Formy do formowania wtryskowego to narzędzia używane do kształtowania przedmiotów. Składają się one z różnych części, a różne formy mają różne części. Proces formowania wtryskowego obejmuje głównie przygotowanie surowca, podawanie, podgrzewanie i topienie, wtryskiwanie, chłodzenie i krzepnięcie, otwieranie i wyjmowanie formy, usuwanie wypływek, przycinanie oraz przetwarzanie, kontrolę i pakowanie.

Ⅰ. System ogrzewania

1. Metody podgrzewania form

1.1 Ogrzewanie stali

Ogrzewanie stalowe to metoda ogrzewania, która jest niemal obowiązkowa przy projektowaniu wszystkich form do formowania tworzyw sztucznych. Może być zaprojektowany w różnych formach, takich jak okablowanie jednofazowe, dwufazowe itp. Można stosować materiały takie jak rury ze szwem, rury bez szwu, rury ze stali nierdzewnej, charakteryzujące się niskimi stratami ciepła, wysoką sprawnością cieplną, prostym okablowaniem i elastycznymi konfiguracjami okablowania w zależności od potrzeb, zaprojektowane dla napięcia 220 V lub 380 V. Jednak ze względu na ograniczenia w materiałach i technikach przetwarzania, przy projektowaniu form należy zwrócić uwagę na ich unikalne właściwości.

1.2 Ogrzewanie rdzenia lutownicy

Rdzeń lutownicy jest często używany jako rodzaj rury grzewczej formy. Ma wysoką moc na jednostkę długości (zwykle średnica 10 mm, długość 8 cm rdzenia lutownicy może osiągnąć moc wyjściową 150 watów), trwałość, dobre bezpieczeństwo, odporność na zwarcia, może być osadzony przez ślepe otwory, ale trudny do dostosowania projektu, podatny na kruchość i pękanie podczas wymiany.

2. Czynniki wpływające na szybkość nagrzewania formy wtryskowej

Istnieje wiele czynników, które wpływają na szybkość nagrzewania się formy wtryskowej. Niektóre z tych czynników obejmują:

2.1 Materiał i struktura formy

Materiał i struktura formy bezpośrednio wpływają na szybkość nagrzewania. Różne materiały mają różną przewodność cieplną i pojemność cieplną, a grubość i konstrukcja formy również wpływają na szybkość przewodzenia ciepła.

2.2 Metoda ogrzewania i sprzęt

Formy wtryskowe są ogrzewane za pomocą ogrzewania elektrycznego lub systemów gorących kanałów. Różne metody ogrzewania mają różne szybkości ogrzewania i możliwości sterowania. Na przykład ogrzewanie elektryczne może szybko się nagrzewać i precyzyjnie kontrolować temperaturę, podczas gdy systemy gorącokanałowe mogą przenosić ciepło bezpośrednio do określonych części formy, dzięki czemu ogrzewanie jest bardziej wydajne.

2.3 Temperatura i czas nagrzewania

Temperatura i czas nagrzewania to dwa główne czynniki wpływające na szybkość nagrzewania. Zwiększenie temperatury nagrzewania i wydłużenie czasu nagrzewania może przyspieszyć szybkość nagrzewania formy, ale należy uważać, aby nie uszkodzić formy lub nie spowodować naprężeń termicznych.

2.4 Warunki środowiskowe

Na szybkość nagrzewania się formy mają również wpływ warunki środowiskowe, takie jak temperatura i wilgotność w pomieszczeniu. Jeśli jest naprawdę zimno lub bardzo wilgotno, szybkość nagrzewania może być nieco zmieniona.

2.5 Stan i konserwacja formy

Na szybkość nagrzewania ma wpływ stan i konserwacja formy. Nagromadzenie popiołu, utlenienie lub uszkodzenie powierzchni formy zmniejsza wydajność nagrzewania i wydłuża czas nagrzewania.

2.6 Czynnik grzewczy

Różne czynniki grzewcze, takie jak elektryczne przewody grzejne, olej termiczny itp., mają różne charakterystyki wymiany ciepła, co wpływa na szybkość ogrzewania. Wybór odpowiedniego czynnika grzewczego może poprawić wydajność ogrzewania.

