I. PS (polystyreen)

PS prestaties

PS is een amorf polymeer met een goede vloeibaarheid en lage waterabsorptie (minder dan 00.2%) en is een transparante kunststof die gemakkelijk te gieten en te verwerken is. De producten hebben een lichtdoorlaatbaarheid van 88-92%, een sterke kleurkracht en een hoge hardheid.

Hoe, PS producten zijn bros, gemakkelijk te produceren interne stress kraken, hittebestendigheid is slecht (60-80 ℃), niet giftig, soortelijk gewicht van ongeveer 1,04 g \ cm3 (iets groter dan water).

Vormkrimp (de waarde is meestal 0,004-0,007 in/in), transparant PS - de naam geeft alleen de transparantie van de hars aan, niet de kristalliniteit. Chemische en fysische eigenschappen: Het meeste commerciële PS is een transparant, niet-kristallijn materiaal.

PS heeft een zeer goede geometrische stabiliteit, thermische stabiliteit, optische transmissie-eigenschappen, elektrische isolatie-eigenschappen en een zeer lichte neiging om vocht te absorberen.

Het is bestand tegen water en verdunt anorganische zuren, maar kan worden aangetast door sterke oxiderende zuren zoals geconcentreerd zwavelzuur en kan opzwellen en vervormen in sommige organische oplosmiddelen). 

Proceseigenschappen van PS

Met een smeltpunt van 166℃ is polystyreen ideaal voor verwerking in het bereik van 185-215 ℃. Het is hittebestendig en vlamvertragend tot 250 ℃ en heeft een grote flexibiliteit met een bovenste ontbindingsgrens bij 290℃, waardoor het breed inzetbaar is over een breed temperatuurbereik.

Een injectiedruk 200 600barwith snelle injectiesnelheid in combinatie met een conventioneel type runners en poorten zal renderen gewenste resultaten bij het opzetten tussen 4050 ℃ schimmel temperaturen.

Polystyreen (PS) materialen zijn uniek omdat ze niet voorgedroogd hoeven te worden voordat ze verwerkt worden, tenzij ze verkeerd opgeslagen worden.

In gevallen waarin drogen nodig is, heeft PS een snelle koelsnelheid en een kortere plastificatietijd, wat leidt tot kortere cyclustijden van 2-3 uur bij 80C voor optimale resultaten. Bovendien zorgt een hogere spuitgiettemperatuur voor een grotere glans van het product.

Typische toepassingsgebieden

Wij zijn gespecialiseerd in het leveren van een reeks producten voor uw verpakkings- en medische behoeften, van schuimrubberen eierkratten tot wegwerptrays voor vlees en gevogelte.

Ons productassortiment omvat ook speelgoed, brillen, besteksets en bandschachten - samen met stormramen die uitstekende isolatie bieden.

Bovendien leveren we elektrische artikelen zoals doorzichtige verpakkingen die ontworpen zijn om prachtige verlichtingseffecten te produceren of isolatiefolies die essentiële onderdelen zijn voor elk huis!

2. HIPS (gemodificeerd polystyreen)

HIPS-prestaties

HIPS, een gemodificeerd materiaal met een rubbersamenstelling tot 15%, is naar voren gekomen als een innovatieve oplossing voor superieure slagvastheid.

Dit slagvaste polystyreen biedt indrukwekkende eigenschappen zoals een hogere taaiheid en vlamvertragende eigenschappen, samen met een verbeterde buigsterkte variërend van 13,8 - 55,1 MPa en een uitstekende trekweerstand van 13,8-41 MPa, terwijl het de kwaliteiten behoudt waar PS bekend om staat, zoals een lage waterabsorptie en een sterke kleurkracht; om nog maar te zwijgen van de grote ondoorzichtigheid, waardoor het ook ideaal is in diverse toepassingen die esthetische eisen stellen!

Proceseigenschappen van HIPS

HIPS staat bekend om zijn rubberachtige eigenschappen, die de spuitgieten vereisten. De temperatuur moet bijvoorbeeld hoger worden ingesteld en een lagere koelsnelheid vereist extra houddruk, tijd en intervallen tijdens de productie.

Omdat deze hars langzaam vocht opneemt, hoeft hij echter niet te drogen voordat de verwerkingstemperaturen tussen 190 en 240℃ worden toegepast. Al deze parameters resulteren in een langere cyclus in vergelijking met PS.

Overmatige vochtabsorptie kan een nadelig effect hebben op het eindproduct, waardoor het er niet aantrekkelijk uitziet.

Een type plastic onderdelen in kleur dat bekend staat als HIPS (High Impact Polystyrene) is bijzonder gevoelig voor dit probleem en manifesteert zich in zichtbare "witte randen".

Om deze effecten te verzachten, spuitgietvorm De temperatuur moet omhoog en de houddruk omlaag. Door deze omstandigheden zorgvuldig in evenwicht te brengen met voldoende klemkracht, ontstaat de ideale omgeving voor een succesvolle productie zonder dat er ongewenste waterophopingen ontstaan.

Typische toepassingsgebieden

Vlamvertragend polystyreen heeft een revolutie teweeggebracht in de manier waarop we producten gebruiken en ervan genieten in een hele reeks industrieën, van verpakking tot bouw.

Het voldoet niet alleen aan de strenge UL V-0-vereisten, maar biedt ook superieure schokbestendigheid voor hoogwaardige apparatuur zoals tv-behuizingen en elektrische apparaten - waardoor het een ideale keuze is voor elke toepassing waar veiligheid essentieel is.

3. SA (SAN-styreenacrylaat copolymeer/krachtige lijm)

Eigenschappen van SA

SA is een harde en transparante engineering thermoplastic met superieure eigenschappen, zoals chemische weerstand, geometrische stabiliteit onder belasting, weerstand tegen vervorming door hitte en een hoge Vicat verwekingstemperatuur van ongeveer 110 ℃.

De combinatie van de styreencomponent, die zorgt voor sterke verwerkingscapaciteiten, en de acrylonitrilcomponent, die zorgt voor een uitstekende thermische duurzaamheid, maken dit materiaal ideaal voor productiekritische toepassingen waar het voorkomen van spanningsbreuken essentieel is. Deze veelzijdige thermoplast vertoont ook een lage krimp bij 0,3 tot 0,7%.

Proceseigenschappen van SA

De verwerkingstemperaturen van styreenacrylonitril (SA) liggen over het algemeen tussen 200 en 250 ℃, hoewel SA een iets slechtere liquiditeit heeft dan polystyreen (PS), waarvoor een aanzienlijk hogere injectiedruk nodig is - 350 tot 1300 bar.

Voor de beste resultaten moeten er hogesnelheidsinjecties worden gebruikt, in combinatie met een ideale schimmeltemperatuur van 45 tot 75℃; een goede opslag is noodzakelijk voor succesvolle droogbehandelingen vanwege de gevoeligheid voor vochtabsorptie.

De perfecte droogomstandigheden zijn 80℃ gedurende twee tot vier uur, terwijl de smelttemperatuur van het product tussen 200-270°C moet liggen.

Voor versterkte materialen is het best om de giettemperatuur van 60°C niet te overschrijden. Dit proces moet ook gepaard gaan met een efficiënt koelsysteem zodat alle onderdelen die uit smelt worden vervaardigd spuitgietmatrijzen kwaliteitsresultaten bereiken die resulteren in minimale strepen en leegtes bij het gebruik van traditionele poorten of stijlen.

Typische toepassingsgebieden

Van elektrische onderdelen en auto-onderdelen tot chemische verpakkingen, medische benodigdheden en gespecialiseerde artikelen - onze expertise strekt zich uit over vele industrieën.

We zijn gespecialiseerd in de productie van diverse goederen, waaronder keukenapparatuur, servies, spuiten en wegwerpaanstekers, maar ook cosmeticatassen met mascaradoppen of lippenstifthulzen; kappen die dopsprays afdekken plus mondstukken voor elk doel.

