- ABS enjeksiyon kalıplama, 200–260°C eriyik sıcaklığı gerektirir ve yüzey kusurlarını önlemek için nem içeriğinin %0,1%'nin altına (tipik olarak 80°C'de 2–4 saat) kurutulması gerekir.
- Standart ABS çekme miktarı 0.4–0.8%'dir ve PE veya PP'den önemli ölçüde daha düşüktür; bu da daha az kalıp telafisiyle daha sıkı boyutsal toleranslar sağlar.
- ABS, üstün darbe dayanımı ve elektrokaplama uyumu nedeniyle tüketici elektroniği, otomotiv iç mekanları ve cihaz kasaları için en yaygın kullanılan mühendislik plastiğidir.
- ABS duvar kalınlığı, çökme izlerini, eğilmeyi ve akış tereddüdünü önlemek için 1.5–4.0 mm arasında tutulmalı ve maksimum değişim oranı 3:1 olmalıdır.
- Kalıptan sonraki ABS yüzeyleri, yapıştırıcı destekleyiciler olmadan boyama, elektrokaplama, vakum metalizasyonu ve tampon baskıyı kabul eder ve bu da onu dekore edilmiş parçalar için tercih edilen malzeme yapar.
ABS Nedir ve Neden Mühendislik Plastiklerine Hakimdir?
Bir tüketici cihazına yönelik ABS1 muhafazası için teklif talebi aldınız ve parametreleri doğru belirlemek kritik önem taşıyor. ABS (Akrilonitril Bütadien Stiren), tek bileşenli hiçbir polimerin tek başına sağlayamadığı dengeli bir darbe direnci, rijitlik, kimyasal direnç ve işlenebilirlik bileşimi sunan amorf bir mühendislik termoplastiğidir. Üç monomer belirli özellikler kazandırır: akrilonitril kimyasal direnç ve ısı kararlılığı; bütadien kauçuk parçacıkları (0.1–1.0 µm çapında) kavitasyon ve çatlaklanma mekanizmalarıyla darbe enerjisinin emilmesini; stiren ise rijitlik, yüzey parlaklığı ve ABS’yi mevcut en kolay enjeksiyonla kalıplanabilen mühendislik malzemelerinden biri yapan eriyik akış özelliklerini sağlar.
Standart ABS sınıflarının özellik aralıkları şöyledir: çekme dayanımı 40–55 MPa, eğilme modülü 2,000–2,700 MPa, çentikli Izod darbe dayanımı2 100–400 J/m, 1.82 MPa altında ısıl sapma sıcaklığı3 (HDT): 70–100°C ve büzülme %0.4–0.8. Bu değerler ABS’yi, genel amaçlı plastikler (PP, PE) ile yüksek performanslı mühendislik polimerleri (PC, PA) arasında ve büyük ölçekli tüketici üretimi için ekonomik açıdan uygun kılan bir maliyet noktasında ($1.5–$3.0/kg) konumlandırır. ABS kalıplama tedarikçilerini karşılaştırıyorsanız üretim kalıbını sipariş etmeden önce pratik bir tedarik kılavuzu kullanın. Fabrikamızda ABS, tüm enjeksiyon kalıplama makinelerindeki toplam reçine tüketiminin yaklaşık %25’ini oluşturur.
Şanghay'daki fabrikamızda, ZetarMold 90T'den 1850T'ye kadar 47 enjeksiyon kalıplama makinesi işletmekte ve 400'den fazla plastik malzeme konusunda deneyime sahiptir. ABS projeleri için bu aralık önemlidir çünkü aynı reçine küçük gövdelerde, kalın kapaklarda, görsel parçalarda ve üretim kalıplarında farklı davranır.
ABS Enjeksiyon Kalıplama Sürecinin Kritik Parametreleri Nelerdir?
ABS enjeksiyon kalıplama için eriyik sıcaklığı, sınıfa ve uygulamaya bağlı olarak 200–260°C aralığındadır. Standart genel amaçlı ABS 220–240°C’de işlenirken, yüksek darbeli sınıflar bütadien kauçuk fazını korumak için alt aralıkta (200–220°C), yüksek akışlı sınıflar ise 230–250°C’de işlenir. 270°C’nin aşılması bütadien fazının ısıl bozunmasına yol açarak renk değişimi, düşük darbe dayanımı ve uçucu emisyonlara neden olur. Donmayı önlemek için meme sıcaklığı ön bölgeden 5–10°C daha yüksek ayarlanmalıdır.
