Inleiding: Spuitgieten is een productieproces dat wordt gebruikt om allerlei kunststofonderdelen te maken. Je kunt het gebruiken om kleine dingen te maken, zoals de doppen op medicijnflesjes, of grote dingen zoals de carrosseriepanelen van auto's.

Spuitgietmachines gebruiken spuitgieten materialen om een verscheidenheid aan spuitgegoten onderdelen te produceren. Maar hoe ziet het spuitgieten eruit? Hoe ontwerp je een matrijs? Daarover gaat dit artikel.

Analyse en verwerking van 2D- en 3D-tekeningen van producten

Wanneer je 2D- en 3D-tekeningen van producten analyseert en verwerkt, moet je naar de volgende dingen kijken: de vorm van het spuitgegoten onderdeel. De grootte, tolerantie en ontwerpvereisten van het product. De technische vereisten (ook bekend als specificaties) van het product.

De naam, krimp en kleur van de kunststof die in het product wordt gebruikt. De oppervlaktevereisten van het product. Je moet controleren of het productontwerp voldoet aan de verwachte functionele eisen, zoals sterkte, duurzaamheid, enz.

Je moet de milieuprestaties van het product analyseren, inclusief of het materiaal kan worden gerecycled en wat de impact op het milieu is wanneer het product wordt gebruikt. Je moet evalueren of het geselecteerde materiaal geschikt is voor de gebruiksomgeving en functie van het product.

Bepaling van het injectietype

Als je een spuitgietmachine kiest, moet je rekening houden met de plastificeergraad, het injectievolume, de klemkracht, het effectieve gebied voor het installeren van de matrijs, de uitwerpvorm en de vaste lengte.

Daarom sturen sommige klanten de informatie van de spuitgietmachine samen met de RFQ voor uw referentie.

Bepaling en rangschikking van het aantal vormholten

Het aantal matrijsholtes is het aantal matrijsholtes met dezelfde structuur in de matrijs, meestal 2, 4, 8, 16, 24, enz. Verschillende aantallen caviteiten moeten worden geselecteerd op basis van verschillende productievereisten.

Selectie op basis van productvereisten

Je kunt het aantal matrijsholtes kiezen op basis van het specifieke product dat je wilt maken. Je moet met veel factoren rekening houden, zoals de grootte van het product, de vraag naar het product, de oppervlakteafwerking van het product en de kosten van het product.

Voor grote producten zijn meestal minder matrijsholtes nodig. Omdat minder caviteiten meer ruimte betekent, is het geschikt voor de productie van grote onderdelen. Voor kleine onderdelen, zoals precisiedelen of niet-precisiedelen, kun je meer matrijsholtes kiezen om de productie-efficiëntie te verbeteren.

Rekening houden met kosten

Een ander punt om over na te denken zijn de kosten. De kosten voor het maken van een mal zijn meestal hoog, maar naarmate je meer mallen maakt, gaan de kosten van elke mal meestal omlaag. Dit komt omdat je minder onderdelen maakt, dus heb je minder mallen nodig.

Dus als je veel onderdelen maakt, kun je overwegen om meer mallen te maken om meer onderdelen tegelijk te maken en geld te besparen.

Evenwichtige productie

Fabrikanten moeten niet alleen rekening houden met de productvraag en -kosten, maar ook met de productiebalans. Sommige productielijnen en machines hebben meer stilstand nodig voor onderhoud en vervanging van onderdelen dan andere.

Als het aantal machines echter voldoende is, kan het combinatieproduct op elk moment van matrijs moeten veranderen, zodat de productie gebalanceerd kan worden door matrijzen met verschillende aantallen caviteiten te selecteren.

Productiedoel

Het aantal matrijsholtes moet worden bepaald op basis van de output van de vereiste producten. De productiedoelstelling is nauw verbonden met het aantal matrijsholten.

Als het productiedoel massaproductie is, moet het aantal vormholtes zo groot mogelijk zijn; als het productiedoel kleine batchproductie is, moet het aantal vormholtes relatief klein zijn.