Ⅱ. Etap chłodzenia

W formy wtryskoweKonstrukcja układu chłodzenia jest bardzo ważna. Wynika to z faktu, że formowane produkty z tworzyw sztucznych muszą ostygnąć i zestalić się do pewnej sztywności przed rozformowaniem, aby zapobiec deformacji spowodowanej siłami zewnętrznymi. Ponieważ czas chłodzenia stanowi około 70% do 80% całego cyklu formowania, dobrze zaprojektowany system chłodzenia może znacznie skrócić czas formowania, zwiększyć wydajność formowania wtryskowego i obniżyć koszty. Nieprawidłowo zaprojektowane systemy chłodzenia mogą wydłużyć czas formowania, zwiększyć koszty, a nierównomierne chłodzenie może dodatkowo powodować wypaczanie i deformację produktów z tworzyw sztucznych.

Na podstawie eksperymentów można stwierdzić, że ciepło ze stopionego metalu wpływającego do formy jest generalnie odprowadzane na dwa sposoby: 5% jest przenoszone do atmosfery poprzez promieniowanie i konwekcję, a pozostałe 95% jest odprowadzane ze stopionego tworzywa do formy. Ze względu na rury wody chłodzącej w formie, ciepło jest przenoszone z tworzywa sztucznego we wnęce formy do rury wody chłodzącej poprzez przewodzenie ciepła przez podstawę formy, a następnie odprowadzane przez ciecz chłodzącą poprzez konwekcję ciepła. Niewielka ilość ciepła nieodebrana przez wodę chłodzącą nadal przewodzi w formie i rozprasza się w powietrzu w kontakcie z otoczeniem.

Proces formowania wtryskowego składa się z pięciu etapów: zamykania formy, napełniania, utrzymywania ciśnienia, chłodzenia i rozformowywania. Chłodzenie trwa najdłużej, około 70% do 80% całkowitego czasu. Tak więc czas chłodzenia wpływa na czas cyklu i liczbę części, które można wyprodukować. Po wyjęciu części z formy należy ją schłodzić poniżej temperatury odkształcenia cieplnego. Zapobiega to rozluźnieniu i wypaczeniu lub deformacji części.

1. Metody chłodzenia form

1.1 Chłodzenie wodą

Chłodzenie wodą jest najczęściej stosowaną metodą chłodzenia dla większości form, ale ma również swoje wady; wymaga dobrego uszczelnienia rurociągu oraz drożnych górnych i dolnych rurociągów wodnych, co powoduje znaczne straty wody. Gdy temperatura chłodzenia przekroczy 100°C, może dojść do eksplozji pary. Zaletą jest to, że ma dużą pojemność cieplną i może osiągnąć szybkie chłodzenie.

1.2 Chłodzenie powietrzem

Chłodzenie powietrzem jest stosunkowo idealną metodą chłodzenia. W przeciwieństwie do chłodzenia wodą, nie wymaga szczelnego uszczelniania rurociągów, nie powoduje marnotrawstwa zasobów, może chłodzić formy o temperaturze wyższej niż 100°C, a prędkość chłodzenia można określić za pomocą natężenia przepływu gazu. Co więcej, uzyskanie źródeł gazu w zakładach produkcyjnych o określonej skali jest proste i wygodne.

2. Czynniki wpływające na szybkość chłodzenia produktu

2.1 Projektowanie produktów z tworzyw sztucznych

Najważniejsza jest grubość ścianki plastikowej części. Im grubsza część, tym dłużej trwa chłodzenie. Z reguły czas chłodzenia jest w przybliżeniu proporcjonalny do kwadratu grubości części lub 1,6 potęgi największej średnicy bramki. Innymi słowy, podwojenie grubości części zwiększa czas chłodzenia czterokrotnie.

2.2 Materiał formy i metoda chłodzenia

Materiał formy, w tym materiał rdzenia i wnęki formy oraz materiał ramy formy, ma duży wpływ na szybkość chłodzenia. Im wyższa przewodność cieplna materiału formy, tym lepszy efekt przenoszenia ciepła z tworzywa sztucznego w jednostce czasu i krótszy czas chłodzenia.

2.3 Konfiguracja przewodów wody chłodzącej

Im bliżej gniazda formy znajduje się rura wody chłodzącej, tym większa jest jej średnica, a im większa jest jej liczba, tym lepszy jest efekt chłodzenia i krótszy czas chłodzenia.

