkamasına neden olur.

Ayrıca, yoğunlaşan malzeme kalıba enjekte edildikten sonra ürünün yüzey kalitesini ve performansını etkileyecektir, bu nedenle nozül sıcaklığının kontrol edilmesi gerekir.

Enjeksiyon Basıncı

Enjeksiyon basıncı, enjeksiyon kalıplama sisteminin hidrolik sistemi tarafından sağlanır. Hidrolik silindirin basıncı, enjeksiyon kalıplama makinesinin vidası aracılığıyla plastik eriyiğe iletilir.

Basınç altında, plastik eriyik dikey akış kanalına (aynı zamanda bazı kalıplar için ana akış kanalı), ana akış kanalına, enjeksiyon kalıplama makinesinin nozulundan kalıbın dal akış kanalına girer ve kapıdan kalıp boşluğuna girer.

Bu işlem enjeksiyon kalıplama işlemi veya doldurma işlemidir. Basıncın amacı, eriyiğin akışındaki direncin üstesinden gelmektir veya tersine, sorunsuz doldurma işlemini sağlamak için akıştaki direncin enjeksiyon kalıplama makinesinin basıncı ile aşılması gerekir.

Enjeksiyon kalıplama yaparken, enjeksiyon kalıplama makinesinin nozulundaki basınç en yüksektir çünkü tüm süreç boyunca eriyiğin akış direncinin üstesinden gelmeniz gerekir. Daha sonra basınç, akış uzunluğu boyunca eriyik dalgası cephesinin ön ucuna doğru kademeli olarak azalır. Kalıp boşluğu içindeki egzoz iyi ise, eriyiğin ön ucundaki nihai basınç atmosferik basınçtır.

Eriyik dolum basıncını etkileyen birçok faktör vardır ve bunlar üç kategoride özetlenebilir: Plastiğin türü ve viskozitesi gibi malzeme faktörleri; Yolluk sisteminin türü, sayısı ve konumu, kalıbın boşluk şekli ve ürünün kalınlığı gibi yapısal faktörler; Kalıplamanın proses unsurları.

Tutma Basıncı

Pres tutma, kalıbı doldurduktan sonra eriyiği kalıp içinde ezip küçültmenizdir. Bunu yapmak için kullandığınız basınca tutma basıncı denir.

Gerçek üretimde, tutma basıncı enjeksiyon basıncına eşit olacak şekilde ayarlanabilir ve genellikle enjeksiyon basıncından biraz daha düşüktür. Tutma basıncı yüksek olduğunda, ürünün büzülme oranı azalır, yüzey kalitesi ve yoğunluğu artar, kaynak izi mukavemeti artar ve ürün boyutu sabit kalır.

Dezavantajı, kalıptan çıkarma sırasında üründeki artık gerilmenin büyük olması ve taşma üretmenin kolay olmasıdır.

Basın Tutma Süresi

Bekletme süresi, kalıp boşluğundaki plastiğin sıkıştırılması ve büzülme telafisi için geçen süredir ve tüm enjeksiyon süresinin büyük bir bölümünü oluşturur. Basit şekilli ürünler için bekletme süresi de çok kısa olabilir.

Eriyiği donmadan önce kapıda tuttuğunuz sürenin uzunluğu, parçanızın ne kadar iyi olduğu üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Eğer kısa bir süre bekletirseniz, parça düşük yoğunluklu, küçük ve batma izlerine sahip olacaktır. Uzun süre tutarsanız, parça çok fazla iç gerilime sahip olacak, zayıf olacak ve kalıptan çıkarılması zor olacaktır.

Ayrıca, bekletme süresi malzemenin sıcaklığı, kalıbın sıcaklığı, ana akış kanalının boyutu ve kapının boyutu ile ilgilidir. Proses parametreleri normalse ve yolluk sistemi makul bir şekilde tasarlanmışsa, en iyi bekletme süresi genellikle ürünün büzülme dalgalanma aralığının en küçük olduğu zamandır.

Plastiği kalıpta ne kadar süre tutacağınızı belirlerken birkaç şeyi düşünmeniz gerekir. Öncelikle, kullandığınız plastik türünü ve ne kadar iyi çalıştığını düşünmeniz gerekir.