ABS için kalıp sıcaklığı, yüzey bitiş gereksinimlerine bağlı olarak 40–80°C arasında ayarlanır. Yüksek kalıp sıcaklıkları (60–80°C), parlatılmış çelik boşluklarla kullanıldığında Ra 0.025–0.1 µm ile parlak yüzeyler oluşturur ve soğuk kalıplara kıyasla kaynak hattı dayanımını –15% artırır. Düşük kalıp sıcaklıkları (40–50°C) döngü süresini kısaltır ancak gerilme beyazlaması, görünür kaynak hatları ve servis sırasında gerilme çatlaması riskini artıran iç kalıntı gerilmeler üretebilir. Elektrokaplanmış ABS parçalar için, yeterli yapışma kalitesini sağlamak amacıyla 60–70°C kalıp sıcaklığı zorunludur.
| Parametre | Standart ABS | Yüksek Darbe Dirençli ABS | Yüksek Akışlı ABS |
|---|---|---|---|
| Erime sıcaklığı | 220–240°C | 200–220°C | 230–250°C |
| Kalıp sıcaklığı | 40–80°C | 40–70°C | 40–60°C |
| Enjeksiyon basıncı | 70–120 MPa | 60–110 MPa | 60–100 MPa |
| Tutma basıncı | Enjeksiyonun –70'i | Enjeksiyonun –65'i | 35–60% enjeksiyon |
| Soğutma süresi | 15–40 s | 10–30 sn | 10–25 sn |
| Geri basınç | 5–15 MPa | 5–12 MPa | 3–10 MPa |
| Vida hızı | 30–70 RPM | 25–60 RPM | 40–80 RPM |
| Ön kurutma | 80°C, 2–4 saat | 80°C, 2–4 saat | 80°C, 2–4 saat |
ABS enjeksiyon kalıplamada ön kurutma zorunludur. ABS higroskopiktir ve ortam nemi ile sıcaklığına bağlı bir hızda atmosferden nem emer. Nem oranı %0.1’in üzerinde olan kurutulmamış ABS; gümüş çizgilere, yayılma izlerine, yüzey pürüzlülüğüne ve mekanik özelliklerin azalmasına yol açar. Standart kurutma protokolü, çiy noktası -25°C’nin altında olan nem alıcılı hazneli kurutucuda 80°C’de 2–4 saattir. %80 bağıl nemde ABS, haznede kaldığı 2–4 saat içinde sorun yaratacak düzeyde (>%0.1) nem emebilir; üretim sırasında sürekli desikantlı kurutma şarttır. Çevrim planlamasında kurutma, soğutma ve enjeksiyon kalıplama üretim süresini birlikte karşılaştırın.
ABS Parçalar Enjeksiyon Kalıplama için Nasıl Tasarlanmalıdır?
Et kalınlığı, ABS parça tasarımındaki en kritik parametredir. Önerilen ABS et kalınlığı 1.5–4.0 mm, yapısal tüketici parçaları için optimum aralık ise 2.0–3.0 mm’dir. Geç yapılan et kalınlığı değişiklikleri dolum dengesini ve soğutmayı bozabileceği için yolluk tasarımından önce nominal et kalınlığının kesinleştirilmesini öneriyoruz. 1.5 mm’nin altındaki et kalınlıkları, kayma gerilimini artıran ve yüzey kusurlarına yol açabilen yüksek enjeksiyon hızları gerektirir. 4.0 mm’nin üzerindeki et kalınlıklarında %0.4–0.8 oranındaki ABS kalıp büzülmesi nedeniyle çökme izleri oluşur ve maksimum tutma basıncında bile yüzey çökmeleri görülebilir. Kalın kesitlerden kaçınılamıyorsa, iç kısımdan boşaltılarak tekdüze bir kabuk geometrisi elde edilmelidir.
ABS enjeksiyonla kalıplanmış parçalarda kalıptan çıkma açısı, düzgün yüzeyler için her yanda 1°–2°; hafif dokuda (MT 11020/SPI C1) 2°–3° ve ağır dokuda (MT 11030/SPI D2) 3°–5° olmalıdır. Yetersiz açı, kalıplanmış yüzeyde parçanın sürüklenmesine, çıkarma izlerine ve çizilmelere neden olur. ABS, kalıp çeliğine PE veya PP’den daha güçlü yapıştığı için yeterli açı daha da önemlidir. Enjeksiyon kalıbı tasarım kılavuzları, derin çekimli ABS özelliklerinde her 25 mm et derinliği başına 0.5° ilave açı önerir.