Productie-efficiëntie

Het aantal matrijsholtes is belangrijk voor de productie-efficiëntie. Als het aantal caviteiten te klein is, maak je minder producten in één keer en ben je minder efficiënt.

Als het aantal caviteiten te groot is, zal de mal langzamer bewegen en ben je minder efficiënt. Wanneer je dus beslist hoeveel caviteiten je gaat gebruiken, moet je een evenwicht vinden tussen efficiëntie en output om ervoor te zorgen dat je zo efficiënt mogelijk werkt.

Bepaling van het deellijnoppervlak

Sommige spuitgietmatrijzen hebben maar één deellijn, terwijl andere meerdere deellijnen hebben. De spuitgietlijn waarmee het kunststofdeel na het spuitgieten wordt verwijderd, wordt de hoofduitgietlijn genoemd en de overige spuitgietlijnen worden hulpuitgietlijnen genoemd.

De positie en vorm van de scheidingslijn. Het is een rechte scheidingslijn; het is een schuine scheidingslijn; het is een getrapte scheidingslijn; het is een gebogen scheidingslijn; het is een flapscheidingslijn.

Het bepalen van het scheidingsoppervlak is een complexere zaak. Het deeloppervlak wordt beïnvloed door de vormpositie van het kunststofdeel in de spuitgietmatrijs, het ontwerp van het injectiesysteem, de structurele verwerkbaarheid en speciale eigenschappen van het kunststofdeel, de positie en vorm van het inzetstuk, de uitwerpmethode, de productie van de spuitgietmatrijs, de uitlaat, het bewerkingsproces en andere factoren.

Daarom moet bij de keuze van het bewerkingsvlak een uitgebreide analyse en vergelijking worden gemaakt om uit meerdere oplossingen een redelijker oplossing te kiezen. Bij de keuze van het bewerkingsoppervlak moeten in het algemeen de volgende basisprincipes worden gevolgd:

Het deukoppervlak moet op de contour van het kunststofdeel worden gekozen

Als je hebt uitgezocht waar het kunststofdeel uit elkaar gaat komen, moet je de deellijn plaatsen waar het kunststofdeel de grootste dwarsdoorsnede heeft. Als je dat niet doet, krijg je het kunststofdeel niet uit de mal.

Bepaal een gunstige methode om schimmel vast te houden

Om het plastic deel gemakkelijker uit de mal te kunnen halen: Als je kiest waar je de mal moet splitsen, probeer dan het plastic onderdeel aan de kant te houden die beweegt als de mal opengaat. Op die manier kun je het uitwerpmechanisme aan de bewegende kant van de mal plaatsen.

Anders moet je het uitwerpmechanisme aan de stilstaande kant van de mal plaatsen, wat de hele mal meestal ingewikkelder maakt. Nadat het kunststofdeel is gekrompen, wordt het om de stilstaande matrijskern gewikkeld. Als je de mal splitst, blijft het kunststofdeel aan de stilstaande kant.

Dit betekent dat je het uitwerpmechanisme aan de stilstaande kant van de matrijs moet plaatsen, wat de matrijs ingewikkelder maakt. Het uitwerpsysteem van de injectiemachine en het uitwerpsysteem van de injectiematrijs kunnen worden gebruikt om het kunststofdeel uit te werpen.

Soms kan de keuze van het scheidingsvlak ervoor zorgen dat het kunststofdeel aan de bewegende matrijszijde blijft, maar verschillende posities hebben toch invloed op de complexiteit van de spuitgietstructuur en de moeilijkheid om het kunststofdeel uit te werpen.

Ook al blijft het kunststofdeel na het scheiden op de bewegende mal zitten, het is moeilijk om een goed uitwerpmechanisme in te bouwen als de afstand tussen de gaten klein is.

Zelfs als het kan worden ingesteld, is de vereiste ontvormkracht groot, waardoor de structuur van de spuitgietmatrijs complexer wordt en er gemakkelijk nadelige gevolgen kunnen optreden, zoals kromtrekken en opengaan van het kunststofdeel: omdat er slechts een eenvoudige uitwerpplaat op de beweegbare matrijs wordt geplaatst als ontvormmechanisme, is dit redelijker.