Ons portfolio omvat ook visbenodigdheden zoals borstelondergronden met stijve borstelharen van tandenborstelhengsels tot mondstukken voor muziekinstrumenten gemaakt van gerichte monofilamentdraad.

4. ABS

Prestaties van ABS

ABS wordt gemaakt van drie chemische monomeren: acrylonitril, butadieen en styreen. (Elk monomeer heeft verschillende eigenschappen: acrylonitril heeft een hoge sterkte, thermische stabiliteit en chemische stabiliteit; butadieen heeft taaiheid en slagvastheid; styreen is gemakkelijk te verwerken, heeft een hoge glans en een hoge sterkte.

De polymerisatie van de drie monomeren levert een terpolymeer op met twee fasen, een continue fase van styreen-acrylonitril en een gedispergeerde fase van polybutadieenrubber). Morfologisch gezien is ABS een niet-kristallijn materiaal met een hoge mechanische sterkte en goede "taaie, taaie, stalen" eigenschappen.

ABS is een amorf polymeer, een engineering kunststof voor algemeen gebruik met een breed scala aan toepassingen, ook wel bekend als "kunststoffen voor algemeen gebruik" (MBS wordt transparant ABS genoemd), ABS is gemakkelijk vocht te absorberen, het soortelijk gewicht van 1,05g/cm3 (iets zwaarder dan water), lage krimp (0,60%), dimensionale stabiliteit en gemakkelijk te gieten en verwerken.

De eigenschappen van ABS hangen voornamelijk af van de verhouding tussen de drie monomeren en de moleculaire structuur in de twee fasen.

Dit zorgt voor een grote flexibiliteit in productontwerp en heeft geresulteerd in honderden verschillende kwaliteiten ABS-materialen op de markt.

Deze verschillende kwaliteiten bieden verschillende eigenschappen, zoals gemiddelde tot hoge slagvastheid, lage tot hoge glglossigh-temperature twist eigenschappen, enz. ABS-materialen bieden een uitstekende verwerkbaarheid, uiterlijk, geringe kruip en uitstekende maatvastheid, en een hoge slagvastheid.

ABS is een lichtgele korrelige of geparelde ondoorzichtige hars, niet giftig, geurloos, met een lage waterabsorptie, met goede algemene fysische en mechanische eigenschappen, zoals uitstekende elektrische eigenschappen, slijtvastheid, maatvastheid, chemische weerstand en oppervlakteglans, en gemakkelijk te verwerken bij het gieten. De nadelen zijn weerbestendigheid, slechte hittebestendigheid en brandbaarheid.

Proceseigenschappen van ABS

ABS is hygroscopisch en vochtgevoelig, dus moet het voor het gieten en verwerken worden gedroogd en voorverwarmd (minstens 2 uur bij 80~90C) en moet het vochtgehalte onder 0,03% worden gehouden.

De smeltviscositeit van ABS-hars is minder gevoelig voor temperatuur (in tegenstelling tot andere amorfe harsen) en de injectietemperatuur van ABS is iets hoger dan die van PS, maar de viscositeit kan niet worden verhoogd door de temperatuur blindelings te verhogen. De algemene verwerkingstemperatuur is 190-235℃.

De smeltviscositeit van ABS is gemiddeld, hoger dan die van PS, HIPS en AS, en vereist een hogere injectiedruk (500 ~ 1000bar) bier.

ABS materiaal is beter gebruikt de medium tot high-speed injectiesnelheid bier. (Tenzij de vorm is complex, dunwandige onderdelen moeten een hogere injectiesnelheid te gebruiken), het product water mond posities zijn gemakkelijk te produceren voor luchtvaartmaatschappijen.

ABS spuitgieten temperatuur hoog is, wordt de matrijstemperatuur meestal ingesteld op 25-70 ℃. Bij de productie van grotere producten is de temperatuur van de vaste matrijs (voormatrijs) over het algemeen iets hoger dan die van de bewegende matrijs (achtermatrijs), ongeveer 5 ℃. (De temperatuur van de matrijs heeft invloed op de afwerking van de kunststof onderdelen en een lagere temperatuur leidt tot een lagere afwerking).

ABS moet niet te lang (minder dan 30 minuten) in het vat op hoge temperatuur blijven, anders kan het gemakkelijk ontleden en vergelen.

Typisch toepassingsgebied

Auto's (instrumentenpanelen, gereedschapskleppen, wieldoppen, reflectorkasten, enz.), koelkasten, grote gereedschappen (haardrogers, blenders, keukenmachines, grasmaaiers, enz.), telefoonbehuizingen, typemachinetoetsenborden, recreatieve voertuigen zoals golftrolleys en jetsleevoertuigen, enz.

5. BS

Prestaties van BS

BS is butadieen - styreen copolymeer, het heeft bepaalde taaiheid en elasticiteit, lage hardheid (zachter), en goede transparantie. het soortelijk gewicht van BS materiaal is 1.01f\cm3 (vergelijkbaar met water). Het materiaal is gemakkelijk te kleuren, heeft een goede vloeibaarheid en is gemakkelijk te gieten en te verwerken.

Proceseigenschappen van BS

De verwerkingstemperatuur bereik van BS is over het algemeen 190-225 ℃, en de spuitgietvorm De temperatuur is beter bij 30-50℃. Het materiaal moet gedroogd worden voor verwerking, vanwege de goede vloeibaarheid, en de injectiedruk en injectiesnelheid kunnen lager zijn.

6. PMMA (acryl)

Prestaties PMMA

PMMA is een amorf polymeer, algemeen bekend als organisch glas. Met uitstekende transparantie, goede hittebestendigheid (warmte-afbuigingstemperatuur van 98 ℃), met goede schokbestendigheid kenmerken, de producten hebben een gemiddelde mechanische sterkte, lage oppervlaktehardheid, en gemakkelijk te worden bekrast door harde voorwerpen en laat sporen, in vergelijking met PS, niet gemakkelijk bros, soortelijk gewicht van 1,18g/cm3.

PMMA heeft uitstekende optische eigenschappen en is bestand tegen verwering. PMMA-producten hebben een zeer lage birefringentie, waardoor ze bijzonder geschikt zijn voor het maken van videodisks, enz. PMMA heeft kruipeigenschappen bij kamertemperatuur. De toename in belasting en tijd kan leiden tot spanningsscheuren.

Proceseigenschappen van PMMA

PMMA verwerkingseisen zijn strenger, het is gevoelig voor water en temperatuur, volledig worden gedroogd voor verwerking (aanbevolen drogen voorwaarden voor 90 ℃, 2 ~ 4 uur), de smeltviscositeit is groot, en moet hoger (225-245 ℃) en druk gieten, spuitgietvorm temperatuur bij 65-80 ℃ is beter. De stabiliteit van PMMA is niet goed, onderhevig aan hoge temperaturen of in de hogere temperatuur voor te lang zal degradatie veroorzaken.

De schroef snelheid mag niet te groot zijn (ongeveer 60% kan worden), dikkere PMMA onderdelen zijn gemakkelijk te verschijnen als "holte", en moet een grote poort, "lage materiaaltemperatuur, hoge mal temperatuur, traag" injectie methode om te verwerken te nemen.

Typisch toepassingsgebied

Automobielindustrie (signaallichtapparatuur, instrumentenpaneel, enz.), farmaceutische industrie (bloedopslagcontainers, enz.), industriële toepassingen (videoschijven, lichtverstrooiers) en consumentengoederen (drankbekers, briefpapier, enz.).

7.PE (polyethyleen)

Prestaties van PE

PE is de grootste producent van kunststof, gekenmerkt door zacht, niet-giftig, goedkoop, eenvoudige verwerking, goede chemische weerstand, niet gemakkelijk te corroderen en drukproblemen.