ABS Parçalarda Kaburgalar, Nervürler ve Tırnak Bağlantılar Nasıl Boyutlandırılmalıdır?
ABS için kaburga tasarımı 0.6:1 oran kuralını izler: kaburga duvar kalınlığı, karşı yüzeyde çökme izlerini önlemek için nominal duvar kalınlığının ‘ı olmalıdır. Kaburga yüksekliği, takviye nervürleri olmadan kaburga dış çapının 3 katını aşmamalıdır. Kaburgaları duvarlara bağlayan payandalar nominal duvar kalınlığının ‘si olmalıdır. Vida alan kaburgalar için, dış çap, montaj torku altında ABS’yi çatlatmadan yeterli çekme mukavemeti sağlamak için vida diş çapının 2.0–2.2 katı olmalıdır.
ABS enjeksiyon kalıplı parçalarda nervür tasarımı aynı 0,6:1 kuralını izler: nervürün taban kalınlığı, karşıt görsel yüzeyde görünür çöküntü izlerini önlemek için nominal duvar kalınlığının ‘ını geçmemelidir. Nervür yüksekliği yapısal nervürler için tipik olarak nominal duvar kalınlığının 3 katı ile sınırlıdır ve nervürler temiz çıkarma için en az yan başına 0,5° draft ile konikleştirilmelidir. Nervür tabanlarındaki köşe yarıçapları, tekrarlı yükleme altında nervür-duvar çatlamasına neden olabilecek gerilim konsantrasyonunu azaltmak için nominal duvar kalınlığının 0,25–0,5 katı olmalıdır.
ABS’de geçmeli bağlantı tasarımı, malzemenin rijitlik ile kopma uzaması (5–20%) arasındaki iyi dengesinden yararlanır. ABS için konsol tipi geçmeli bağlantılar, maksimum sapmadaki birim uzama kalıcı bağlantılarda 1.5–2.5%, geçici tek montajlık bağlantılarda ise 3–4% olacak şekilde tasarlanır. Tam kavrama sırasındaki birim uzama, geçme kökünde kalıcı deformasyonu veya beyazlamayı önlemek için ABS akma birim uzamasının altında kalmalıdır. Geçmeli bağlantı kirişlerine kademeli koniklik eklemek — uçta daha ince, kökte daha kalın — birim uzamayı kiriş boyunca eşit dağıtır ve yerel birim uzama sınırlarını aşmadan izin verilen sapmayı artırır.
"ABS, gümüş çizgileri ve püskürme kusurlarını önlemek için enjeksiyon kalıplamadan önce nem oranı 0.1%'in altına düşene kadar kurutulmalıdır."True
ABS, nemi çeken ve tutan akrilonitril içeriği nedeniyle higroskopiktir. 0.1% üzerindeki nem seviyelerinde su molekülleri 220–240°C sıcaklıkta enjeksiyon sırasında buharlaşarak gaz kabarcıkları oluşturur; bu kabarcıklar yüksek hızlı eriyik akışıyla uzayıp gümüş çizgilere dönüşür. Nem alıcılı kurutucuda 80°C'de 2–4 saat standart kurutma, ABS nemini güvenli işleme aralığındaki 0.05% seviyesinin altına düşürür. Yetersiz kurutulmuş ABS, ABS enjeksiyon kalıplamada yüzey kalitesi hatalarının en yaygın nedenlerinden biridir.
"ABS enjeksiyon kalıplama, kalıp sıcaklığı ayarından bağımsız olarak aynı yüzey kalitesini üretir."False
Kalıp sıcaklığının ABS yüzey kalitesi üzerinde büyük etkisi vardır. Düşük kalıp sıcaklıklarında (40°C) ABS boşluğa temas eder etmez hızla soğur; bu da daha yüksek yüzey pürüzlülüğü, daha görünür kaynak çizgileri ve olası gerilim beyazlaması oluşturur. Daha yüksek kalıp sıcaklıklarında (60–80°C) eriyik boşluk yüzeyine karşı daha uzun süre akışkan kalır, ince boşluk ayrıntılarının kopyalanmasını iyileştirir ve daha parlak, pürüzsüz yüzeyler oluşturur. Elektrolizle kaplanacak veya boyanacak ABS parçalarında, kaplama ya da boyanın yapışması için gereken yüzey kalitesini elde etmek üzere 60–70°C kalıp sıcaklığı zorunludur.
