A moldagem por injeção é um processo de fabrico que produz peças a partir de polímeros termoplásticos e termoendurecíveis.

A moldagem por injeção de plástico é utilizada para fabricar uma grande variedade de produtos, desde pequenas peças individuais a conjuntos grandes e complexos. A moldagem por injeção de plástico por encomenda O processo é versátil, mas também está sujeito a defeitos.

Os fenómenos e as soluções de vários defeitos em moldagem por injeção referem-se aos fenómenos de fissuração, enchimento insuficiente, enrugamento e marcas de marcas, poços de retração e bordos transbordantes de produtos de plástico na moldagem por injeção, bem como as soluções correspondentes.

Nesta publicação do blogue, analisamos as causas dos defeitos comuns de moldagem por injeção em componentes moldados de plástico de acordo com o processo de moldagem de plástico e propomos um método para resolver defeitos de moldagem com base na moldagem por injeção processos.

Rachaduras

Rachaduras é um defeito mais comum nos produtos de plástico, a principal razão deve-se à deformação por tensão. Existem principalmente tensões residuais, tensões externas e deformações por tensão causadas pelo ambiente externo.

A. Fratura causada por tensões residuais
A tensão residual é causada principalmente pelos três casos seguintes, ou seja, enchimento excessivo, libertação do molde e incrustação de metal.

Tal como a fissuração no caso de enchimento excessivo, a solução pode ser principalmente nos seguintes aspectos.

(1) Uma vez que a perda de pressão no portão reto é a menor, se a fissuração for gerada principalmente perto do portão reto, considere a utilização de portões de pontos de distribuição multiponto, portões laterais e portões de haste.

(2) Sob a premissa de garantir que a resina não se decompõe e não se deteriora, o aumento adequado da temperatura da resina pode reduzir a viscosidade da fusão, melhorar a fluidez e reduzir a pressão de injeção para reduzir o stress.

(3) Em geral, quando a temperatura do molde é baixa, é fácil produzir stress, e a temperatura deve ser aumentada adequadamente. No entanto, quando a velocidade de injeção é elevada, mesmo que a temperatura do molde seja mais baixa, também pode reduzir a geração de tensão.

(4) Um longo tempo de injeção e de espera também gera stress, pelo que é preferível encurtá-lo adequadamente ou efetuar O comutação da pressão de manutenção do tempo.

(5) As resinas não cristalinas, como a resina AS, a resina ABS, a resina PMMA, etc., são mais susceptíveis de produzir tensões residuais do que as resinas cristalinas, como o polietileno, o poliformaldeído, etc., e devem ser tidas em conta.

Quando o molde é libertado e empurrado para fora, devido à pequena inclinação de libertação, à borracha do tipo de molde e à rugosidade convexa do molde, a força de expulsão é demasiado grande, resultando em tensão e, por vezes, mesmo na expulsão da haste em torno do fenómeno de branqueamento ou rutura. A causa pode ser determinada observando cuidadosamente o local de fissuração do fecho.

B. Fratura causada por tensão externa
A tensão externa aqui é causada principalmente por uma conceção pouco razoável e pela concentração de tensões, especialmente nos cantos agudos que requerem mais atenção.

C. Ambiente externo causado pela fissuração
Os produtos químicos, a degradação da água causada pela absorção de humidade e a utilização excessiva de materiais reciclados podem causar deterioração física e fissuras.

Sub-registo

As principais razões para o enchimento insuficiente são as seguintes:
(1) Baixa temperatura do cilindro de material, do bocal e do molde

(2) Quantidade de enchimento insuficiente

(3) Demasiados restos de material no barril

(4) A pressão de injeção é demasiado pequena

(5) A velocidade de injeção é demasiado lenta

(6) O tamanho do corredor e do portão é demasiado pequeno, o número de portões não é suficiente, a posição do portão de corte não é adequada

(7) Exaustão deficiente da cavidade

(8) O tempo de injeção é demasiado curto

(9) Bloqueio do sistema de escoamento

(10) A fluidez do plástico é demasiado fraca

Como medidas de melhoria, podemos começar principalmente pelos seguintes aspectos:
(1) Aumentar o tempo de injeção para evitar que o ciclo de moldagem seja demasiado curto, fazendo com que a resina flua para trás antes de a porta curar e dificultando o preenchimento da cavidade do molde.