İkinci olarak, ne yaptığınız ve kalıbın nasıl olduğu gibi koşullar hakkında düşünmeniz gerekir. Üçüncü olarak, ne kadar sıcak olduğu, ne kadar basınç olduğu, plastiğin ne kadar hızlı girdiği, vidanın ne kadar hızlı döndüğü ve bunun gibi enjeksiyon sürecinde olan diğer şeyleri düşünmeniz gerekir.

Geri Basınç

Geri basınç, vidanın malzemeyi depolamak için geri döndüğünde ve geri çekildiğinde üstesinden gelmesi gereken basınçtır. Yüksek geri basınç renk dağılımı ve plastik eritme için iyidir, ancak aynı zamanda vidanın geri çekilmesinin daha uzun sürmesine, plastik liflerin kısalmasına ve enjeksiyon kalıplama Makine.

Bu nedenle, geri basınç daha düşük olmalı, genellikle enjeksiyon basıncının 20%'sini geçmemelidir. Köpük plastikleri enjekte ederken, geri basınç gaz tarafından oluşturulan basınçtan daha yüksek olmalıdır, aksi takdirde vida namludan dışarı itilecektir.

Bazı enjeksiyon kalıplama makineleri, eritme sırasında vida uzunluğundaki azalmayı telafi etmek için geri basıncı programlayabilir, bu da giriş ısısını azaltacak ve sıcaklığı düşürecektir. Ancak, bu değişikliğin sonucunu tahmin etmek zor olduğundan, makinede ilgili ayarlamaları yapmak kolay değildir.

Ölçüm Stroku (Plastik Öncesi Strok)

Her enjeksiyon talimatı sonlandırıldıktan sonra, vida kovanın ön ucundadır. Ön plastik talimatı verildiğinde, vida dönmeye başlar ve malzeme vida kafasına taşınır. Vida, sınır anahtarına çarpana kadar kauçuk malzemenin geri basıncı altında geri çekilir.

Buna ölçme işlemi veya plastik öncesi işlem denir ve vidanın geri gittiği mesafeye ölçme stroku veya plastik öncesi strok denir. Dolayısıyla, vida başındaki kauçuk malzeme hacmi, vidanın geri gitmesiyle oluşan ölçüm hacmidir ve ölçüm stroku enjeksiyon strokudur. Ölçüm strokunun ne kadar iyi tekrarlandığı, enjeksiyon hacminin ne kadar dalgalandığını etkileyecektir.

Artık Malzeme

Vida enjeksiyonu yapıldıktan sonra, vida başındaki erimiş malzeme tamamen enjekte edilemez ve bir kısmının artık malzeme oluşturmak için tutulması gerekir.

Bu şekilde, bir yandan vida kafasının ve nozülün temas etmesini ve mekanik bir çarpışma kazasına neden olmasını önleyebilir; Öte yandan, bu artık malzeme pedi, enjeksiyonla kalıplanmış ürünün kalitesini stabilize etme amacına ulaşmak için enjeksiyon hacminin tekrarlanabilirliğini kontrol etmek için kullanılabilir. Genel olarak, artık malzeme 1,5 ~ 2,5 mm alarma ayarlanır.

Gecikme Karşıtı (Gevşek Geri Çekilme)

Anti-gecikme, vidalı ölçümün (ön plastikleştirme) yerinde olduğu ve daha sonra düz bir çizgide belirli bir mesafe geri çekildiği, böylece ölçüm haznesindeki eriyiğin iç basıncının azaldığı ve eriyiğin ölçüm haznesinden (nozul veya boşluktan) dışarı akmasının engellendiği süreci ifade eder.

Geri akışın önlenmesinin bir diğer amacı da nozul akış kanalı sisteminin basıncını düşürmek ve iç gerilimi azaltmak; kalıp açılırken malzeme çubuğunun geri çekilmesini kolaylaştırmaktır. Geri akış önleyicinin ayarı plastiğin viskozitesine ve ürünün durumuna bağlıdır.

Aşırı geri akış önleme, ölçüm haznesindeki eriyikte kabarcıkların karışmasına neden olarak ürünün kalitesini ciddi şekilde etkileyecektir. Yüksek viskoziteli malzemeler için geri akış önleme gerekmez. Geri akış önleme genellikle vida geri çekme strokunun 1~2%'sine ayarlanır.