Zorg voor de nauwkeurigheidseisen van Plasticiteit

Als je een hoge precisie nodig hebt of als je een vorm of gat hebt dat coaxiaal moet zijn, moet je proberen om de hoogtemaat in dezelfde helft van de mal te plaatsen als de deellijn, zodat het in dezelfde helft van de malholte komt.

Als je een onderdeel hebt met een zeer nauwkeurig oppervlak en je zet de deellijn door dat oppervlak, dan is het mogelijk dat je de vorm en grootte niet kunt vasthouden vanwege de matrijsprecisie en dat je het onderdeel moet weggooien omdat het niet voldoet aan de precisievereisten.

Als je een onderdeel met dubbele sluiting hebt, kun je de ene helft van het onderdeel in de bewegende kant van de mal gieten en de andere helft van het onderdeel in de stilstaande kant van de mal en kun je de coaxialiteit van het onderdeel behouden door de manier waarop de twee helften van de mal samenkomen.

Voldoe aan de uiterlijke kwaliteitseisen van kunststof onderdelen

Wanneer je kiest waar je de mal moet splitsen, wil je niet verknoeien hoe het onderdeel eruitziet. Je moet er ook over nadenken of de uitvloeiing die zich vormt bij de splitlijn gemakkelijk te verwijderen is. Natuurlijk wil je geen uitvloeiing waar het zichtbaar is.

Je wilt geen flash bij een afgeronde hoek omdat het moeilijk is om bij te snijden en het verknoeit hoe het onderdeel eruitziet. Je wilt geen uitvloeiing omdat dit het uiterlijk van het onderdeel verknoeit. Het onderdeel op de foto zal waarschijnlijk knipperen: hoewel je een 2° tot 3% draft aan de buitenkant moet plaatsen, knippert het niet.

Geschikt voor de verwerking en productie van injectievormen

Om spuitgietmatrijzen gemakkelijker te verwerken en te maken, kies je het best rechte of gemakkelijk te verwerken scheidingsvlakken. Als je een recht deelvlak gebruikt, wordt de vorm van het onderste uiteinde van het kunststofdeel gemaakt op de duwbuis.

Deze duwbuis is moeilijk te verwerken en tijdens de assemblage moeten er anti-rotatiemaatregelen worden genomen. Tegelijkertijd wordt de buis beschadigd door de zijdelingse kracht. Als je een getrapt bewerkingsvlak gebruikt, is het handig om te verwerken, en de verwerking van de kern en de typecontrole zijn beide moeilijk: als je een schuin bewerkingsvlak gebruikt, is het makkelijker om te verwerken.

Invloed op het vormgebied

Bij het ontwerp van het snijvlak van een spuitgietmatrijs specificeert de spuitgietmachine meestal het vormgebied en de nominale klemkracht die is toegestaan voor de overeenkomstige spuitgietmatrijs.

Tijdens de spuitgietprocesAls het geprojecteerde oppervlak van het kunststofdeel op het snijvlak van de matrijs groter is dan het toegestane vormoppervlak, zal de matrijs uitzetten en overlopen. Op dat moment zal de klemkracht die nodig is voor het spuitgieten ook de nominale klemkracht overschrijden.

Om de matrijs betrouwbaar te vergrendelen en uitzetting en overlopen van de matrijs te voorkomen, moet het geprojecteerde oppervlak van de kunststof op het deelschot van de matrijs zo klein mogelijk zijn bij het kiezen van het deelschot.

Als het geprojecteerde oppervlak van het kunststofdeel op het deukoppervlak van de matrijs groot is, is de klembetrouwbaarheid van de matrijs slecht; als het deukoppervlak wordt gebruikt, is het geprojecteerde oppervlak van het kunststofdeel op het deukoppervlak van de matrijs klein, wat de klembetrouwbaarheid van de matrijs garandeert.