(2) Aumentar a velocidade de injeção

(3) Aumentar a temperatura do molde

(4) Aumentar a temperatura da resina

(5) Aumentar a pressão de injeção

(6) Aumentar o tamanho do portão. Geralmente, a altura do portão deve ser igual a 1/2 a 1/3 da espessura da parede do produto.

(7) Ajustar o portão à espessura máxima da parede do produto

(8) Definir a ranhura de escape (profundidade média de 0,03 mm, largura 3~5 mm) ou a haste de escape. Isto é mais importante para peças de trabalho mais pequenas.

(9) Deixar uma certa distância de segurança (cerca de SMM) entre o parafuso e o bico de injeção

(10) Utilizar material de baixa viscosidade

(11) Adicionar lubrificante

Molde pegajoso

No processo de produção de moldagem por injeçãoSe se pode dizer que as condições de bolor pegajoso ocorrem frequentemente, este problema é relativamente difícil de resolver.

Quando isto acontece, não só é necessária muita mão de obra e recursos materiais para retirar o produto do molde, como também afecta a eficiência normal da produção, o que invariavelmente aumenta o custo.

De um modo geral, para o problema do bolor pegajoso, é necessário adotar antecipadamente o método de prevenção para evitar a ocorrência de bolor pegajoso.

Análise geral da causa do bolor pegajoso
(1) Mau polimento, por exemplo, o molde frontal pegajoso é em grande parte devido ao polimento do molde traseiro do que o molde frontal polindo bem, molde de teste de molde no processo de produção diretamente pegajoso no molde frontal.

(2) Conceção pouco razoável da inclinação de libertação, teoricamente a inclinação de libertação do molde frontal é maior do que a do molde posterior, a inclinação de libertação pode também levar a que o molde frontal fique pegajoso se for colocado ao contrário.

(3) Quando o molde é aberto, há um vácuo e o produto é diretamente sugado para o molde da frente ou de trás, e não pode ser libertado normalmente, o que é mais comum para produtos de casca e caixa.

(4) A temperatura do molde é demasiado baixa quando o molde começa a funcionar, e a força de aperto do produto no molde é demasiado grande.

De acordo com as razões, podemos dar boas medidas preventivas para evitar a ocorrência do problema do bolor pegajoso, as principais medidas preventivas são as seguintes:

(1) Polir novamente a película interna do molde para evitar que o molde fique pegajoso devido ao problema de polimento.

(2) Para produtos com molde mais pegajoso no molde posterior, aumentar a inclinação da libertação do molde, mas isso depende do processamento do produto.

(3) Se houver vácuo no molde da frente quando o molde é aberto, o molde da frente deve ser exaurido para eliminar o efeito do vácuo.

(4) Se a estrutura do produto requer a temperatura do molde, devemos aumentar a temperatura do molde quando começamos o teste do molde para reduzir o impacto do molde sendo muito baixo no início no melhor esforço da embalagem do produto.

Fosso de retração

As principais razões para o encolhimento da cava do produto são as seguintes:
(1）Quantidade insuficiente de material adicionado

(2）A temperatura do material é demasiado elevada

(3）A diferença entre a espessura da parede do produto e a espessura da parede é demasiado grande

(4）O tempo de injeção e de manutenção da pressão é demasiado curto

(5）A pressão de injeção é demasiado pequena

(6）A velocidade de injeção é demasiado rápida

(7）Posição inadequada do portão

Como medidas de melhoria, os principais aspectos podem ser iniciados do seguinte modo:
A causa do poço de retração é também a mesma que o enchimento insuficiente, em princípio, pode ser resolvido por enchimento excessivo, mas existe um risco de tensão, deve prestar-se atenção à espessura uniforme da parede no projeto, e a espessura da parede das nervuras de reforço, colunas convexas e outros locais deve ser reduzida tanto quanto possível.