Enjeksiyon Süresi

Burada bahsedilen enjeksiyon süresi, kalıp açma ve kapama gibi yardımcı süreler hariç olmak üzere, plastik eriyiğin boşluğu doldurması için gereken süreyi ifade eder.

Enjeksiyon süresi kısa olsa ve kalıplama döngüsünü çok fazla etkilemese de, enjeksiyon süresinin ayarlanması kapı, yolluk ve boşluğun basıncını kontrol etmek için önemlidir. Makul bir enjeksiyon süresi eriyiğin iyi dolmasına yardımcı olur, bu da ürünün yüzey kalitesini iyileştirmek ve boyutsal toleransları azaltmak için önemlidir.

Enjeksiyon süresi, soğutma süresinin yaklaşık 1/10 ila 1/15'i olan soğutma süresinden çok daha kısadır. Bu kural, plastik parçaların toplam kalıplama süresini tahmin etmek için bir temel olarak kullanılabilir.

Kalıp akış analizi gerçekleştirilirken, analiz sonucundaki enjeksiyon süresi, yalnızca eriyik boşluğu doldurmak için vida tarafından tamamen itildiğinde işlem koşullarında ayarlanan enjeksiyon süresine eşittir. boşluk doldurulmadan önce vida basıncı tutma anahtarı oluşursa, analiz sonucu işlem koşullarının ayarından daha büyük olacaktır.

Enjeksiyon Hızı

Enjeksiyon hızı, kovan içindeki eriyiğin (vida tahrik hızı olarak da bilinir) hızını (mm/s) ifade eder. Enjeksiyon hızı ürünün görünümünü, boyutunu, büzülmesini, akış dağılımını vb. belirler.

Genellikle önce hızlı sonra yavaştır, yani dengeli enjeksiyon amacına ulaşmak için eriyiğin ana kanaldan, dal kanalından ve kapıdan geçmesini sağlamak için önce daha hızlı bir hız kullanın ve ardından tüm kalıp boşluğunu hızla doldurun ve ardından yanma, gaz izleri ve büzülme gibi düşük kalitenin üstesinden gelebilen kapı donana kadar büzülme ve geri akıştan kaynaklanan yetersiz tutkalı tamamlamak için daha yavaş bir hız kullanın.

Vida Hızı

Vida hızı, vidada taşıma ve plastikleştirme sırasında enjeksiyon kalıplama malzemesinin termal geçmişini ve kesme etkisini etkiler ve plastikleştirme kapasitesi, plastikleştirme kalitesi ve kalıplama döngüsü gibi faktörleri etkileyen önemli bir parametredir. Vida hızının artmasıyla plastikleştirme kapasitesi, eriyik sıcaklığı ve eriyik sıcaklığı homojenliği iyileştirilir.

Vida hızı ayarı vida çapına göre belirlenir. Her plastik malzemenin maksimum OD (dış çap) doğrusal hız değeri vardır ve genellikle m/s olarak ifade edilir. Vida hızına dönüştürüldüğünde, vida hızı aralığı genellikle 30 ~ 120 RPM'dir.

Spesifik maksimum doğrusal hız aşağıdaki Şekil 31'de gösterilmektedir. Farklı plastik malzemeler için, malzeme tedarikçisi spesifikasyon numarasında vida hızı ayar değerini önerecektir.

Küçük vidalar için vida yiv derinliği nispeten sığdır, bu nedenle kauçuk ısıyı hızlı bir şekilde emer ve bu da sıkıştırma bölümündeki kauçuğu yumuşatmak için yeterlidir. Buna ek olarak, vida ve kovan arasındaki sürtünme ısısı küçüktür, bu nedenle daha yüksek bir hız kullanılabilir. Büyük vidalar için, aksine, düzensiz plastikleşmeyi ve aşırı sürtünme ısısını önlemek için yüksek bir hız kullanmak kolay değildir.

Isıya duyarlı plastikler için (PVC, POM, vb.), malzeme ayrışmasını önlemek için düşük bir vida hızı kullanın; yüksek eriyik viskoziteli plastikler için (PC, PSF, PPO, vb.) de düşük bir vida hızı kullanın.