Het is bevorderlijk voor het verbeteren van het uitlaateffect

Het scheidingsoppervlak moet zo dicht mogelijk bij het binnenwandoppervlak van de holte liggen, waar het einde van de smeltstroom zich bevindt als de holte gevuld is. Het uitlaateffect is slecht en de structuur is gunstig voor de uitlaat tijdens het injectieproces. Daarom is de scheiding redelijk.

De invloed op lateraal kerntrekken

Als het kunststofdeel zijwaarts uitgetrokken moet worden, moet bij het kiezen van het scheidingsvlak de ondiepe zijde hol of de korte zijde bol gebruikt worden als trekrichting voor de kern, zodat de zijkern er gemakkelijk in gestoken kan worden en het kerntrekmechanisme soepel werkt,

En het diepere holle gat of het hogere bolle platform moet in de richting van het openen en sluiten van de mal worden geplaatst, en het trekmechanisme van de zijkern moet zoveel mogelijk aan de kant van de bewegende mal worden geplaatst.

Het bovenstaande verklaart de algemene principes en enkele voorbeelden van het kiezen van het deellijnoppervlak. In het werkelijke ontwerp is het onmogelijk om aan alle bovenstaande principes te voldoen. Een schip moet de belangrijkste tegenstrijdigheid begrijpen en op basis hiervan een redelijk deellijnoppervlak bepalen.

Bepaling van de malbasis en selectie van standaardonderdelen

Meestal vragen klanten ons welke materialen we moeten gebruiken. Maar soms, als we het zelf kiezen, is het belangrijk om de benodigde sterkte en stijfheid van de mal-gerelateerde onderdelen te controleren om te zien of het gekozen frame voor de mal geschikt is, vooral voor grote mallen.

Ontwerp van het gietsysteem

Het runnersysteem, ook runnersysteem of gietsysteem genoemd, is de noodzakelijke doorgang voor de gesmolten kunststof van het spuitstuk naar de matrijsholte. Het runnersysteem bestaat uit de hoofdrunner, de subrunner en de gate.

Hoofdrunner

Ook bekend als de hoofdrunner, sprue of verticale runner, is dit de runner vanaf het deel waar het injectiepistool in contact komt met de hoofdrunnerbus van de mal tot de subrunner. Dit is het eerste deel waar de gesmolten kunststof doorheen stroomt nadat het de mal is binnengegaan.

Sub-Runner

Ook bekend als de sub-loper of secundaire runner. Afhankelijk van het matrijsontwerp kan deze verder worden onderverdeeld in de eerste sub-loper (First Runner) en de tweede sub-loper (Secondary Runner).

De runner is het overgangsgebied tussen de hoofdrunner en de gate, die de stroomrichting van het gesmolten plastic soepel kan veranderen; voor mallen met meerdere caviteiten heeft het ook de functie om het plastic gelijkmatig over elke caviteit te verdelen.

Poort

Het is het smalle kanaal tussen de runner en de cavity, ook wel de sprue genoemd, en het is ook het kortste en dunste deel. De functie ervan is om de kunststof te versnellen door gebruik te maken van het vernauwde stromingsoppervlak.

De hoge afschuifsnelheid kan de kunststof goed laten vloeien (door de afschuifverdunnende eigenschappen van de kunststof); het temperatuurstijgingseffect van viskeuze verwarming heeft ook het effect dat de materiaaltemperatuur toeneemt en de viscositeit afneemt.

Na het gieten wordt de poort eerst gestold en afgedicht, waardoor het kunststof niet terug kan stromen en de holtedruk niet te snel daalt, waardoor het gegoten product krimpt en doorhangt.

Koude Bron

Deze staat ook bekend als een koude put en is bedoeld om het koudere plastic golffront in de beginfase van het vullen op te slaan om te voorkomen dat het koude materiaal direct in de holte komt, de vulkwaliteit beïnvloedt of de poort blokkeert.

De koudeput wordt meestal aan het einde van het hoofdkanaal geplaatst. Als de lengte van de aftakking lang is, moet de koudeput ook aan het einde worden geopend.