Het heeft vele soorten, vaak gebruikt LDPE (lage dichtheid polyethyleen) en HDPE (hoge dichtheid polyethyleen), doorschijnend plastic, lage sterkte, het soortelijk gewicht van 0,94g/cm3 (kleiner dan water); zeer lage dichtheid LLDPE hars (dichtheid onder 0,910g/cc, LLDPE, en LDPE dichtheid zijn in 0,91-0,925 (tussen).

LDPE is zachter, (algemeen bekend als zachte lijm) HDPE is algemeen bekend als harde zachte lijm, het is harder dan LDPE, is een semi-kristallijn materiaal, na het gieten krimp is hoog, tussen 1,5% tot 4% slechte lichttransmissie, kristalliniteit, het is gemakkelijk om milieu-spanning scheuren fenomeen.

Het scheurvormingsfenomeen kan worden beperkt door materialen met zeer lage vloei-eigenschappen te gebruiken om de interne spanning te verminderen. Het lost gemakkelijk op in koolwaterstofoplosmiddelen wanneer de temperatuur hoger is dan 60°C, maar de weerstand tegen oplossen is iets beter dan LDPE.

De hoge kristalliniteit van HDPE leidt tot een hoge dichtheid, treksterkte, hoge temperatuurbestendigheid, viscositeit en chemische stabiliteit. Het is beter bestand tegen permeatie dan LDPE. De slagvastheid van PE-HD is lager. De eigenschappen worden voornamelijk bepaald door de dichtheid en de moleculaire gewichtsverdeling.

De moleculaire gewichtsverdeling van HDPE geschikt voor spuitgieten erg smal is. Voor dichtheden van 0,91 tot 0,925g/cm3 noemen we het type I PE-HD; voor dichtheden van 0,926 tot 0,94g/cm3 noemen we het type II HDPE; voor dichtheden van 0,94 tot 0,965g/cm3 noemen we het type III HDPE.

Het materiaal heeft goede vloei-eigenschappen met een MFR tussen 0,1 en 28. Hoe hoger het molecuulgewicht, hoe slechter de vloei-eigenschappen van LDPE, maar met een betere slagvastheid. HDPE is gevoelig voor spanningsscheuren in de omgeving.

HDPE lost gemakkelijk op in koolwaterstofoplosmiddelen bij een temperatuur boven 60 °C, maar is beter bestand tegen oplossen dan LDPE. 

LDPE is een semikristallijn materiaal en heeft een hoge krimpsnelheid na spuitgietentussen 1,5% en 4%.

De hogere weerstand van LLDPE (lineair polyethyleen met lage dichtheid) tegen rek, penetratie, schokken en scheuren maakt LLDPE geschikt voor gebruik als folie.

De uitstekende weerstand tegen scheuren door omgevingsbelasting, de slagvastheid bij lage temperaturen en de weerstand tegen kromtrekken maken LLDPE aantrekkelijk voor buis- en plaatextrusie en alle andere toepassingen. spuitgieten De nieuwste toepassing van LLDPE is als bodemfolie voor afvalstortplaatsen en bekledingen van afvalvijvers.

Proceseigenschappen van PE

De belangrijkste eigenschap van PE-onderdelen is de vormkrimp, die gemakkelijk krimp en vervorming veroorzaakt. PE-materiaal heeft weinig waterabsorptie en kan zonder drogen worden gebruikt.

PE heeft een brede waaier van verwerkingstemperaturen, niet gemakkelijk te ontbinden (decompositietemperatuur van 320 ℃), als de druk hoog is, is de hoge dichtheid van de delen, en de inkrimping klein. PE de vloeibaarheid is middelgroot, om de verwerkingsvoorwaarden strikt te controleren en een constante vormtemperatuur (40-60 ℃) te handhaven.

De kristallisatiegraad van PE is gerelateerd aan de spuitgieten procesomstandigheden heeft het een hoge koude stollingstemperatuur en een lage matrijstemperatuur, zodat de kristallisatiegraad laag is. Tijdens het kristallisatieproces, als gevolg van de anisotropie van krimp, resulterend in interne spanningsconcentratie, zijn PE-onderdelen gevoelig voor vervorming en scheuren.

Het product wordt in een waterbad van 80℃ heet water gelegd, waardoor de druk wat afneemt. Tijdens het spuitgieten proces moeten de materiaaltemperatuur en de matrijstemperatuur hoger zijn, moet de injectiedruk lager zijn om de kwaliteit van de onderdelen te waarborgen, moet de matrijs vooral snel en gelijkmatig koelen en zijn de producten heter wanneer ze uit de matrijs worden gehaald.

HDPE drogen: bij juiste opslag is drogen niet nodig. Smelttemperatuur: 220~260C. Voor materialen met grotere moleculen wordt een smelttemperatuur tussen 200~250C aanbevolen. 

Vormtemperatuur: 50~95C. Een hogere matrijstemperatuur moet worden gebruikt voor kunststof onderdelen met een wanddikte van minder dan 6 mm, en een lagere matrijstemperatuur voor kunststof onderdelen met een wanddikte van meer dan 6 mm.

De koeltemperatuur van kunststof onderdelen moet gelijkmatig zijn om het verschil in krimp te minimaliseren.

Voor een optimale cyclustijd mag de diameter van de koelholte niet kleiner zijn dan 8 mm en moet de afstand tot het matrijsoppervlak binnen 1,3d liggen (waarbij "d" de diameter van de koelholte is).

Injectiedruk: 700~1050 bar. Injectiesnelheid: injectie met hoge snelheid wordt aanbevolen. Lopers en poorten: De diameter van de runner moet tussen 4 en 7,5 mm liggen en de runnerlengte moet zo kort mogelijk zijn. Het is mogelijk om verschillende soorten poorten te gebruiken en de poortlengte mag niet groter zijn dan 0,75 mm, vooral voor hete runner-mallen.

De "zachtheid bij het uitrekken" van LLDPE is een nadeel bij het blazen van folie, omdat de luchtbellen van LLDPE niet zo stabiel zijn als die van LDPE. Typische afmetingen van de matrijsopening voor LDPE en LLDPE zijn respectievelijk 0,024-0,040 in en 0,060-0,10 in.

Typische toepassingsgebieden

LLDPE is doorgedrongen tot de meeste traditionele polyethyleenmarkten, waaronder folie, molding, buizen en draad en kabel. Ondoordringbare vloermembranen zijn een nieuw ontwikkelde LLDPE-markt. Mulchfolie, een grote geëxtrudeerde folie, wordt gebruikt als bekleding van afvalstortplaatsen en afvalvijvers om lekkage of verontreiniging van omliggende gebieden te voorkomen.

Voorbeelden hiervan zijn de productie van zakken, vuilniszakken, rekwikkels, industriële voeringen, handdoekzakken en boodschappentassen, die allemaal profiteren van de verbeterde sterkte en taaiheid van deze hars.

Heldere folies, zoals broodzakken, werden gedomineerd door LDPE omdat het een betere troebelheid heeft. Mengsels van LLDPE met LDPE verbeteren echter de sterkte, de penetratieweerstand en de stijfheid van LDPE-folie zonder de doorzichtigheid van de folie significant te beïnvloeden.

HDPE-toepassingen: koelkastcontainers, opslagcontainers, huishoudelijk keukengerei, afsluitdoppen, enz.

8. PP (polypropyleen)

Prestaties van PP

PP is een kristallijn polymeer. PP is het lichtste van de veelgebruikte kunststoffen, met een dichtheid van slechts 0,91g/cm3 (kleiner dan water). PP heeft een goede weerstand tegen spanningsscheuren en een hoge levensduur bij buigmoeheid, algemeen bekend als "honderdvoudig rubber". De uitgebreide prestaties van PP zijn beter dan die van PE-materiaal.