Açma ve Kapama Hızı ve Basıncı

Sıkıştırma hızının genellikle açma ve kapama için iki hızda ayarlanması gerekir. İlk olarak kalıp hızlı bir şekilde kapatılır ve ardından kalıba zarar vermemek için ön ve arka kalıplar temas etmeden önce yavaşça kapatılır.

Kilitleme kuvveti ayar noktası: düşük basınç, kalıbı düşük basınçtan korumak için ön ve arka kalıpları bir araya getirir; ardından kalıbı kilitlemek için yüksek basınç kullanın.

Fırlatma Kuvveti ve Hızı

Ürün kalıptan çıkarıldığında, ürün ile kalıp arasındaki yapışmanın üstesinden gelmek için bir miktar dış kuvvet kullanmanız gerekir. Bu dış kuvvete çıkarma kuvveti denir. Ejeksiyon kuvveti çok küçükse, ürün kalıptan çıkarılamaz; ejeksiyon kuvveti çok büyükse, ürün deforme olur, hatta hasar görür.

Ayrıca, fırlatma hızı ve mesafesi de fırlatmayı etkiler. Fırlatma hızı hızlıysa, ürün eğilmeye ve hasar görmeye eğilimlidir; fırlatma mesafesi kısaysa, ürün eğilmeye ve hasar görmeye eğilimlidir. Ürünün çıkarılması kolay değildir.

Enjeksiyon Kalıplama Prosesleri Parametre Ayarlama Yöntemi

Sıcaklık Kontrolü

Termokupllar sıcaklık kontrol sistemlerinde sensör olarak da yaygın şekilde kullanılmaktadır. Kontrol cihazında, istediğiniz sıcaklığı ayarlarsınız ve sensör ekranı ayar noktasında üretilen sıcaklıkla karşılaştırılır.

Bu Termokupllar sıcaklık kontrol sistemlerinde sensör olarak da yaygın bir şekilde kullanılmaktadır. Kontrol cihazında, gerekli sıcaklık ayarlanır ve sensör ekranı, ayar noktasında üretilen sıcaklıkla karşılaştırılır. En basit sistem, sıcaklık ayar noktasına ulaştığında kapanacak ve sıcaklık düştükten sonra güç tekrar açılacaktır. Bu sistem ya açık ya da kapalı olduğu için açma-kapama kontrolü olarak adlandırılır.

Sıcaklık

Enjeksiyon kalıplamada sıcaklık ölçümü ve kontrolü çok önemlidir. Sıcaklığı ölçmek oldukça kolaydır, ancak çoğu enjeksiyon kalıplama makinelerde yeterli sıcaklık örnekleme noktası veya hattı yok.

Çoğu enjeksiyon kalıplama makinesi sıcaklığı algılamak için termokupl kullanır. Bir termokupl, bir ucundan bağlı iki farklı kablodur. Bir uç diğerinden daha sıcaksa, küçük bir elektrik sinyali üretilir. Ne kadar sıcak olursa sinyal o kadar güçlü olur.

Erime Sıcaklığı

Eriyik sıcaklığı çok önemlidir ve kullanılan enjeksiyon silindirinin sıcaklığı sadece bir kılavuzdur. Eriyik sıcaklığı nozülde veya hava enjeksiyon yöntemi kullanılarak ölçülebilir. Atış silindirinin sıcaklık ayarı eriyik sıcaklığına, vida hızına, geri basınca, atış boyutuna ve enjeksiyon döngüsüne bağlıdır.  

Belirli bir plastik için hangi sıcaklığı kullanacağınızı bilmiyorsanız, en düşük ayarla başlayın. Atış silindiri bölgelere ayrılmıştır, ancak hepsi aynı sıcaklığa ayarlanmamıştır.

Çalışma süresi uzunsa veya yüksek sıcaklıklardaysa, ilk bölgenin sıcaklığını daha düşük bir değere ayarlayın. Bu, plastiğin erken erimesini ve yön değiştirmesini önleyecektir. Enjeksiyon başlamadan önce, hidrolik yağın, hazne kapağının, kalıbın ve atış silindirinin doğru sıcaklıkta olduğundan emin olun.