Margem de transbordo

As principais razões para o extravasamento do produto são as seguintes:

(1) A temperatura do tambor, do bocal e do molde é demasiado elevada

(2) A pressão de injeção é demasiado elevada, a força de aperto é demasiado pequena

(3) O molde não está bem ajustado, existem detritos ou o modelo foi deformado

(4) Escape deficiente da cavidade

(5) O fluxo de plástico é demasiado bom

(6) A quantidade de material adicionado é demasiado grande

No que respeita à vertente de transbordo do tratamento, a tónica deve ser colocada principalmente na melhoria do molde

E nas condições de moldagem, pode começar a reduzir a liquidez. Especificamente, podem ser utilizados os seguintes métodos.

(1) Reduzir a pressão de injeção

(2) Reduzir a temperatura da resina

(3) A utilização de materiais com elevado grau de viscosidade

(4) Diminuição da temperatura do molde

(5) Retificar a superfície do molde onde ocorre o extravasamento

(6) Utilizar aço para moldes mais duro

(7) Melhorar a força de aperto

(8) Ajustar a superfície exacta de ligação do molde e outras peças

(9) Aumentar a coluna de suporte do molde para aumentar a rigidez

(10) Determinar a dimensão das diferentes ranhuras de escape em função dos diferentes materiais

Queimaduras

Dependendo das queimaduras causadas por diferentes condições mecânicas, de molde ou de moldagem, são adoptadas diferentes soluções.

(1) Razões mecânicasPor exemplo, devido a condições anormais que provocam o sobreaquecimento do tambor, a resina decompõe-se a alta temperatura e é injectada no produto após a combustão, ou devido às roscas do bocal e do parafuso no interior do material, a válvula de retenção e outras peças que provocam a estagnação da resina, a decomposição e a descoloração são introduzidas no produto, com marcas de queimadura castanhas escuras no produto.

Neste caso, a solução deve ser limpar o bocal, o parafuso e o tambor.

(2) A causa do bolor deve-se principalmente a uma má exaustão.

Este tipo de queimadura ocorre normalmente num local fixo e distingue-se facilmente do primeiro caso.

A solução, neste caso, deve prestar atenção a medidas como a adição de uma ranhura de escape à haste de escape posterior.

(3) Em termos de condições de moldagemSe a pressão de retorno for superior a 300 MPa, a parte do cano sobreaquece e provoca queimaduras.

Quando a velocidade do parafuso é demasiado elevada, também gera sobreaquecimento, geralmente entre 40 e 90r/min é bom.

Na ausência de um reservatório de escape ou de um pequeno reservatório de escape, a elevada velocidade de injeção provocará queimaduras de gás por sobreaquecimento.

Fio de prata

A superfície do produto apresenta fios de prata e ondulações, principalmente devido às seguintes razões:
(1) O plástico contém humidade e voláteis

(2) A temperatura do material é demasiado alta ou demasiado baixa

(3) A pressão de injeção é demasiado pequena

(4) O tamanho da corrediça e do portão é demasiado grande

(5) A pastilha não está pré-aquecida e a temperatura é demasiado baixa

(6) As tensões internas do produto são demasiado elevadas

Os seguintes elementos podem ser referidos para melhorar
A linha de prata é causada principalmente pela absorção de humidade do material plástico. Por conseguinte, geralmente deve ser seco a uma temperatura 10 ~ 15C inferior à temperatura de deflexão térmica da resina. Para as séries de cera de árvore PMMA mais exigentes, é necessário secar a cerca de 75t) durante 4 a 6h.

Especialmente quando se utiliza uma tremonha de secagem automática, é necessário escolher uma capacidade razoável de acordo com o ciclo de moldagem (volume de moldagem) e o tempo de secagem, e deve também começar a cozer o material várias horas antes do início da injeção.

As linhas de soldadura refere-se ao defeito de superfície causado pela soldadura de duas correntes. Causas: Se existirem orifícios, inserções ou métodos de moldagem por injeção de várias portas nas peças fabricadas ou se a espessura da parede das peças for irregular, podem ser geradas linhas de soldadura.

Marcas de pia Trata-se de um fenómeno em que a superfície da peça é côncava na espessura da parede.

Causas(1) A pressão de injeção ou a pressão de retenção é demasiado baixa (2) O tempo de retenção ou o tempo de arrefecimento é demasiado curto (3) A temperatura de fusão ou a temperatura do molde é demasiado elevada (4) Conceção incorrecta da estrutura das peças.