De nadelen van PP: lage maatnauwkeurigheid, onvoldoende stijfheid, slechte weersbestendigheid, gemakkelijk te produceren "koperschade", het heeft het fenomeen van post-krimp, na het ontvormen, gemakkelijk te verouderen, bros, en gemakkelijk te vervormen.

PP is de belangrijkste grondstof voor de productie van vezels vanwege het kleurvermogen, de slijtvastheid, de chemische weerstand en de gunstige economische omstandigheden.

PP is een semikristallijn materiaal. Het is stijver en heeft een hoger smeltpunt dan PE. Omdat PP van het homopolymeertype erg bros is bij temperaturen boven 0 °C, zijn veel commerciële PP-materialen onregelmatige copolymeren met 1-4% ethyleen of hogere verhoudingen ethyleengehalte in speldenkussencopolymeren. De sterkte van PP neemt toe met de toename van het ethyleengehalte. 

De Vicat verwekingstemperatuur van PP is 150°C. Door de hoge kristalliniteit heeft dit materiaal een goede oppervlaktestijfheid en krasbestendigheid.

PP heeft geen last van scheuren door omgevingsbelasting. Meestal wordt PP gemodificeerd door toevoeging van glasvezels, metaaladditieven of thermoplastisch rubber. De MFR van PP varieert van 1 tot 40.

PP-materialen met een lage MFR hebben betere slagvastheidseigenschappen maar een lagere ductiliteitssterkte. Voor dezelfde MFR is de sterkte van het copolymeertype hoger dan die van het homopolymeertype. 

Door kristallisatie is de krimp van PP vrij hoog, over het algemeen 1,8~2,5%. En de richtingsuniformiteit van krimp is veel beter dan bij HDPE en andere materialen. De toevoeging van een glasadditief van 30% kan de krimp verminderen tot 0,7%.   

PP-materialen van zowel het homopolymeertype als het copolymeertype zijn uitstekend bestand tegen vochtabsorptie, zuur- en alkalicorrosie en oplosbaarheid.

Het is echter niet bestand tegen aromatische koolwaterstof (zoals benzeen) oplosmiddelen, gechloreerde koolwaterstof (tetrachloorkoolstof) oplosmiddelen, enz. PP is ook niet bestand tegen oxidatie, zelfs niet bij hoge temperaturen zoals PE.

Proceseigenschappen van PP

PP heeft een goede vloeibaarheid bij smelttemperatuur en goede vormprestaties. PP heeft twee verwerkingskenmerken.

Eén: de viscositeit van PP-smelt neemt aanzienlijk af met de toename van de afschuifsnelheid (minder beïnvloed door temperatuur).

Ten tweede: de moleculaire oriëntatiegraad is hoog en heeft een grote krimpsnelheid. De verwerkingstemperatuur van PP is 220~275℃, merk op dat het beter is om ongeveer 275℃ niet te overschrijden, het heeft een goede thermische stabiliteit (ontbindingstemperatuur is 310℃), maar bij hoge temperaturen (270-300℃) is er de mogelijkheid van afbraak wanneer het lang in het vat blijft.

Omdat de viscositeit van PP aanzienlijk afneemt naarmate de afschuifsnelheid toeneemt, zal het verhogen van de injectiedruk en de injectiesnelheid de vloeibaarheid, krimpvervorming en depressie verbeteren.

Mold temperatuur (40 ~ 80 ℃), 50 ℃ wordt aanbevolen. De mate van kristallisatie wordt voornamelijk bepaald door de mal temperatuur, en het is raadzaam om te controleren binnen het bereik van 30-50 ℃. de PP smelt kan de zeer smalle mal kloof en verschijnen phi.

PP absorbeert tijdens het smeltproces veel smeltwarmte (de specifieke warmte is groter), waardoor het product heter uit de mal komt. PP materiaalverwerking hoeft niet te drogen, PP krimp en kristalliniteit zijn lager dan PE.

Bij de injectiesnelheid wordt meestal op hoge snelheid geïnjecteerd om de inwendige druk te minimaliseren. Als er defecten verschijnen aan het oppervlak van het product, moet er worden geïnjecteerd met een lage snelheid en bij hogere temperaturen. Injectiedruk: Tot 1800 bar.

Lopers en poorten: Voor koude runners variëren de typische runnerdiameters van 4 tot 7 mm, en het wordt aanbevolen om injectiepoorten en runners met een rond lichaam te gebruiken. Alle soorten poorten kunnen worden gebruikt.

Typische poortdiameters variëren van 1 tot 1,5 mm, maar poortjes van slechts 0,7 mm kunnen gebruikt worden. Voor edge gates moet de minimale gatdiepte de helft van de wanddikte zijn; de minimale poortbreedte moet minstens twee keer de wanddikte zijn en PP-materialen zijn perfect geschikt voor hot runnersystemen.

PP is de belangrijkste grondstof voor de productie van vezels vanwege de kleurkracht, slijtvastheid, chemische weerstand en gunstige economische omstandigheden.

Typische toepassingsgebieden

Automobielindustrie (voornamelijk PP met metaaladditieven: spatborden, ontluchtingspijpen, ventilatoren, enz.), apparaten (voeringen voor vaatwasserdeuren, ontluchtingspijpen voor droogtrommels, frames en afdekkingen voor wasmachines, voeringen voor koelkastdeuren, enz.

Spuitgegoten producten zijn de op één na grootste markt voor PP-homopolymeren, waaronder containers, afdichtingsmiddelen, toepassingen in de auto-industrie, huishoudelijke artikelen, speelgoed en vele andere consumenten- en industriële toepassingen.

9. PA (nylon)

Prestaties van PA

PA is ook een kristallijne kunststof (nylon voor taaie hoekige doorschijnende of melkachtige witte kristallijne hars), als engineering kunststoffen nylon moleculair gewicht is over het algemeen 15-30.000, vele variëteiten, vaak gebruikt in de spuitgieten verwerken van nylon 6, nylon 66, nylon 1010, nylon 610, enz.

Het nylon heeft hardheid, slijtageweerstand, en zelfsmerend, zijn voordelen hoofdzakelijk organische mechanische sterkte, goede hardheid, moeheidsweerstand, vlotte oppervlakte, hoog zacht wordend punt, hittebestendigheid, lage wrijvingscoëfficiënt, slijtageweerstand, zelfsmerend, schokabsorptie en het tot zwijgen brengen, oliebestendigheid, zwakke zure weerstand, alkaliweerstand, en algemeen oplosbaar, goede elektrische isolatie, zelfdovend, niet-toxisch, geurloos, goede weerbestendigheid.

Het nadeel is een grote waterabsorptie en een slechte kleurstofeffect op de maatvastheid en elektrische eigenschappen. Vezelversterking kan de waterabsorptie verminderen, zodat het kan werken bij hoge temperaturen en een hoge luchtvochtigheid.

Nylon en glasvezel affiniteit is zeer goed (100 ℃ kan worden gebruikt voor een lange tijd), weerstand tegen corrosie, licht van gewicht van dat en s, en gemakkelijk gieten. pa nadelen zijn voornamelijk: gemakkelijk om water te absorberen, spuitgieten technologische eisen zijn strenger, slechte dimensionale stabiliteit, vanwege de specifieke warmte, het product heet is.

PA66 heeft de hoogste mechanische sterkte van de PA-serie en is de meest gebruikte soort. De kristalliniteit is hoog, dus de stijfheid, roodheid en hittebestendigheid zijn hoog. PA1010 is ons eerste materiaal in 1958. Het is doorschijnend, heeft een klein soortelijk gewicht, een hoge elasticiteit en flexibiliteit, absorbeert minder dan Polen en heeft een betrouwbare maatvastheid.

