Over het algemeen is thermovormen vs spuitgieten gebruiken verschillende apparatuur, verschillende materialen, verschillende matrijsstructuren, verschillende spuitgietmethodes en verschillende prijzen.

Thermovormen wordt vooral gebruikt voor producten met een eenvoudige structuur, enkelzijdig gieten en een laag volume. De matrijs is erg goedkoop, slechts 1/5 van de kosten van spuitgieten en de openingstijd voor producten met een vergelijkbare complexiteit is slechts 1/2 van die van spuitgieten.

Voor spuitgieten zijn gesmolten vloeibare polymeren nodig, via aangepaste kunststof spuitgieten machine hoge druk in de mal, koeling gieten. Over het algemeen geschikt voor grote volumes, hoge precisie producten, de gereedschapskosten zijn zeer hoog (gereedschap materiaal zoals staal, beryllium koper legering, en zwaar aluminium).

Spuitgieten en thermovormen zijn twee populaire methodes van vervaardiging van kunststofproducten. Maar wat is het verschil tussen beide? In deze blogpost bespreken we de voor- en nadelen van elk productieproces en helpen we je beslissen welk proces het beste is voor jouw bedrijf.

Wat is thermovormen?

Thermoplastisch gieten is een soort verwerking van thermoplastische platen tot verschillende producten met meer speciale plastic verwerkingsmethoden.

Dit molding proces maakt voornamelijk gebruik van een vacuüm zuig vacuümpomp gegenereerd na verwarmde plastic plaat door de dikke wand van de mal in een verscheidenheid van vormen van vacuüm deksel of stok bevestigd aan het uiterlijk van producten in verschillende vormen.

Op de markt zijn er steeds meer thermovormproducten, zoals flessendoppen, bekers, schalen, voedselborden, speelgoed, hoeden, auto-onderdelen, architecturale decoratie-onderdelen, chemische apparatuur enzovoort.

Thermovormen van verschillende soorten

Er zijn verschillende thermische vervormmethoden, maar ze zijn gebaseerd op vacuüm, luchtdruk of mechanische druk, drie methoden die gecombineerd of verbeterd kunnen worden.

Vacuümvormen

Er zijn tientallen thermische vormmethoden, vacuümvormen is een van de vertegenwoordigers.

De door warmte zacht geworden plaat wordt gevormd door een vacuüm tegen het oppervlak van de matrijs. Deze methode is de eenvoudigste, maar het drukverschil veroorzaakt door vacuüm is niet groot, alleen voor eenvoudige producten.

Thermovormen onder luchtdruk

De extreme druk van perslucht of stoom wordt gebruikt om de plaat, die zacht is geworden door warmte, te vormen tegen het oppervlak van de matrijs. Omdat het drukverschil groter is dan bij vacuümvormen, kunnen er gecompliceerdere producten worden gemaakt.

Heet gieten van de matrijs

Het door warmte zacht geworden vel wordt tussen een paar mannelijke en vrouwelijke plastic mallen en gevormd door mechanische druk. Deze methode om druk te vormen is groter, kan worden gebruikt om complexe producten te maken, maar de aanloopkosten van de mannelijke en vrouwelijke mal zijn hoger.

Plunjer ondersteund gieten

Delen van de verwarmde plaat worden vooraf getrokken met een plunjer of een mannelijke matrijs, en vervolgens gevormd door vacuüm of luchtdruk, en de producten met grote diepte en uniforme wanddikte kunnen worden gemaakt.

Vorming in vaste fase

De plaat wordt verwarmd tot een temperatuur die niet hoger is dan het smeltpunt van de hars, zodat het materiaal in vaste toestand blijft. Gebruikt voor ABS-hars, polypropyleen, polyethyleen met een hoog moleculair gewicht en hoge dichtheid. De stijfheid en sterkte van de producten zijn hoger dan die van de algemene thermisch gevormde producten.

Warm vervormen van dubbele platen

Twee op elkaar gelegde stukken, in het midden van de lucht die blaast, kunnen grote holle stukken maken.

Classificatie van het dieptrekproces

Thermoplastisch vormen volgens de variërende dikte van de plaat is verdeeld in dunne doorsnede dikke wand en dikke wand dikke wand blister.

Dikwandig vacuüm

Een dikke muur blister verwijst naar de originele gegevens dikte van meer dan 2 mm, kan niet in de volledige actieve machine blister molding, is het noodzakelijk om dikke plaat speciale semi-actieve blister molding machine verwerking productie vaardigheden te kiezen.

Dikke blisterproducten hebben over het algemeen de kenmerken van een groot oppervlak, grote hoogte en dikke gegevens.