Basisprincipes van het ontwerp van gatesystemen

Overweging van holte-indeling

Probeer een evenwichtige lay-out te gebruiken. De lay-out van de caviteit en de poortopening moeten symmetrisch zijn om ongelijke krachten op de mal te voorkomen, die excentrische belasting en overvloeien kunnen veroorzaken. De lay-out van de caviteit moet zo compact mogelijk zijn om de afmetingen van de mal te beperken.

Overweging van stroomrichtlijnen

Kan het gesmolten plastic begeleiden om de holte te vullen zonder wervelstromen te genereren en kan soepel uitputten; Probeer te voorkomen dat de plastic smelt direct in aanraking komt met de kern en metalen inzetstuk met een kleinere diameter om te voorkomen dat de kern wordt verplaatst of vervormd.

Overweging van warmteverlies en drukverlies

Hoe kleiner het warmteverlies en de drukval, hoe beter. Het proces moet kort zijn. De doorsnede van het stromingskanaal moet groot genoeg zijn. Probeer buiging van het stromingskanaal en plotselinge veranderingen in de stromingsrichting te voorkomen (van richting veranderen met een booghoek).

De oppervlakteruwheid moet laag zijn tijdens de verwerking van het stromingskanaal. Meerpuntsafsluiting kan de drukval en vereiste injectiedruk verminderen, maar er zullen hechtingslijnproblemen optreden.

Overweging van stromingsbalans

Als je mallen met meerdere caviteiten vult, wil je de runners zo goed mogelijk balanceren en het plastic in elke caviteit op hetzelfde moment vullen om ervoor te zorgen dat de spuitgietproducten in elke caviteit van dezelfde kwaliteit zijn.

je wilt de sprues zoveel mogelijk in balans brengen. Als je de sprues niet op een natuurlijke manier kunt balanceren, dan wil je ze kunstmatig balanceren.

Overweging van afval

Om afval van runners en recyclingkosten te verminderen, kunt u het runnervolume (lengte of dwarsdoorsnede) verkleinen terwijl u een soepele vulling behoudt zonder de doorstroming en het drukverlies te beïnvloeden.

Overweging van koud materiaal

Ontwerp de juiste cold slug wells (en overloopgroeven) in het runnersysteem om het koudere plastic golffront op te vangen tijdens de eerste stadia van het vullen, zodat de cold slug niet rechtstreeks in de matrijsholte terechtkomt en de vulkwaliteit verpest.

Overweging van uitlaat

Het plastic moet soepel in de vormholte worden geleid en de lucht in de vormholte moet soepel kunnen ontsnappen om inkapseling en verbranding te voorkomen.

Aandacht voor de kwaliteit van gegoten producten

Voorkom korte shots, flash, sink marks, laslijnen, jetting, restspanning, vervorming, kernverschuiving en andere problemen; voorkom vervorming van het eindproduct door een ongebalanceerde flow, onvoldoende drukvastheid of ongelijkmatige krimp als het runnersysteem lang doorstroomt of als er meerdere gates worden gegoten (Multiple Gating).

goed uiterlijk van het product, gemakkelijk te verwijderen en te trimmen, en de markeringen beschadigen het uiterlijk en de toepassing van het kunststofdeel niet.

Ontwerp van het uitwerpsysteem

De uitwerpvorm van het product kan worden samengevat in drie categorieën: mechanische uitwerping, hydraulische uitwerping en pneumatische uitwerping.

Ontwerpprincipes van het uitwerpsysteem

Het uitwerpsysteem kent vele vormen die verband houden met de vorm, structuur en plasticiteit van het product. Over het algemeen zijn er uitwerppennen, uitwerphulzen, duwplaten, uitwerpblokken en samengestelde uitwerpers met luchtdruk.

De ontwerpprincipes zijn: probeer bij het kiezen van het uitwerpoppervlak het product aan de kant met het uitwerpmechanisme te houden. De balans tussen uitwerpkracht en positie zorgt ervoor dat het product niet vervormt of breekt.