2.4 Natężenie przepływu cieczy chłodzącej

Im więcej wody może przepływać przez układ (lepszy jest przepływ turbulentny), tym lepiej woda będzie odbierać ciepło z silnika poprzez konwekcję.

2.5 Właściwości cieczy chłodzącej

Lepkość i przewodność cieplna cieczy chłodzącej również wpływają na efekt przenoszenia ciepła przez formę. Im niższa lepkość cieczy chłodzącej, tym wyższa przewodność cieplna, tym niższa temperatura i lepszy efekt chłodzenia.

2.6 Wybór tworzywa sztucznego

Przewodność cieplna tworzywa sztucznego to szybkość, z jaką przenosi ono ciepło z gorącego miejsca do zimnego. Im wyższa przewodność cieplna, tym lepiej przenosi ciepło, lub im niższe ciepło właściwe, tym łatwiej zmienia temperaturę, więc szybciej się ochładza i lepiej przenosi ciepło, więc chłodzenie zajmuje mniej czasu.

3. Zasady projektowania układu chłodzenia

3.1 Kanały chłodzące powinny być zaprojektowane tak, aby chłodzić formę równomiernie i szybko.

3.2 Celem zaprojektowania układu chłodzenia jest utrzymanie formy w niskiej temperaturze i zrobienie tego w sposób wydajny. Otwory chłodzące powinny mieć standardowe rozmiary, aby można je było łatwo obrabiać i montować.

3.3 Projektując układ chłodzenia, projektant formy musi zdecydować o następujących parametrach projektowych w oparciu o grubość ścianki i objętość części z tworzywa sztucznego: gdzie i jak duże powinny być otwory chłodzące, jak długie powinny być otwory, jakiego rodzaju otworów użyć, jak rozmieścić i połączyć otwory oraz ile płynu chłodzącego użyć i jak dobrze przenosi ciepło.

Ⅲ. Znaczenie kontroli temperatury formy w formowaniu wtryskowym

Kontrola temperatury jest bardzo ważna w formowanie wtryskoweponieważ bezpośrednio wpływa na jakość, spójność i czas cyklu formowanych części. Chłodzenie i ogrzewanie są ważnymi częściami tego mechanizmu kontrolnego, zapewniając, że stopiony materiał płynie dobrze, krzepnie prawidłowo i jest wyjmowany z formy bez wad.

1. Wpływ temperatury formy na wygląd produktu

Gdy temperatura jest wyższa, żywica lepiej płynie. Zwykle sprawia to, że powierzchnia części jest gładka i błyszcząca, szczególnie w przypadku części z żywicy wzmocnionej włóknem szklanym. Sprawia to również, że linie spawania są mocniejsze i wyglądają lepiej.

W przypadku powierzchni teksturowanych, jeśli temperatura formy jest niska, stopiony materiał nie może wypełnić korzeni tekstury, więc powierzchnia produktu jest błyszcząca i nie może pokazać prawdziwej tekstury powierzchni formy. Jeśli zwiększysz temperaturę formy i materiału, możesz uzyskać pożądaną teksturę na powierzchni produktu.

2. Wpływ na naprężenia wewnętrzne produktów

Podczas formowania coś się nagrzewa, a następnie stygnie. Kiedy stygnie, kurczy się. Najpierw kurczy się zewnętrzna część i twardnieje. Następnie wnętrze kurczy się i twardnieje. Wnętrze i zewnętrze kurczą się w różnym tempie, co sprawia, że wnętrze i zewnętrze walczą ze sobą. Kiedy wnętrze i zewnętrze walczą ze sobą zbyt mocno, rzecz pęka.

Kiedy wnętrze rzeczy zbyt mocno walczy z jej zewnętrzem, rzecz pęka. Dzieje się tak, gdy wnętrze rzeczy zbyt mocno walczy z zewnętrzem rzeczy, a wnętrze rzeczy jest zbyt słabe lub zewnętrzna część rzeczy jest zbyt silna. Dzieje się tak również wtedy, gdy wnętrze rzeczy zbyt mocno walczy z zewnętrzem rzeczy, a wnętrze rzeczy jest zbyt słabe lub zewnętrzna część rzeczy jest zbyt mocna, a rzecz zamoknie lub dostanie się na nią chemikalia. Kiedy wnętrze rzeczy zbyt mocno walczy z jej zewnętrzną częścią, rzecz pęka.