Nylon in nylon 66 heeft de hoogste hardheid en stijfheid, maar de slechtste taaiheid. Verschillende nylons zijn gerangschikt op taaiheid: PA66 ＜PA66/6＜PA6＜PA610＜PA11＜PA12

De brandbaarheid van nylon is ULS44-2-niveau, de zuurstofindex is 24-28, de ontbindingstemperatuur van nylon > 299 ℃, in 449 ~ 499 ℃ zal spontane verbranding optreden. De smeltstroom van nylon is goed, zodat de wanddikte van het product zo klein als 1 mm kan zijn.

De proceseigenschappen van PA

PA neemt gemakkelijk vocht op, moet voor verwerking volledig gedroogd worden en het watergehalte moet gecontroleerd worden op 0,3% of minder. De grondstof is goed gedroogd, en het product is een hoge glans, anders is het ruw, PA niet geleidelijk zachter met de toename van de warmte temperatuur, maar in een smal temperatuurbereik in de buurt van het smeltpunt, het smeltpunt is duidelijk, zodra de temperatuur bereikt de stroom (anders dan PS, PE, PP en andere materialen).

De viscositeit van PA is veel lager dan die van andere thermoplasten en het smelttemperatuurbereik is smal (slechts ongeveer 5 ℃). PA heeft een hoog smeltpunt en een hoog vriespunt, zodat het gesmolten materiaal op elk moment in de matrijs kan stollen omdat de temperatuur onder het smeltpunt zakt, wat het vullen van de matrijs verhindert. Daarom moet injectie met hoge snelheid worden gebruikt (vooral voor dunwandige of lange procesonderdelen). Nylon matrijs om meer adequate afzuigmaatregelen te hebben.

PA in gesmolten toestand, thermische stabiliteit is slecht en gemakkelijk af te breken. Vat temperatuur mag niet meer dan 300 en ℃, gesmolten materiaal in het vat verwarmingstijd mag niet meer dan 30 minuten Kushi, PA schimmeltemperatuur eisen zijn hoog, het gebruik van hoge en lage schimmeltemperatuur om de kristalliniteit controle, om de gewenste prestaties te verkrijgen.

PA materiaal schimmeltemperatuur bij 50-90 ℃ is beter, PA1010 verwerkingstemperatuur bij 220-240 ℃ is geschikt, PA66 verwerkingstemperatuur van 270-290 ℃.

PA-producten moeten soms worden "gegloeid" of "vochtbehandeld" volgens de kwaliteitseisen. PA-producten moeten soms worden "gegloeid" of "vocht behandeld" volgens de kwaliteitseisen.

PA12 polyamide 12 of nylon 12 moet vóór verwerking onder een vochtigheidsgraad van 0,1% worden gehouden. Als het materiaal aan de lucht wordt blootgesteld, wordt aanbevolen om het 4 tot 5 uur in hete lucht bij 85 °C te drogen.

Als het materiaal in een luchtdichte verpakking wordt bewaard, kan het na 3 uur temperatuurcompensatie direct worden gebruikt. De smelttemperatuur is 240~300C; niet hoger dan 310C voor gewone materialen en niet hoger dan 270C voor materialen met vlamvertragende eigenschappen.

Vormtemperatuur: 30~40C voor onversterkte materialen, 80~90C voor dunwandige of grote onderdelen en 90~100C voor versterkte materialen. Door de temperatuur te verhogen, neemt de kristalliniteit van het materiaal toe.

Een nauwkeurige regeling van de matrijstemperatuur is belangrijk voor PA12. Injectiedruk: tot 1000 bar (lage houddruk en hoge smelttemperatuur zijn aanbevolen). Injectiesnelheid: hoge snelheid (beter voor materialen met glasadditieven).

Lopers en poorten: Voor materialen zonder additieven moet de diameter van de runner ongeveer 30 mm zijn vanwege de lage viscositeit van het materiaal. Voor versterkte materialen is een grote runnerdiameter van 5 ~ 8 mm vereist.

De vorm van de loopwagen moet volledig rond zijn. De injectiepoort moet zo kort mogelijk zijn. Er kunnen verschillende soorten poorten worden gebruikt. Gebruik geen kleine poorten voor grote onderdelen om overmatige druk of krimp op het onderdeel te voorkomen.

Het is beter om een gatdikte te hebben die gelijk is aan de dikte van het onderdeel. Als een submerged gate wordt gebruikt, is een minimale diameter van 0,8 mm aan te raden. hot runner mallen zijn effectief, maar vereisen een zeer nauwkeurige temperatuurregeling om materiaallekkage of stolling bij de spuitmond te voorkomen. Als een hot runner wordt gebruikt, moet de gate kleiner zijn dan bij een cold runner.

PA6 Polyamide 6 of Nylon 6: Aangezien PA6 gemakkelijk vocht absorbeert, moet speciale aandacht worden besteed aan het drogen vóór verwerking. Als het materiaal in een waterdichte verpakking wordt geleverd, moet de verpakking luchtdicht worden bewaard.

Als de vochtigheid hoger is dan 0,2%, wordt drogen met hete lucht bij 80C of hoger gedurende 16 uur aanbevolen. Als het materiaal meer dan 8 uur aan lucht is blootgesteld, wordt vacuümdrogen bij 105C gedurende meer dan 8 uur aanbevolen. Smelttemperatuur: 230~280C, voor versterkte rassen 250~280C.

Vormtemperatuur: 80~90C. De matrijstemperatuur is van grote invloed op de kristalliniteit, die op zijn beurt weer van invloed is op de mechanische eigenschappen van het spuitgietproduct. Voor structurele onderdelen is kristalliniteit belangrijk, dus wordt een matrijstemperatuur van 80~90C aanbevolen. Een hogere matrijstemperatuur wordt ook aanbevolen voor dunne, lang vloeiende kunststofonderdelen. Een hogere matrijstemperatuur is ook aan te raden voor dunne, langstromende vloeionderdelen. Een hogere matrijstemperatuur verhoogt de sterkte en stijfheid van het onderdeel, maar verlaagt de taaiheid.

Als de wanddikte groter is dan 3 mm, wordt aanbevolen om een matrijs met een lage temperatuur van 20~40 °C te gebruiken. Voor glasversterkte materialen moet de matrijstemperatuur hoger zijn dan 80 C. Injectiedruk: meestal tussen 750~1250 bar (afhankelijk van het materiaal en het productontwerp).

Injectiesnelheid: Hoge snelheid (iets verlagen voor versterkte materialen). Lopers en poorten: Aangezien de stollingstijd van PA6 erg kort is, is de plaats van de poort erg belangrijk.

De openingsopening mag niet kleiner zijn dan 0,5*t (waarbij t de dikte van het spuitgietproduct is). Bij gebruik van een hotrunner moet de doorlaat kleiner zijn dan bij een conventionele runner, omdat de hotrunner kan helpen voorkomen dat het materiaal te vroeg stolt. Als een ondergedompelde poort wordt gebruikt, moet de minimale diameter van de poort 0,75 mm zijn.

PA66 Polyamide 66 of Nylon 66 Als het materiaal verzegeld is voor verwerking, is drogen niet nodig. Als de opslagcontainer echter wordt geopend, wordt aanbevolen om het proces te drogen in hete lucht bij 85C. Als de luchtvochtigheid hoger is dan 0,2%, is drogen onder vacuüm bij 105C gedurende 12 uur ook vereist.

Smelttemperatuur: 260 tot 290 C. Voor producten met glasadditieven, 275 tot 280 C. Smelttemperaturen boven 300 C moeten worden vermeden. Vormtemperatuur: 80 C wordt aanbevolen. Vormtemperatuur beïnvloedt de mate van kristalliniteit, wat de fysieke eigenschappen van het product beïnvloedt.

Als voor dunwandige kunststof onderdelen een matrijstemperatuur onder 40 °C wordt gebruikt, zal de kristalliniteit van het onderdeel na verloop van tijd veranderen en is gloeien vereist om de geometrische stabiliteit van het onderdeel te behouden.