Para além disso, o tempo de estagnação do material no resumo do material é demasiado longo, produzindo também uma linha prateada. Ao misturar diferentes tipos de materiais, como poliestireno e resina ABS, resina AS, polipropileno, poliestireno, etc., não é adequado misturar.

Linhas de fluxo

No processo de moldagem por injeçãoPor vezes, podemos deparar-nos com o fenómeno de flutuação na superfície dos produtos moldados por injeção, que são frequentemente designados por linhas de fluxo.

A formação de linhas de fluxo deve-se principalmente ao enchimento de carne, a alta temperatura da massa fundida encontra a baixa temperatura da parede da cavidade do molde e forma uma casca dura quando a camada de casca está sujeita à ação da força de fluxo da massa fundida, será separada da superfície da cavidade do molde e causará um arrefecimento inconsistente, aparecendo assim linhas de fluxo.

As principais razões para a formação de marcas de fluxo (padrão de fluxo)
(1) Fraca fluidez do plástico

(2) Baixa temperatura do material, baixa temperatura do molde, baixa temperatura do bocal, velocidade de injeção lenta, baixa taxa de enchimento do molde, fornecimento insuficiente de material

(3) Pequena pressão de injeção, a baixa temperatura local no portão

(4) processo de sistema de vazamento longo, secção transversal pequena, tamanho pequeno da entrada, canal de fluxo tortuoso, cavidade de material frio estreita e imprópria, existe um material frio, de modo que a resistência do fluxo de material fundido, arrefecimento rápido

(5) Paredes finas, grande superfície e forma complexa de peças de plástico

Solução
(1) Adequado para escolher um melhor fluxo de materiais

Se for um material de molde puro, pode aumentar adequadamente a temperatura de processamento (também pode adicionar algum dispersante lubrificante) para melhorar a fluidez

Se contiver enchimento, pode adicionar algum dispersante lubrificante e outros aditivos para melhorar a fluidez da fusão

(2) Aumentar corretamente a temperatura do molde e do bocal, ajustar a taxa de injeção e a taxa de enchimento do molde

(3) Aumentar a pressão de injeção e o tempo de espera, e instalar aquecedores na intersecção para aumentar a temperatura local da intersecção

(4) Expandir adequadamente o portão e permanecer na área, alterar a localização do cruzamento, aumentar a cavidade do material frio e outras medidas para evitar a geração de padrões de fluxo

Página de guerra e deformação

As principais razões para o empeno e a deformação dos produtos são as seguintes:

(1) A temperatura do molde é demasiado elevada, o tempo de arrefecimento não é suficiente

(2) Diferença de espessura entre produtos

(3) Localização inadequada do portão, o número do portão de corte não é adequado

(4) Localização inadequada e força desigual

(5) A orientação molecular plástica é demasiado grande

O empeno e a deformação dos produtos injectados é um problema muito difícil. O principal problema deve ser resolvido a partir da conceção do molde, enquanto o efeito do ajuste das condições de moldagem é muito limitado.

As causas e soluções para o empeno e a deformação podem ser referidas da seguinte forma:

(1) A deformação causada pela tensão residual causada pelas condições de moldagem pode ser eliminada reduzindo a pressão de injeção, elevando o molde e uniformizando a temperatura do molde, aumentando a temperatura da resina ou utilizando métodos de recozimento.

(2) Quando a deformação por tensão é causada por uma má libertação do molde, pode ser resolvida aumentando o número ou a área dos empurradores e definindo a inclinação da libertação do molde.

(3) Se o método de arrefecimento não for adequado, de modo a que o arrefecimento não seja uniforme ou o tempo de arrefecimento não seja suficiente, o método de arrefecimento pode ser ajustado e o tempo de arrefecimento pode ser prolongado. Por exemplo, o circuito de arrefecimento pode ser ajustado o mais próximo possível da deformação.

(4) Para a deformação causada pela contração da moldagem, é necessário alterar o desenho do molde. Entre eles, o mais importante é prestar atenção para tornar a espessura da parede do produto consistente.

Por vezes, como último recurso, é necessário corrigir a deformação medindo a deformação do produto e cortando o molde na direção oposta.

As resinas com grande retração, geralmente resinas cristalinas (como o poliformaldeído, o nylon, o polipropileno, o polietileno e as resinas PET) têm maior deformação do que as resinas não cristalinas (como as resinas PMMA, PVC, poliestireno, resinas ABS e resinas AS).