Naprężenie ściskające powierzchni zależy od warunków chłodzenia powierzchni. Zimne formy powodują szybkie schładzanie stopionej żywicy, co skutkuje wyższym szczątkowym naprężeniem wewnętrznym w formowanym produkcie. Temperatura formy jest najbardziej podstawowym warunkiem kontroli naprężeń wewnętrznych, a niewielkie zmiany temperatury formy mogą znacznie zmienić jej wewnętrzne naprężenia szczątkowe. Ogólnie rzecz biorąc, każdy produkt i żywica mają swój najniższy limit temperatury formy dla akceptowalnego naprężenia wewnętrznego. Podczas formowania części cienkościennych lub o długim przepływie, temperatura formy powinna być wyższa niż minimalny limit podczas formowania ogólnego.

3. Poprawa wypaczenia produktu

Jeśli system chłodzenia formy jest zaprojektowany nieprawidłowo lub kontrola temperatury formy jest nieprawidłowa, niewystarczające chłodzenie plastikowych części może spowodować wypaczenie i deformację części.

W przypadku kontroli temperatury formy, różnica temperatur między formą męską i żeńską, rdzeniem i wnęką, rdzeniem i ścianą formy oraz ścianą i wkładkami powinna być określona na podstawie charakterystyki strukturalnej produktu. Wykorzystując różne szybkości skurczu chłodzącego różnych części formy w celu skompensowania różnicy skurczu orientacyjnego po rozformowaniu, produkt ma tendencję do wyginania się w kierunku strony o wyższej temperaturze po rozformowaniu, kompensując w ten sposób odkształcenie wypaczenia produktu zgodnie z prawem orientacji.

W przypadku plastikowych części o całkowicie symetrycznej strukturze korpusu należy utrzymywać stałą temperaturę formy, aby upewnić się, że wszystkie części produktu schładzają się równomiernie.

4. Wpływ na współczynnik kurczenia się produktu

Niższe temperatury formy sprawiają, że cząsteczki zamarzają szybciej, zamrożona warstwa stopu we wnęce jest grubsza i trudniej jest rosnąć kryształom, więc produkt kurczy się mniej. Wyższe temperatury formy powodują wolniejsze chłodzenie stopu, wydłużają czas relaksacji, obniżają poziom orientacji, ułatwiają tworzenie się kryształów, więc produkt kurczy się bardziej.

5. Wpływ na temperaturę ugięcia cieplnego produktu

W przypadku krystalicznych tworzyw sztucznych, jeśli formujesz produkt w niskiej temperaturze formy, orientacja molekularna i krystalizacja natychmiast zamarzają. Po umieszczeniu go w środowisku o wyższej temperaturze lub w warunkach przetwarzania wtórnego, łańcuchy molekularne ulegną częściowej rearanżacji i krystalizacji, powodując deformację produktu nawet w temperaturach znacznie poniżej temperatury ugięcia cieplnego materiału (HDT).

Ⅳ. Optymalizacja kontroli temperatury

1. Modernizacja systemu kontroli temperatury

Elektryczne pręty grzejne są ważną częścią systemu kontroli temperatury wtryskarek. Jeśli zmodernizujesz elektryczne pręty grzejne, możesz sprawić, że kontrola temperatury będzie bardziej stabilna i dokładna. Oznacza to, że formowanie wtryskowe może być dokładniejsze i lepszej jakości.

2. Poprawa strategii kontroli temperatury

Jeśli chodzi o formowanie wtryskoweKontrola temperatury to ważna sprawa. Wpływa na jakość i koszt części. Prawidłowo przeprowadzona kontrola pozwala skrócić czas cyklu i zmniejszyć zużycie energii, poprawić wydajność produkcji i obniżyć koszty.

3. Regulacja parametrów kontroli temperatury

Aby uzyskać najlepszy efekt formowania wtryskowego, należy dostosować parametry kontroli temperatury. Można to zrobić poprzez dostosowanie proporcji temperatur strefy tylnej, środkowej i przedniej.

Ⅴ. Wniosek

Aby szybko uzyskać dobre części, trzeba opanować chłodzenie i ogrzewanie form. Musisz rozumieć kontrolę temperatury, korzystać z najnowszych technologii chłodzenia i ogrzewania oraz mieć najlepsze systemy monitorowania i kontroli. W ten sposób można maksymalnie wykorzystać Proces formowania wtryskowego.