Injectiedruk: meestal 750 tot 1250 bar, afhankelijk van het materiaal en productontwerp. Injectiesnelheid: hoge snelheid (moet iets lager zijn voor versterkte materialen). 

Lopers en poorten: Vanwege de korte stollingstijd van PA66 is de plaats van de poort erg belangrijk. De poortopening mag niet kleiner zijn dan 0,5*t (waarbij t de dikte van het kunststofdeel is).

Als een hotrunner wordt gebruikt, moet de poort kleiner zijn dan bij een conventionele runner, omdat de hotrunner kan helpen voorkomen dat het materiaal voortijdig stolt. Als een ondergedompelde poort wordt gebruikt, moet de minimale diameter van de poort 0,75 mm zijn.

Typische toepassingsgebieden

PA12 Polyamide 12 of Nylon 12 wordt gebruikt in toepassingen zoals watermeters en andere commerciële apparatuur, kabelhulzen, mechanische nokken, glijdende mechanismen en lagers.

PA6 Polyamide 6 of nylon 6 toepassingsbereik: Op grote schaal gebruikt voor structurele onderdelen vanwege de goede mechanische sterkte en stijfheid. Het wordt ook gebruikt bij de productie van lagers vanwege de uitstekende slijtvastheid.

PA66 Polyamide 66 of nylon 66 toepassingsgebied: in vergelijking met PA6 wordt PA66 op grotere schaal gebruikt in de auto-industrie, instrumentbehuizing en andere producten die slagvastheid en hoge sterkte vereisen.

10. POM

POM-prestaties

POM is een kristallijne kunststof, het staal is zeer goed, algemeen bekend als "racestaal". POM is een taai en flexibel materiaal, dat zelfs bij lage temperaturen nog steeds goed bestand is tegen kruipen, geometrische stabiliteit en slagvastheid heeft en bestand is tegen vermoeidheid, kruipweerstand, slijtvastheid, hittebestendigheid en andere uitstekende prestaties.

POM is niet gemakkelijk om vocht te absorberen, een soortelijk gewicht van 1,42g/a cm3, krimpsnelheid van 2,1% (POM's hoge mate van kristallisatie leidt tot het hebben van een vrij hoge krimpsnelheid die e, kan zo hoog als 2% tot 3,5%, groter, voor een verscheidenheid van verschillende verbeterde materialen hebben verschillende krimpsnelheden), grootte is moeilijk te controleren, warmte-afbuigingstemperatuur van 172 ℃.

POM bestaat uit homopolymeren en copolymeren. Homopolymeermaterialen hebben een goede vervormbaarheid en vermoeiingssterkte, maar zijn niet gemakkelijk te verwerken. Copolymeermaterialen hebben een zeer goede thermische stabiliteit, een chemisch stabiele kwaliteit en zijn gemakkelijk te verwerken. Zowel homopolymeer- als copolymeermaterialen zijn kristallijn en absorberen niet gemakkelijk vocht.

POM proceseigenschappen

POM kan zonder drogen worden verwerkt, bij voorkeur tijdens het voorverwarmen (ongeveer 100 ℃), de stabiliteit van de productgrootte is goed.

POM verwerkingstemperatuurbereik is zeer smal (195-215 ℃), een beetje langer in het vat of de temperatuur hoger is dan 220 ℃ zal ontbinden (homopolymeer materialen voor 190-230 ℃; copolymeer materialen voor 190-210 ℃). De schroefsnelheid mag niet worden overhandigd, en de hoeveelheid residu moet klein zijn.

De krimp van het POM-product is groot (om de krimpsnelheid na het gieten te verminderen, kan een hogere matrijstemperatuur worden gekozen), en gemakkelijk te pproduceduce krimp of vervorming. pom specifieke warmte, hoge matrijstemperatuur (80-105 ℃), is het product heet na het ontvormen, om brandwonden vingers te voorkomen. Injectie druk 700 ~ 1200bar.

POM moet worden verwerkt onder gemiddelde druk, gemiddelde snelheid en hoge matrijstemperatuur. Elk type poort kan worden gebruikt voor runners en poorten.

Als een tunnelvormige poort wordt gebruikt, wordt de voorkeur gegeven aan een korter type. Voor homopolymeermaterialen worden hot nozzle runners aanbevolen. Voor copolymeermaterialen kunnen zowel interne als externe hotrunners worden gebruikt. 

Typische toepassingsgebieden

POM heeft een zeer lage wrijvingscoëfficiënt en een goede geometrische stabiliteit, waardoor het bijzonder geschikt is voor het maken van tandwielen en lagers. Omdat het ook bestand is tegen hoge temperaturen, wordt het ook gebruikt voor pijpleidingen (kleppen, pompbehuizingen), gazonapparatuur, enz. 

11. PC (kogelvrij rubber)

PC-prestaties

Polycarbonaat is een thermoplastische hars met -[O-R-O-CO]-link in de moleculaire haarketen, volgens de moleculaire structuur met verschillende ester groepen kunnen worden onderverdeeld in een alifatische spin, alicyclische, alifatisch-aromatische type, die praktische waarde heeft is aromatisch polycarbonaat, en bisfenol A polycarbonaat is de belangrijkste, het molecuulgewicht is meestal 3-100.000. 100,000.   

PC is een amorfe, geurloze, niet-giftige, zeer transparante, kleurloze of lichtgele thermoplastische kunststof met uitstekende fysische en mechanische eigenschappen, vooral uitstekende slagvastheid, treksterkte, buigsterkte, hoge compressiesterkte; goede taaiheid, goede hitte- en weerbestendigheid, gemakkelijk te kleuren, lage waterabsorptie.

PC warmte-afbuigingstemperatuur van 135-143 ℃, kleine kruip, grootte stabiliteit; goede hittebestendigheid en lage-temperatuur weerstand, stabiele mechanische eigenschappen in een breed temperatuurbereik, maatvastheid, elektrische eigenschappen en vlamvertraging, kan worden gebruikt in -60 ~ 120 ℃ voor een lange tijd;

Geen duidelijk smeltpunt, in 220-230 ℃ is een gesmolten toestand; door de stijfheid van de moleculaire keten is de viscositeit van de harsmelt groot. Kleine waterabsorptie, kleine krimp (over het algemeen 0,1%~0,2%), hoge maatnauwkeurigheid, goede maatvastheid, kleine filmdoorlaatbaarheid; zelfdovend materiaal.

Stabiel tegen licht, maar niet bestand tegen ultraviolet licht, goed bestand tegen weersinvloeden; bestand tegen olie, bestand tegen zuren, niet bestand tegen sterke alkaliën, oxiderende zuren en aminen, ketonen, oplosbaar in gechloreerde koolwaterstoffen en aromatische oplosmiddelen, remming van bacteriële eigenschappen, vlamvertragende eigenschappen en anti-vervuilingseigenschappen, gemakkelijk om hydrolyse en barsten in water te veroorzaken voor een lange tijd.

Het nadeel is dat er gemakkelijk spanningsscheuren ontstaan door slechte vermoeiingssterkte, slechte weerstand tegen oplosmiddelen, slechte vloeibaarheid, slechte weerstand en slijtvastheid. pc kan spuitgieten, extruderen, gieten, blazen thermovormen, drukken, lijmen, coaten en machinaal bewerken zijn, de belangrijkste verwerkingsmethode is spuitgieten.

Proceseigenschappen van PC

PC-materiaal is gevoeliger voor temperatuur, de smeltviscositeit neemt aanzienlijk af met de temperatuurstijging, de stroming wordt versneld, niet gevoelig voor druk, om de vloeibaarheid te verbeteren, om de temperatuurstijging te benaderen.