De uitwerppin moet worden geplaatst op een plaats die het uiterlijk en de werking van het product niet beïnvloedt. Probeer voor de veiligheid en betrouwbaarheid standaardonderdelen te gebruiken, wat bevorderlijk is voor de productie en vervanging.

De uitwerppositie moet worden ingesteld op een plaats met een hoge weerstand en mag niet te dicht bij het inzetstuk of de kern zijn. Voor mallen met een diepe holte, zoals doosvormige mallen, is de weerstand aan de zijkant het grootst en moeten de uitwerpmethoden aan de bovenkant en zijkant worden gebruikt om vervorming en barsten van het product te voorkomen.

Wanneer er dunne en diepe verstevigingsribben zijn, wordt er meestal een uitwerppin aan de onderkant geplaatst. Vermijd het plaatsen van uitwerpers bij de productinvoer om scheuren te voorkomen. Voor dunne producten stelt u uitwerpers in op de loopwagen om het product naar buiten te brengen. De uitwerper en het uitwerpgat zijn over het algemeen vrije passingen.

Als de passing te los is, ontstaan er gemakkelijk bramen en als de passing te strak is, komt deze gemakkelijk vast te zitten. Om de verwerking en assemblage te vergemakkelijken en het wrijvingsoppervlak te verkleinen, wordt over het algemeen een paslengte van 10~15 mm gereserveerd op de beweegbare mal en wordt de rest van het gat 0,5~1,0 mm vergroot om een ontsnappingsgat te vormen.

Om te voorkomen dat de uitwerper draait tijdens de productie, moet hij worden vastgezet op de uitwerpplaat. Er zijn verschillende vormen, die moeten worden bepaald aan de hand van de grootte, vorm en positie van de uitwerper.

Ontwerp van koelsysteem

Het koelsysteem van spuitgietmatrijzen is erg belangrijk bij het ontwerp van matrijzen en heeft een grote invloed op de vormcyclus en de productkwaliteit van de producten.

In de ontwerppraktijk hebben verschillende klanten verschillende eisen voor het ontwerp van koelsystemen. Ontwerpers moeten eerst voldoen aan de eisen van de klant en vervolgens de structuur van de matrijsgrootte en de werkelijke situatie van de fabriek combineren voor een uitgebreid ontwerp. Er zijn drie soorten koelsystemen voor spuitgietmatrijzenVerticale koelkanalen, hellende koelkanalen en koelkanalen met waterputscheiding.

Verticale koelkanalen staan loodrecht op een van de buitenoppervlakken van de mal, hellende koelkanalen staan niet loodrecht op een van de buitenoppervlakken van de mal en koelkanalen met een waterput hebben een waterput met een grotere diameter dan de andere waterpijpen en hebben een tussenschot in het midden om de stroom om te leiden.

Om ervoor te zorgen dat je kunststof onderdelen gelijkmatig koelen, heb je een koelsysteem voor matrijzen nodig dat is ontworpen om de productiviteit te verhogen en de productkwaliteit te garanderen. Hier zijn enkele dingen waar je aan moet denken bij het ontwerpen van je systeem:

Het aantal koelgaten moet zo groot mogelijk zijn en de grootte moet zo groot mogelijk zijn

De temperatuur van het oppervlak van de holte hangt nauw samen met de grootte en dichtheid van de koelwatergaten. Als de diameter van de koelwatergaten groot is en de afstand tussen de gaten klein, is de temperatuur van het oppervlak van de holte gelijkmatig.

De afstand van het koelwatergat tot het holteoppervlak moet geschikt zijn

De afstand tussen de gatwand en de spouw moet goed zijn, over het algemeen groter dan 10 mm en 12 tot 15 mm is gebruikelijk. Als de afstand te klein is, is de oppervlaktetemperatuur van de spouw ongelijkmatig; als de afstand te groot is, is de thermische weerstand groot en de koelefficiëntie laag.