Dikke wand blister en dunne wand blister producten zijn bijna dezelfde manier van productie, zijn gebaseerd op vacuüm blister vormen.

De meeste van deze plastic producten worden op grote schaal gebruikt in de auto kijken interieurdecoratie, transport, bouwmaterialen, verpakking, medische apparatuur, huishoudelijke apparaten, sanitair, sportartikelen, en Andere People's Daily categorieën.

Dik blad blister verwerkingsprincipe en conventionele blister proces zijn gemeenschappelijk, wordt de kunststofplaat gesneden in een bepaalde schaal verwarmen verzachten, met het verschil van de luchtdruk aan beide zijden van het blad of mechanische druk, zodat de vervorming van de cover geplaatst op een specifieke mal, door middel van koeling vormgeven, en trimmen vraag producten.

Dunwandig vacuüm

De dikte van dunne blisters is 0,14 ~ 5,0 mm, voornamelijk PVC, PP, PS (HIPS), PET (inclusief APET en PETG), PE, BOPS en andere materialen.

Wijd gebruikt in voedsel, geneeskunde, elektronika, speelgoed, computers, dagelijkse benodigdheden, schoonheidsmiddelen, mechanische hardware, en andere industrieën.

Schema van het thermisch vervormingsproces

Algemeen proces: verwarmde kunststofplaten - snijden - plaat vast - verwarmen - gieten - ontvormen - snijkant - het eindproduct

Materiaaleisen voor thermische vervorming

1. Thermovormen kan alleen producten met een uniforme wanddikte produceren (algemene afschuining iets dun), kan niet worden gemaakt van plastic producten met een groot verschil in wanddikte.
2. De wanddikte van thermisch vormen is over het algemeen binnen het bereik van 1 tot 2 mm of dunner (kleine verpakking met blisterverpakking plaatdikte wordt het meest gebruikt voor 0, 15 tot 0, 25 mm).
3. De treksterkte van thermovormproducten is tot op zekere hoogte beperkt. De diameter-diepteverhouding van kunststof verpakkingen gevormd door blister is over het algemeen niet meer dan 1, en in extreme gevallen niet meer dan 1,5.
4. De maatnauwkeurigheid van warmvervormen is slecht en de relatieve fout is over het algemeen meer dan één procent.

Wat is spuitgieten?

Spuitgieten is een spuitgietmethode. Bij spuitgieten worden kunststofkorrels door de machine langs een verwarmingselement gevoerd waar ze gesmolten worden. De gesmolten kunststof wordt vervolgens in een dubbelzijdige matrijs gespoten. De voordelen van de spuitgietmethode zijn snelle productie, hoge efficiëntie en automatisering,

Er zijn veel verschillende kleuren, vormen kunnen van eenvoudig tot complex zijn, maten kunnen van groot tot klein zijn, en de grootte van producten is nauwkeurig, producten zijn gemakkelijk bij te werken, kunnen worden gevormd tot complexe onderdelen,

Spuitgieten is geschikt voor massaproductie en complexe vormproducten en andere vormverwerkingsgebieden. Bij bepaalde hoge temperaturen worden volledig gesmolten kunststof en gesmolten kunststof onderdelen geroerd met een schroef.

Hogedrukschot in de vormholte, na afkoeling en uitharding, de vormmethode spuitgegoten product. Deze methode is geschikt voor de massaproductie van complexe kunststof onderdelen en is een van de populaire productieprocessen.

Het kunststof spuitgietproces

Het spuitgietproces kan grofweg worden onderverdeeld in de volgende 6 stappen.

De spuitgieten Het proces bestaat voornamelijk uit zes fasen: sluiten van de matrijs - vullen - houddruk - koelen - openen van de matrijs - ontvormen en andere 6 fasen.

Deze zes stadia bepalen rechtstreeks de vorm van hoogwaardige producten en deze zes stadia vormen een compleet continu proces.

Het bovenstaande proces wordt herhaald en de producten kunnen in batch worden geproduceerd.

Conclusie

Thermovormen wordt meestal gebruikt voor het ontwerpen van matrijzen op grote schaal en voor kortere productieruns, kunststof spuitgieten is vaak een betere keuze voor kleine, complexe onderdelen en grote productieseries.

Thermovormen vs. spuitgieten

Unieke voordelen: een eenvoudige juiste methode, minder investering in apparatuur en thermovormen van mallen heeft lagere gereedschapskosten, kan producten met een groter oppervlak maken.

Nadelen: lagere en kleinere productiehoeveelheden efficiëntie, hoge grondstofkosten, meer verwerkingsprocedures na producten.