Pc materiaal moet volledig worden gedroogd vóór de verwerking (ongeveer 120 ℃, 3 ~ 4 uur), en het vocht moet worden gecontroleerd binnen 0.02%, sporen vocht in hoge temperatuur genezen verwerking zal de producten produceren witte troebele kleur, zilver, en bellen, PC bij kamertemperatuur hebben als aanzienlijk vermogen om hoge elastische vervorming te dwingen.

PC-materiaal moet worden gevormd onder hoge materiaaltemperatuur, hoge matrijstemperaturen, zuivere en hoge druk, en injectie met lage snelheid voor kleine poorten en injectie met hoge snelheid voor andere soorten poorten.

De matrijstemperatuur moet rond de 80-110℃ liggen en de matrijstemperatuur moet 280-320℃ zijn. PC-producten hebben gemakkelijk luchtbloemen op het oppervlak, luchtbellen bij de wateruitloop en grote interne restspanningen, waardoor ze gemakkelijk kunnen barsten.

Daarom zijn de verwerkingseisen voor het vormen van PC-materiaal hoog. De krimpsnelheid van PC-materiaal is laag (0,5%), maar de grootteverandering is dat niet. PC-materiaal bier uit het product kan worden gebruikt om de methode gloeien om de interne stress te elimineren.

Het moleculaire gewicht van uitdrijvingspc zou groter dan 30.000 moeten zijn, om geleidelijke compressieschroef, lengte-diameter verhouding 1:18 ~24, compressieverhouding 1:2.5 te gebruiken, kan uitdrijvingsslag het vormen, injectie - slag, injectie - trek - slagstuk het vormen hoogte gebruiken - kwaliteit, hoge transparante fles.

Typische toepassingsgebieden

De drie belangrijkste toepassingsgebieden van pc's zijn de glasassemblage-industrie, de auto-industrie en de eelektronica- en lectrotechnische industrie, gevolgd door industriële machineonderdelen, cd-rom, burgerkleding, computers en andere kantoorapparatuur, medische en gezondheidszorg, film, le, verzekering en beschermingsmiddelen, enz.

12. EVA (rubberlijm)

EVA-prestaties

EVA is een amorfe kunststof, niet giftig, soortelijk gewicht van 0,95g/cm3 (lichter dan water), de producten hebben een slechte oppervlakteglans, goede elasticiteit, zacht en licht, lage mechanische sterkte, goede vloeibaarheid, gemakkelijk te verwerken molding. De krimp is groot (2%) en EVA kan worden gebruikt als drager voor kleurmastermatch.

Kenmerken EVA-proces

EVA molding verwerkingstemperatuur is laag (160-200 ℃), een breed scala van lage molding temperatuur (20-45 ℃), moet het materiaal worden gedroogd voor verwerking (drogen temperatuur van 65 ℃). EVA verwerking schimmeltemperatuur, materiaal temperatuur is niet gemakkelijk te hoog, anders is het oppervlak relatief ruw (niet glad).

EVA-producten zijn gemakkelijk te plakken voor de mal, en de watermond van de mainstream koud materiaal holte maakt een betere pull-knop type. EVA moet worden gebruikt in "lage temperatuur, gemiddelde druk, gemiddelde snelheid" procesomstandigheden voor de verwerking van producten.

13. PVC (polyvinylchloride)

Prestaties van PVC

PVC is een amorfe kunststof met een slechte thermische stabiliteit en is gevoelig voor thermische ontleding (onjuiste parameters voor de smelttemperatuur leiden tot het probleem van materiaalontleding).

PVC is moeilijk te verbranden (goede vlamvertraging), heeft een hoge viscositeit, een slechte vloeibaarheid, hoge sterkte, weerstand tegen weersinvloeden en een uitstekende geometrische stabiliteit. PVC-materialen worden vaak toegevoegd aan stabilisatoren, smeermiddelen, hulpstoffen, kleurstoffen, slagvastheidsmiddelen en andere additieven in het eigenlijke gebruik.

Er zijn veel soorten PVC, onderverdeeld in t, semi-hard en hard PVC, met de dichtheid van 1,1-1,3g/cm3 (zwaarder dan water), grote krimp (1,5-2,5%), krimp is vrij laag, over het algemeen 0,2-0,6%, PVC-producten met een slechte oppervlakteglans, (de Verenigde Staten onlangs onderzocht een transparante harde PVC vergelijkbaar met PC).

PVC is bestand tegen oxidatiemiddelen, reductiemiddelen en sterke zuren. Het is zeer goed bestand tegen oxidatiemiddelen, reductiemiddelen en sterke zuren. Het kan echter worden aangetast door geconcentreerde oxiderende zuren zoals geconcentreerd zwavelzuur en salpeterzuur en is niet geschikt om in contact te komen met aromatische koolwaterstoffen en gechloreerde koolwaterstoffen.

Proceseigenschappen van PVC

De kleinere waaier van de verwerkingstemperatuur dan pvc (160-185 ℃), moeilijkere verwerking, en hoge procesvereisten, verwerking kan over het algemeen zonder het drogen worden gedaan (als u moet drogen, bij 60-70 ℃).

De matrijstemperatuur is lager (20-50 ℃). PVC verwerking is gemakkelijk te produceren lijnen, zwarte lijnen, enz., moet strikt worden gecontroleerd verwerkingstemperatuur (verwerkingstemperatuur 185-205 ℃), injectiedruk kan zo groot als 1500 bar, holding druk kan zo groot als 1000 bar, om materiaal degradatie te voorkomen.

Over het algemeen moet een vrij lage injectiesnelheid worden gebruikt, de schroefsnelheid moet lager zijn (minder dan 50%), de resterende hoeveelheid moet minder zijn, tegendruk De tegendruk mag niet te hoog zijn. De uitlaat van de mal moet goed zijn.

PVC-materiaal mag niet langer dan 15 minuten in het vat met hoge temperatuur blijven. Het is beter om grote waterproducten te gebruiken om PVC te voeden, en "medium druk, lage snelheid, lage temperatuur" voorwaarden aan te nemen om te vormen en te verwerken.

PVC-producten blijven gemakkelijk plakken aan de voorste mal, dus de openingssnelheid (de eerste sectie) mag niet te snel zijn en de wateruitloop moet worden uitgevoerd als een trekknop bij de koude holte van de loper. Alle conventionele poorten kunnen worden gebruikt

Voor kleine onderdelen is het beter om pin-point gates of submerged gates te gebruiken; voor dikke onderdelen is het beter om fan gates te gebruiken. De minimale diameter van de pin-point poort of submerged poort moet 1 mm zijn; de dikte van de fan poort mag niet minder zijn dan 1 mm.

Typische toepassingsgebieden

Watertoevoerpijpleiding, huishoudelijke pijpleiding, huisvestingswandpaneel, commerciële machineshell, elektronische productverpakking, medische apparatuur, voedselverpakking, enz.

14. PPO (polyfenyleenether)

Prestaties van PPO

Polyfenyleenether is poly 2,6-dimethyl-1,4-fenyleenether, ook bekend als polyfenyleenpropyleenoxide, de Engelse naam Polyphenyleneoxiole (afgekort PPO), gemodificeerd polyfenyleenether is gemodificeerd met polystyreen of andere polymeren van polyfenyleenether, aangeduid als MPPO.

PPO (NORLY) is een uitgebreide prestatie van uitstekende engineering plastics, hardheid dan PA, POM en PC, hoge mechanische sterkte, goede stijfheid, goede hittebestendigheid (warmteafbuigingstemperatuur van 126 ℃), hoge dimensionale stabiliteit (krimp van 0,6%), lage waterabsorptie (minder dan 0,1%).

De nadelen zijn onstabiel voor ultraviolet licht, hoge prijs en lage dosering. PPO is niet giftig en transparant, heeft een kleine relatieve dichtheid, uitstekende mechanische sterkte, weerstand tegen spanningsrelaxatie, kruipweerstand, hittebestendigheid, waterbestendigheid en waterdampbestendigheid.