Als de wanddikte van het kunststofdeel gelijk is, moet de afstand tussen de koelwatergaten en het holteoppervlak gelijk zijn. Als de wanddikte van het kunststofdeel verschilt, moet het koelwaterkanaal bij de dikke wand dicht bij de holte liggen.

Tijdens de spuitgietcyclus kan het ontwerp van de hottip-gates ervoor zorgen dat het product een consistente wanddikte heeft, waardoor de spuitgietkwaliteit verbetert.

Water en materiaal lopen parallel en het koelen bij de poort wordt versterkt

Bij het gieten wordt de plastic smelt op hoge temperatuur vanaf de poort in de holte gevuld. De matrijstemperatuur in de buurt van de poort is hoger en de temperatuur aan het einde van de materiaalstroom is lager.

Stel de koelwaterinlaat vlakbij de poort zo in dat de algemene stromingsrichting van het koelwater gelijk is aan de stromingsrichting van het materiaal in de holte (water en materiaal zijn parallel) en de koeling relatief gelijkmatig is.

Het temperatuurverschil tussen het inlaat- en uitlaatwater mag niet te groot zijn

Als het verschil tussen de temperatuur van het water dat erin gaat en de temperatuur van het water dat eruit komt te groot is, zal de temperatuur van de mal niet gelijkmatig zijn.

Om het hele product met ongeveer dezelfde snelheid te laten koelen, moet je de koelwaterleidingen zo instellen dat het verschil tussen de temperatuur van het water dat erin gaat en de temperatuur van het water dat eruit komt zo klein mogelijk is.

Keuze van gietstaal

De materiaalkeuze voor het maken van mallen (holte, kern) wordt voornamelijk bepaald door de batchgrootte en de kunststofcategorie van het product.

P20 staal

P20 staal wordt veel gebruikt bij het maken van grote spuitgietmatrijzen. Het heeft een sterke slijtvastheid, goede hardbaarheid en een goede taaiheid. Het is geschikt voor het maken van grote, middelgrote en kleine mallen en wordt veel gebruikt in auto's, huishoudelijke apparaten en andere gebieden.

NAK80 Staal

NAK80 staal is een geavanceerd hittebestendig en slijtvast kunststof gietstaal met uitstekende uitgebreide prestaties.

Het heeft een hoge hardheid, hoge taaiheid, hoge slijtvastheid, hoge weerstand tegen corrosie en andere kenmerken. Het is geschikt voor de productie van hoge kwaliteit en hoge precisie mallen.

718 staal

718 staal is een staal met uitstekende verwerkbaarheid en uitstekende mechanische eigenschappen. Het heeft een hoge hardheid, hoge treksterkte en hoge taaiheid. Het kan verschillende precisievormen maken en wordt veel gebruikt in de auto-industrie, elektronica, medische industrie en op andere gebieden.

Staal S136H

S136H staal is een roestvrij staal van hoge kwaliteit. Het heeft een goede thermische stabiliteit, goede thermische vermoeidheidsprestaties en is niet gemakkelijk te vervormen. Het is geschikt voor het maken van hoge precisie spuitgietmatrijzen, matrijzen voor optische lenzen, enzovoort.

Overwegingsfactoren bij het kiezen van gietstaal

Materiaalhardheid

Plastic mallen moeten hard genoeg zijn om de levensduur en stabiliteit van de mal te garanderen. Gangbare materialen voor matrijzen zijn P20, 718, NAK80, etc., die een hoge hardheid en slijtvastheid hebben.

Materiaal Taaiheid

Plastic mallen zullen tijdens het gebruik blootgesteld worden aan bepaalde impact- en extrusiekrachten, dus moeten ze een bepaalde taaiheid hebben om te voorkomen dat de mal breekt en beschadigd raakt. Gangbare materialen van matrijzenstaal hebben een hoge taaiheid, zoals S136, H13, enz.