Além disso, a deformação da resina reforçada com fibra de vidro também se deve em grande parte ao alinhamento das fibras.

Bolhas

Os produtos manufacturados têm bolhas principalmente devido às seguintes razões:
(1) O plástico não está suficientemente seco, contendo humidade

(2) O plástico tem uma composição deca

(3) A velocidade de injeção é demasiado rápida

(4) A pressão de injeção é demasiado pequena

(5) A temperatura do problema é demasiado baixa, o molde não está cheio

(6) Má exaustão do molde

(7) O ar é introduzido pela extremidade de carga

De acordo com as causas das bolhas de ar retidas, as contra-medidas para resolver o problema são as seguintes

(1) Quando a espessura da parede do produto é grande, a taxa de arrefecimento da sua superfície exterior é mais rápida do que a da parte central, pelo que, à medida que o arrefecimento prossegue, a resina na parte central encolhe e expande-se para a superfície ao mesmo tempo, fazendo com que a parte central fique subenchida. Esta situação é designada por bolha de vácuo.

As soluções são essencialmente as seguintes:
R: De acordo com a espessura da parede, determinar o tamanho razoável do portão e do canal de entrada. Geralmente, a altura do portão deve ser 50%-60% da espessura da parede do produto.

B: Até ao fecho do portão, deixar uma certa quantidade de material de injeção suplementar.

C: O tempo de injeção deve ser ligeiramente superior ao tempo de fecho do portão.

D: Reduzir a velocidade de injeção e aumentar a pressão de injeção.

E: Utilizar materiais com elevado grau de viscosidade de fusão.

(2）Bolhas causadas pela geração de gás volátil, as soluções são principalmente as seguintes:

A: Pré-secagem adequada

B: Reduzir a temperatura elevada de fusão da resina para evitar a produção de gás de decomposição.

(3) As bolhas causadas pela fraca fluidez podem ser resolvidas aumentando a temperatura da resina e do molde e aumentando a velocidade de injeção.

Marcas de stress

Moldagem por injeção produtos de transformação do molde quando as peças de plástico, se a utilização da barra superior ejectada, a barra superior deixará frequentemente vestígios profundos ou superficiais nas peças de plástico.

Se estes vestígios forem demasiado profundos, ocorrerá o chamado fenómeno branco e, em casos graves, a parte superior ocorrerá através das partes plásticas da situação conhecida como explosão da parte superior.

Peças moldadas por injeção de plástico O fenómeno da marca de tensão é principalmente devido à força do molde pegajoso do produto, e as peças de plástico nas peças do ejetor para a posição do ejetor da haste ejectora para produzir marcas brancas.

As razões específicas e os métodos de melhoria são os seguintes:
(1) Se a temperatura do molde for demasiado baixa ou demasiado alta: ajustar a temperatura adequada do molde.

(2) Velocidade de ejeção demasiado rápida: reduzir a velocidade de ejeção.

(3) Existe um chanfro no molde: reparar o molde (polimento).

(4) Ejeção desequilibrada do produto acabado (mola da placa ejectora partida): reparar o molde (tornar o ejetor equilibrado).

(5) Número insuficiente de pinos ejectores ou posição inadequada: aumentar o número de pinos ejectores ou mudar a posição dos pinos ejectores.

(6) Fenómeno de vácuo no molde durante a moldagem: limpar a mancha no orifício ejetor e melhorar o efeito de entrada de ar.

(7) Posição bruta do osso e posição da coluna do produto acabado (para trás): polir cada posição do osso e posição da coluna.

(8) A pressão de injeção ou a pressão de retenção da pressão é demasiado elevada: reduzir a pressão de forma adequada.

(9) A inclinação de libertação do molde do produto acabado é demasiado pequena: aumentar a inclinação de libertação do molde.

(10) Tempo ou posição inadequados do cursor lateral: reparar o molde (normalizar a ação de extração do núcleo).

(11) A área do ejetor é demasiado pequena ou a velocidade do ejetor é demasiado rápida: aumentar a área do ejetor ou diminuir a velocidade do ejetor.

(12) A velocidade de injeção da última secção é demasiado rápida (rebarba): abrandar a velocidade de injeção da última secção.