Enjeksiyon Basıncı

Bu, plastiğin akmasına neden olan basınçtır ve nozul veya hidrolik hat üzerindeki bir sensörle ölçülebilir. Sabit bir değeri yoktur, ancak kalıbın doldurulması ne kadar zorsa enjeksiyon basıncı da o kadar yüksek olur. Enjeksiyon hattı basıncı ile enjeksiyon basıncı arasında doğrudan bir ilişki vardır.

Kalıbı doldururken, enjeksiyon hızını istediğiniz yerde tutmak için yüksek basınç kullanmanız gerekebilir. Kalıp dolduktan sonra yüksek basınca ihtiyacınız yoktur. Ancak bazen, belirli yarı kristal termoplastikleri (PA ve POM gibi) enjekte ederken, basıncı değiştirmek yapıyı bozacaktır, bu nedenle paketleme basıncı kullanmanıza gerek yoktur.

Sıkıştırma Basıncı

Enjeksiyon basıncına karşı koymak için sıkıştırma basıncı kullanmanız gerekir. Otomatik olarak mevcut maksimum değeri seçmeyin, öngörülen alanı göz önünde bulundurun ve uygun bir değer hesaplayın. Enjeksiyonla kalıplanmış parçanın öngörülen alanı, sıkıştırma kuvvetinin yönünden görülen en büyük alandır.

Çoğu enjeksiyon kalıplama durumu için, inç kare başına yaklaşık 2 ton veya metrekare başına 31 megawton'dur. Ancak bu sadece kaba bir kuraldır ve çok kaba bir kural olarak kullanılmalıdır, çünkü enjeksiyonla kalıplanmış parçalar herhangi bir derinliğe sahip olduğunda, yan duvarlar dikkate alınmalıdır.

Geri Basınç

Bu, vida geri çekilmeden önce üretilmesi ve aşılması gereken basınçtır. Yüksek geri basınç, homojen renk dağılımı ve plastik erimesi için faydalı olsa da, aynı zamanda orta vidanın geri dönüş süresini uzatır, doldurulmuş plastikte bulunan elyafın uzunluğunu azaltır ve enjeksiyon kalıplama makinesinin stresini artırır.

Bu nedenle, geri basınç ne kadar düşük olursa o kadar iyidir. Her durumda, enjeksiyon kalıplama makinesinin enjeksiyon basıncının (maksimum değer) 20%'sini geçemez.

Enjeksiyon Hızı

Bu, vida bir zımba gibi kullanıldığında kalıbın ne kadar hızlı dolduğu ile ilgilidir. İnce duvarlı ürünler çektiğinizde, plastik sertleşmeden ve daha pürüzsüz bir yüzey oluşturmadan önce kalıbın dolması için hızlı çekim yapmanız gerekir.

Sıçrama veya havanın sıkışması gibi sorunları önlemek için kalıbı doldururken farklı çekim hızları kullanıyoruz. Plastiği kalıba açık döngü veya kapalı döngü kontrol sistemi kullanarak enjekte edebiliriz.

Nozul Basıncı

Nozul basıncı, nozulun içindeki basınçtır. Erimiş plastiği yapan basınçtır. Sabit bir değeri yoktur, kalıp doldurma zorluğu arttıkça artar. Nozul basıncı, hat basıncı ve enjeksiyon basıncı arasında doğrudan bir ilişki vardır.

Bir vidalı enjeksiyon kalıplama makinesinde, meme basıncı enjeksiyon basıncından yaklaşık 10% daha azdır. Bir pistonlu enjeksiyon kalıplama makinesinde, basınç kaybı yaklaşık 10%'ye ulaşabilir. Bir pistonlu enjeksiyon kalıplama makinesinde, basınç kaybı 50%'ye ulaşabilir.

Sonuç

Enjeksiyon kalıplama çok yaygın bir proses yöntemidir ve proses parametrelerinin ayarı ürünün performansı ve kalitesi için çok önemlidir.

İçinde enjeksiyon kalıplama işleminde, sıcaklık, basınç ve hız gibi parametrelerin makul bir şekilde ayarlanması, ürünün fiziksel özelliklerini, boyutunu, görünümünü ve yüzey kalitesini etkili bir şekilde iyileştirebilir.