Materiaal Corrosiebestendigheid

Als we plastic mallen maken, moeten we veel chemicaliën gebruiken. Daarom moeten we een soort staal gebruiken dat niet gemakkelijk corrodeert, zodat de mal niet gecorrodeerd en beschadigd raakt. De gangbare staalsoorten voor het maken van mallen hebben een goede corrosiebestendigheid. 420 en 2316 zijn bijvoorbeeld goed.

Materiaalverwerkingsprestaties

Als het gaat om het maken en repareren van mallen, heb je staal nodig waarmee je gemakkelijk kunt werken. Sommige van de beste staalsoorten voor mallen zijn gemakkelijk te snijden en warmte te behandelen, zoals 718 en NAK80.

Materiaalprijs

De prijs is ook een belangrijke factor bij het kiezen van kunststof gietstaal. Verschillende materialen voor gietstaal hebben verschillende prijzen, dus kies op basis van je huidige situatie.

Bevestiging van maltekeningen

Als de matrijsontwerptekeningen klaar zijn, moeten ze ter goedkeuring naar de klant worden gestuurd. Pas als de klant akkoord is, kan de matrijs in productie worden genomen.

Als de klant een grote mening heeft en grote veranderingen nodig heeft, moet het opnieuw worden ontworpen en vervolgens ter goedkeuring aan de klant worden voorgelegd totdat de klant tevreden is.

Uitlaatsysteem

Het uitlaatsysteem van de spuitgietpers matrijs is voornamelijk om de lucht en vluchtige stoffen in de matrijsholte te verwijderen om de stabiliteit van de kwaliteit van de spuitgietpers te waarborgen. spuitgegoten producten en de productie-efficiëntie verbeteren.

Als er te veel restlucht in de matrijsholte zit of als de uitlaat niet glad is, zal dit defecten veroorzaken zoals bellen, krimpgaten en bramen in de spuitgietproducten, wat de productkwaliteit en de efficiëntie van het spuitgieten zal beïnvloeden.

Tangentiële en radiale uitlaatmethode

Door tangentiële of radiale afzuiggroeven of -gaten in het matrijsontwerp op te nemen, kun je tangentiële en radiale ontluchting bereiken, wat de gasophoping in de matrijs effectief vermindert.

Cilindrische uitlaatmethode

De uitlaatpoort is ontworpen als een kleine cilinder zodat het gas eromheen kan diffunderen om het doel van de uitlaat te bereiken.

Ademende Uitlaatmethode

In het uitlaatgat of de uitlaatgroef worden een heleboel kleine kanaaltjes aangebracht zodat het gas tussen de kanaaltjes door kan ademen.

Hoekige ringvormige uitlaatmethode

Er is een ronde uitlaatgroef ingesteld. Tijdens het spuitgietproces kan de lucht op het matrijsoppervlak zo snel mogelijk worden afgevoerd door te vertrouwen op de uitlaatgroef die langzaam naar buiten beweegt.

Conclusie

Het ontwerpen van een spuitgietmatrijs omvat het analyseren van het product, het selecteren van een injectiemachine, het bepalen van het aantal matrijsholtes, het ontwerpen van het deegoppervlak, het selecteren van de matrijsbasis en het matrijsmateriaal, het ontwerpen van het openingssysteem, het ontwerpen van het uitwerpsysteem, het ontwerpen van het koelsysteem, het selecteren van het matrijsmateriaal, het bevestigen van de tekening en het ontwerpen van het uitlaatsysteem.

Evalueer eerst de geometrie, grootte, tolerantie en het materiaal van het product om de functionaliteit en milieuvriendelijkheid te garanderen. spuitgieten machine op basis van de plastificeersnelheid en klemkracht, en bepaal het aantal matrijsholtes op basis van de productiebehoeften.

Het scheidingsoppervlak moet rekening houden met het ontvormgemak en de uiterlijke kwaliteit, en een redelijk afsluitsysteem en uitwerpmethode ontwerpen om de integriteit van het plastic onderdeel te garanderen.

Stel ten slotte, na bevestiging van de tekening, een effectief afzuigsysteem op om luchtbellen en defecten te voorkomen en zo de efficiëntie van de mal en de productkwaliteit te garanderen.