ABS için Hangi Son İşlem Tedavileri En İyi Sonucu Verir?
ABS, enjeksiyon kalıplama reçineleri arasında elektrokaplama için önde gelen malzemedir. Bütadien kauçuk fazı, kromik asit (altı değerlikli krom) veya özel krom içermeyen aşındırma çözeltileriyle seçici olarak aşındırılır; böylece sonraki nikel ve krom kaplama katmanlarına mekanik tutunma sağlayan mikro gözenekli bir yüzey oluşur. Dekoratif kromla elektrokaplanmış ABS, otomotiv iç trim parçaları için 5 N/cm asgari spesifikasyonu büyük ölçüde aşarak 8–12 N/cm kaplama yapışmasına (soyma testi) ulaşır. Tüm ABS sınıfları kaplanabilir değildir — yalnızca kaplama için belirlenmiş sınıflar (genellikle 15–20% bütadien içerikli) aşındırma homojenliği gerekliliklerini karşılar.
ABS’nin boyanması, doğru kalıplanmış yüzeylerin çoğunda yapışma astarı gerektirmez — solvent ve su bazlı boyalar temiz, yağsız ABS’ye doğrudan ve mükemmel biçimde yapışır. Sprey boyama, tampon baskı, serigrafi ve sıcak baskı, ABS tüketici ürünlerinde yaygın olarak kullanılır. İki bileşenli (2K) poliüretan şeffaf kaplamalarda ABS yüzeyinde kalıp ayırıcı kalıntısı bulunmamalıdır; bunun için kaplamadan önce alkolle silme gerekir. ABS’nin lazerle markalanması, kalıplanmış siyah veya koyu renkli parçalarda keskin ve beyaz kontrastlı karakterler oluşturur.
"ABS, bütadien fazı kaplama katmanlarının mekanik olarak yapışmasını sağladığı için elektrolizle kaplanan parçalarda tercih edilen enjeksiyon kalıplama malzemesidir."True
ABS elektrokaplama sırasında kromik asitle dağlama, yüzeydeki bütadien kauçuk parçacıklarına seçici olarak saldırıp bunları uzaklaştırır ve sonraki akımsız nikel ile elektrolitik krom katmanları için mekanik ankraj görevi gören mikro gözenek ağı (0.5–5 µm çapında) oluşturur. ABS'nin bu benzersiz morfolojik özelliği, dağlamaya tepki veren fazdan yoksun polikarbonat veya polistiren gibi diğer amorf plastiklere kıyasla çok daha üstün kaplama yapışması sağlar. ABS kaplama yapışması (8–12 N/cm), otomotiv iç trim sınıfı spesifikasyonlarını karşılar.
"Tüm ABS sınıflarına eşit performansla elektrolitik kaplama uygulanabilir."False
Yalnızca 'kaplama sınıfı' olarak belirtilen özel ABS sınıfları, yüksek yapışmalı elektrokaplama için gereken eşit dağlama özelliğini sağlar. Kaplama sınıfları, kauçuk parçacık boyutu ve dağılımı dikkatle kontrol edilmiş %15–20 bütadien içerir. Genel amaçlı, yüksek ısıya dayanıklı veya alev geciktirici ABS sınıflarında, dağlama prosesini engelleyerek düzensiz dağlama, yapışma hatası ya da kabarma oluşturan değiştirilmiş kauçuk morfolojisi veya katkı paketleri bulunur. Kaplamalı uygulamalar için yanlış ABS sınıfının seçilmesi, yalnızca bitmiş parçalarda ortaya çıkan ve kalıplanmış tüm parçaların değiştirilmesini gerektiren yaygın ve maliyetli bir hatadır.
ABS Enjeksiyon Kalıplamada Yaygın Sorunlar ve Çözümleri Nelerdir?