In een breed scala van temperaturen, frequentieverandering elektrische eigenschappen, niet hydrolyse, gieten krimp is klein, onbrandbaar zelfdovend weerstand tegen anorganische zuren, basen, aromatische koolwaterstoffen, gehalogeneerde koolwaterstoffen, oliën en andere slechte prestaties, gemakkelijk te zwellen of stress kraken.

Het grootste nadeel is de slechte smeltvloeibaarheid, verwerkings- en vormproblemen, de meeste praktische toepassingen voor MPPO (PPO-mengsels of -legeringen), zoals die gemodificeerd met PS PPO, kunnen de verwerkingsprestaties sterk verbeteren, de weerstand tegen spanningsscheuren en de slagvastheid verbeteren. Verbeter de weerstand tegen spanningsscheuren en de slagvastheid, verlaag de kosten en verlaag slechts in geringe mate de hittebestendigheid en glans.

Gemodificeerde polymeren zijn PS (inclusief HIPS), PA, PTFE, PBT, PPS, en een verscheidenheid aan elastomeren, polysiloxaan-gemodificeerd veld PPO paraffine, het grootste product, MPPO is de grootste hoeveelheid algemene engineering kunststof legering soorten. De grotere MPPO-variëteiten zijn PPO / PS, PPPA / elastomeer en PPO / PBT elastomeerlegering.

Proceseigenschappen van PPO

PPO heeft een hoge smeltviscositeit, een slechte vloeibaarheid en hoge verwerkingscondities. Voor verwerking moet het gedurende 1-2 uur drogen bij een temperatuur van 100-120℃, de vormtemperatuur is 270-320℃ en de matrijstemperatuur wordt geregeld op 75-95℃.

Dit plastic bierproductieproces voor de wateruitloop om het stromingspatroon (slangenpatroon) te produceren en het waterkanaal te vergroten is beter.

Voor standaard gegoten producten varieert de minimumdikte van 0,060 tot 0,125 inch en voor structuurschuimdelen varieert de minimumdikte van 0,125 tot 0,250 inch en de brandbaarheid varieert van UL94 HB tot V-O.

Typisch toepassingsgebied

PPO en MPPO kunnen op verschillende manieren worden verwerkt, zoals spuitgietenExtrusie, blaasgieten, gieten, schuimen en plating, vacuümcoating, drukpersverwerking, enz. Door de hoge viscositeit van de smelt is de verwerkingstemperatuur hoog.

PPO en MPPO worden voornamelijk gebruikt in elektronische apparaten, auto's, huishoudelijke apparaten, kantoorapparatuur, industriële machines, enz.

Met behulp van MPPO hittebestendigheid, slagvastheid, maatvastheid, schuurweerstand, gevoel weerstand; beschilderbaarheid, en elektrische eigenschappen: worden gebruikt om automotive instrumentenpanelen, radiator grills, luidspreker grills, consoles, zekeringdozen, relaiskasten, connectoren, wieldoppen te maken; op grote schaal gebruikt in de elektronische en elektrische industrie Manufacturing connectoren, spoel wikkelen spoelen, schakelaars en relais, tuning apparatuur, grote elektronische displays, variabele condensatoren, batterij accessoires, microfoons en andere onderdelen.

Gebruikt in huishoudelijke apparaten voor tv-toestellen, camera'svideobanden, bandrecorders, airconditioners, verwarmingstoestellen, rijstkokers en andere onderdelen. Het kan worden gebruikt als buitenste onderdelen en componenten van kopieerapparaten, computersystemen, printers, faxapparaten, enz.

Daarnaast kan het worden gemaakt in de buitenste schil en onderdelen van camera's, timers, pompen, blowers, stille tandwielen, pijpen, kleplichamen, chirurgische instrumenten, sterilisatoren en andere medische apparaatonderdelen.

Het grote slag vormen kan voor grote automobieldelen zoals demper, bumper, en het lage schuim vormen geschikt zijn om hoge starheid, dimensionale stabiliteit, uitstekende geluidsabsorptie, de complexe interne structuur van grote producten, zoals een verscheidenheid van machineshells, basissen, interne steunen, vrijheid van ontwerp, lichtgewichtproducten te maken.

15. PBT Polybutyleentereftalaat

Prestaties van PBT

PBT is een van de taaiste thermoplastische technische materialen, het is een semi-kristallijn materiaal met een zeer goede chemische stabiliteit, mechanische sterkte, elektrische isolatie p r op,p arties, en thermische stabiliteit.

Deze materialen hebben een uitstekende stabiliteit over een breed scala aan omgevingsomstandigheden en PBT heeft zeer zwakke vochtabsorberende eigenschappen. De treksterkte van onversterkte PBT's is 50 MPa, en de treksterkte van PBT's met glasadditieven is 170 MPa.

Te veel glasadditieven zorgen ervoor dat het materiaal bros wordt; PBT's kristalliseren heel snel, wat leidt tot buigvervorming door ongelijkmatige afkoeling.

Voor materialen met glasadditieven kan de krimp in de procesrichting worden verminderd, maar de krimp in de loodrechte richting van het proces verschilt niet van die van gewone materialen. De algemene materiaalkrimp ligt tussen 1,5% en 2,8%. Materialen met 30% glasadditieven krimpen tussen 0,3% en 1,6%.

Smeltpunt (225%℃) en hoge temperatuur op temperatuur zijn lager dan PET-materiaal. Vicat verwekingstemperatuur is ongeveer 170℃. De glasovergangstemperatuur (glastemperatuur) ligt tussen 22°C en 43°C.

Door de hoge kristallisatiesnelheid van PBT heeft het een lage viscositeit en is de cyclustijd voor het verwerken van kunststof onderdelen over het algemeen lager.

Proceseigenschappen van PBT

Drogen: Dit materiaal hydrolyseert gemakkelijk bij hoge temperaturen, dus het is belangrijk om het te drogen voor verwerking. De aanbevolen droogconditie aan de lucht is 120C, 6-8 uur, of 150℃, 2-4 uur.

De luchtvochtigheid moet lager zijn dan 0,03%. Bij gebruik van een hygroscopische droger is de aanbevolen droogconditie 150°C gedurende 2,5 uur. De verwerkingstemperatuur is 225~275℃, en de aanbevolen temperatuur is 250℃. Voor het niet-verrijkte materiaal is de matrijstemperatuur 40~60℃.

De koelholte van de mal moet goed ontworpen zijn om het buigen van de kunststof onderdelen te verminderen. Warmte moet snel en gelijkmatig verloren gaan. De diameter van de koelholte van de mal wordt aanbevolen op 12 mm. De injectiedruk is matig (tot maximaal 1500 bar) en de injectiesnelheid moet zo snel mogelijk zijn (omdat PBT snel stolt).

Lopers en poorten: Het is aan te raden om ronde runners te gebruiken om de drukoverdracht te vergroten (empirische formule: diameter runner = dikte van het onderdeel + 1,5 mm). Er kunnen verschillende soorten poorten worden gebruikt.

Hete runners kunnen ook worden gebruikt, maar dan moet er wel op worden gelet dat er geen materiaal weglekt en dat er geen degradatie optreedt. De diameter van de poort moet tussen 0,8 en 1,0*t liggen, waarbij t de dikte van het kunststofdeel is. In het geval van ondergedompelde poorten wordt een minimale diameter van 0,75 mm aanbevolen.

Typische toepassingsgebieden

Huishoudtoestellen (voedselverwerkende bladen, stofzuigeronderdelen, elektrische ventilatoren, haardrogeromhulsels, koffiegerei, enz.), elektrische onderdelen (schakelaars, motorbehuizingen, zekeringdozen, toetsen van computertoetsenborden, enz.), auto-industrie (radiatorroosterruiten, carrosseriepanelen, wieldoppen, deur- en raampanelen, enz.)