Yaygın abs enjeksiyon kalıplama sorunları ve çözümleri, bu bölümde açıklanan ana kategoriler veya seçeneklerdir. ABS parçalarda yüzeyin kitap sayfaları gibi soyulan ayrı katmanlardan oluşmuş görünmesi şeklindeki delaminasyon, neredeyse her zaman malzeme kontaminasyonundan kaynaklanır. Uyumlu olmayan bir malzemeyle (PP, PE veya kalıp ayırıcıdan gelen silikon) yalnızca 0.1% oranında kontaminasyon bile bitmiş yüzeyde görünür delaminasyon oluşturur. ABS üretiminden önce kovanın ticari bir temizleme bileşiğiyle temizlenmesi, silikon bazlı kalıp ayırıcılardan kaçınılması ve sıkı malzeme elleçleme protokolleri kontaminasyon kaynaklı delaminasyonu önler. Kontaminasyon kovana girdikten sonra 50–100+ baskı boyunca kalabilir.
Kullanım sırasında ABS parçalarda gerilim çatlamasına, kalıntı kalıplama geriliminin gresler, temizleme solventleri veya aromatik kimyasallar gibi çevresel gerilim çatlaması etkenleriyle birleşmesi neden olur. Tutma basıncını düşürerek, soğutma süresini uzatarak ve kalıplama sonrasında parçaları 70–80°C’de 2–4 saat tavlayarak kalıntı gerilimin azaltılması, gerilim çatlağı direncini önemli ölçüde artırır. Fabrikamızda kimyasala maruz kalacak ortamlara yönelik kritik ABS parçaları tavlıyoruz — bu işlem maliyeti artırır ancak sahadaki arızaları ortadan kaldırır. Termoplastik sınıfı seçimi de önemlidir: bütadien içeriği daha yüksek olan yüksek darbe dayanımlı ABS sınıfları, standart sınıflara göre çevresel gerilim çatlamasına daha dayanıklıdır.
ABS Enjeksiyon Kalıplama Hakkında Sıkça Sorulan Sorular
ABS enjeksiyon kalıplama için ideal erime sıcaklığı nedir?
İdeal ABS eriyik sıcaklığı, belirli kaliteye ve uygulamaya bağlıdır. Standart genel amaçlı ABS, ön bölgede ölçülen 220–240°C kovan sıcaklığında en uygun biçimde işlenir. Yüksek darbeye dayanımlı ABS kaliteleri, 240°C’nin üzerinde bozunan bütadien kauçuk fazını korumak için 200–220°C’de çalıştırılır. İnce cidarlı parçalar için yüksek akışlı ABS kaliteleri 230–250°C’de işlenir. Nozul genellikle ön bölgenin 5–10°C üzerine ayarlanır. 270°C’nin aşılması gözle görülür bozunmaya neden olur: sararma, darbe dayanımında azalma ve uçucu emisyonlar. Temel kural, yüzey kusuru olmadan eksiksiz dolum sağlayan en düşük eriyik sıcaklığını kullanmaktır.
ABS enjeksiyon kalıplamadan önce ne kadar süre kurutulmalıdır?
Standart ABS kurutma protokolü, çiy noktası -25°C’nin altında olan nem alıcılı bunker kurutucuda 80°C sıcaklıkta 2–4 saattir. Kalıplama başlamadan önce nem oranı %0.1’in altında (tercihen %0.05’in altında) olmalıdır. Yüksek ortam neminde (%70 RH üzeri), uygun şekilde saklanmayan ABS bunkerde 2–4 saat kaldığında sorun yaratacak miktarda nem emebilir; bu nedenle üretim sırasında sürekli desikantlı kurutma şarttır. ABS’nin 90°C üzerindeki sıcaklıklarda veya 8 saatten uzun süre aşırı kurutulması, stiren fazında oksidatif sararmaya neden olabilir. Özel ABS sınıflarının gereklilikleri farklı olabileceğinden her zaman reçine tedarikçisinin özel kurutma önerilerini kontrol edin.
ABS dış mekan uygulamalarında kullanılabilir mi?
Standart ABS’nin UV dayanımı düşüktür; uzun süreli dış ortam maruziyeti 6–12 ay içinde yüzeyde tebeşirlenmeye, renk solmasına ve gevrekleşmeye yol açar. Ultraviyole emiciler (benzofenonlar, benzotriazoller) ve HALS (engellenmiş amin ışık stabilizatörleri) içeren UV stabilize ABS sınıfları, dış ortam uygulamalarında kullanım ömrünü 3–5 yıla çıkarır. ASA (Akrilonitril Stiren Akrilat), akrilat kauçuk fazı UV kararlı olup benzer işlenebilirlik ve mekanik özellikler sağladığı için zorlu dış ortam uygulamalarında çoğunlukla ABS yerine belirtilir. Boyalı dış ortam ABS parçalarında UV dayanımlı son kat seçimi, reçinenin UV stabilizasyonu kadar önemlidir.
ABS için önerilen enjeksiyon basıncı nedir?
Standart ABS sınıflarında enjeksiyon basıncı genellikle 70–120 MPa aralığındadır. İnce cidarlı parçaların (1.0–1.5 mm), giriş donmadan önce tamamen dolması için 140 MPa değerine kadar basınç gerekebilir. Gereken enjeksiyon basıncı; parça geometrisine (akış uzunluğu-cidar kalınlığı oranı), eriyik sıcaklığına, enjeksiyon hızına ve giriş boyutuna bağlıdır. 150:1 üzerindeki akış uzunluğu-kalınlık oranı, standart ABS ile genellikle 100 MPa üzerinde basınç gerektirir. Tutma basıncı enjeksiyon basıncının 40–70% düzeyine ayarlanır ve geri emişi ve çökme izlerini önlemek için giriş donana kadar (1.5–3 mm girişlerde genellikle 3–8 saniye) korunur.
ABS, enjeksiyon kalıplama için PC/ABS karışımına kıyasla nasıl bir performans sergiler?
PC/ABS karışımları, polikarbonatın üstün ısı direnci (HDT: 100–120°C) ve darbe dayanımını ABS’nin işlenebilirliği ve yüzey kalitesiyle birleştirir. Saf ABS, 70–100°C HDT ve 100–400 J/m çentikli Izod değerine sahipken PC/ABS (20–70% PC içeriği) 100–115°C HDT ve 400–800 J/m çentikli Izod değerine ulaşır. PC/ABS daha yüksek sıcaklıklarda (230–270°C) işlenir ve daha uzun kurutma gerektirir (110°C, 4–6 saat). PC/ABS, standart ABS’den 30–60% daha pahalıdır. Otomotiv iç parçalarında üstün sıcaklık direnci nedeniyle PC/ABS çoğu zaman zorunlu tutulur. Maliyet ve kaplama uyumluluğunun öncelikli olduğu tüketici elektroniğinde standart ABS tercih edilir.
ABS enjeksiyon kalıplama için tipik döngü süresi nedir?
Tipik ABS enjeksiyon kalıplama çevrim süresi; parça et kalınlığına, geometri karmaşıklığına ve kalıp sıcaklığına bağlı olarak 15 ila 60 saniyedir. İyi optimize edilmiş bir kalıpta standart 2.5 mm et kalınlığına sahip parça için toplam çevrim süresi (kalıbın kapanmasından açılmasına kadar) yaklaşık 20–30 saniyedir ve bunun 60–70%‘ini soğutma oluşturur. İnce cidarlı ABS parçalar (1.0–1.5 mm), yüksek hızlı makinelerde 10–15 saniyelik çevrimle üretilebilir. Kalın cidarlı parçalar (4.0 mm+), yeterli soğutma sağlamak ve çıkarma deformasyonunu önlemek için 40–60 saniye gerektirebilir. Kalıptaki soğutma kanalı tasarımını optimize etmek ve konformal soğutma kanallarıyla daha yüksek kalıp sıcaklıkları kullanmak, parça kalitesinden ödün vermeden çevrim süresini 15–25% azaltabilir.
ABS: ABS (Akrilonitril Bütadien Stiren), kimyasal direnç için akrilonitrili, tokluk için bütadien kauçuğunu ve rijitlik ile işlenebilirlik için stireni bir araya getiren terpolimer olarak tanımlanan amorf bir mühendislik termoplastiğidir. ↩
çentikli Izod darbe dayanımı: Çentikli Izod darbe dayanımı, sarkacın numuneye çarpması sırasında çentikli kesitin birim alanı başına emilen ve J/m veya kJ/m² cinsinden ölçülen enerjiyle tanımlanan, malzemenin ani darbeye karşı direncinin bir ölçüsüdür. ↩
ısıl sapma sıcaklığı: Isıl sapma sıcaklığı (HDT), bir polimer numunesinin ASTM D648 kapsamında tanımlanmış bir yük altında belirli miktarda saptığı, Santigrat derece cinsinden ölçülen ve malzemenin pratik üst kullanım sıcaklığını gösteren sıcaklıktır. ↩
