의료 장비부터 장난감에 이르기까지 플라스틱 제품이 만들어낼 수 있는 가능성은 사실상 무한합니다. 생산과 관련된 재료와 기계의 수많은 변수에도 불구하고 성공적인 금형의 기본 구조는 모든 사출 공정에서 일관되게 유지됩니다.

금형의 주요 부품은 기능별로 나눌 수 있습니다.

플라스틱 사출 금형 제작을 가능하게 하는 복잡한 구성 요소 네트워크가 특징입니다.

정밀한 주입 시스템과 온도 조절부터 성형 부품, 배기 시스템, 가이드 요소 및 배출 메커니즘에 이르기까지 각 구성 요소는 가공 중 정확성을 유지하는 데 매우 중요합니다.

물론 이 모든 부품 중에서 가장 복잡하고 끊임없이 변화하는 부품은 플라스틱 재료와 직접 접촉하는 부품, 즉 붓는 시스템과 사출 성형 부품.

마감 처리부터 관련된 모든 정밀 요소에 이르기까지 자재 취급 프로세스 측면에서 절대적인 정교함을 요구합니다!

1. 따르는 시스템

용융 플라스틱이 캐비티로 이동하는 여정은 목적지에 도달하기 훨씬 전부터 시작됩니다. 노즐에서 시작하여 주 흐름 채널, 차가운 재료 환경, 러너 시스템 및 게이트웨이와 같은 구성 요소를 포함하는 세심하게 구성된 경로가 제자리에 있어야 합니다.

2. 성형 부품 시스템

의 일부인 구성 요소의 복잡한 조합은 사출 금형 제품의 모양과 디자인을 결정합니다.

그 핵심은 내부 표면을 형성하는 코어(펀치 몰드)와 외부 모양을 만드는 캐비티(다이)를 구분하는 것입니다.

기술적 복잡성이나 제조 요구 사항에 따라 제작하기 어려운 영역에 인서트를 사용하여 여러 레이어를 하나의 전체 조각으로 조립할 수 있습니다.

3. 온도 조절 시스템

최적의 사출 성형 열가소성 사출 금형의 정확한 온도를 유지하려면 종합적인 조정 시스템이 필요합니다.

이는 수냉식 채널의 구현을 통해 달성할 수 있습니다. 사출 금형 를 사용하여 열을 효과적으로 제거하거나 전기 발열체를 설치합니다.

궁극적으로 이러한 맞춤형 접근 방식은 모든 제조 공정에서 최고의 정확도와 품질을 유지할 수 있도록 보장합니다.

4. 배기 시스템

기간 동안 사출 성형 공정에서는 액화 플라스틱과 기존 캐비티 공기에서 발생하는 압력을 쉽게 배출하기 위해 공기 시스템을 활용합니다.

이러한 요소에 대한 적절한 배출구가 없으면 제품 표면이 가스 자국이나 화상으로 인해 손상될 수 있으며, 펑크 마크와 연결 약화로 인해 품질이 저하될 수 있습니다.

따라서 높은 수준의 우수성을 갖춘 제품을 생산할 때 정확성과 효율성을 개선하려면 생산 주기 내내 이 배출구가 제대로 작동하는 것이 필수적입니다.

압축으로 인해 발생하는 고온으로 인해 제품이 연소되는 것을 방지하기 위해 통풍구를 설치해야 합니다.

이 구멍은 일반적으로 다이의 한쪽에 깊이 0.03~0.2mm, 폭 1.5~6mm의 얕은 홈이 있어 용융된 재료가 안전하지 않은 거리로 방출되어 생산 가동 중에 근처에서 작업하는 사람들에게 잠재적인 위험을 초래하지 않도록 해야 합니다.

또한 이젝터 핀 사이의 틈새는 금형이나 금형에 사출하는 동안 축적된 공기를 방출하는 또 다른 형태로도 사용할 수 있습니다.

5. 가이드 시스템

두 개의 반쪽을 보장하려면 사출 금형 닫았을 때 정확하게 정렬하기 위해 가이드 부품이 각 절반에 설치됩니다. 이는 일반적으로 4개의 포스트와 슬리브 세트로 구성되며, 센터링 정확도를 높이기 위해 금형 자체의 내부/외부 테이퍼를 일치시켜 보강할 수 있습니다.

6. 배출 시스템

그리고 사출 성형 공정에는 골무, 전면 및 후면 플레이트, 가이드로드, 리턴 스프링 등 완제품을 만드는 데 필요한 구성 요소의 조합이 필요합니다.

에서 식힌 후 사출 금형 이 발생하고 사출기 작업자가 이젝터 핀을 밀어서 부품이 서로 분리되면 새로운 플라스틱 제품을 출시하여 추가 사이클 변형 또는 사용할 수 있습니다.

금형의 주요 부품은 구조별로 나눌 수 있습니다.

플라스틱 몰드는 다음과 같은 몇 가지 필수 구성 요소로 구성된 복잡한 구조입니다. 사출 금형 베이스, 코어 및 보조 부품으로 구성됩니다. 프로덕션을 위한 최적의 설정을 보장하기 위한 지원 시스템도 마련되어 있습니다.

1. 몰드 베이스

즉시 주문 가능 플라스틱 사출 금형 는 설계 시간을 단축할 수 있는 빠르고 효율적인 솔루션을 제공합니다. 이러한 표준 몰드 베이스는 고품질의 맞춤형 플라스틱을 제작하는 데 필수적인 토대를 제공하므로 대기 시간을 최소화하면서 안정적인 성능을 원하는 사용자에게 매우 유용한 도구입니다.

2. 몰드 코어

복잡한 경우 사출 금형코어는 플라스틱 제품의 모양과 전체 구조를 결정하는 데 필수적입니다. 최적의 제작 정밀도를 위해 이 필수 부품을 설계하고 제작하는 데 상당한 공정 시간이 소요됩니다.

반면에 코어가 없어 템플릿에 직접 제품을 성형할 수 있는 간단한 금형도 있는데, 이러한 기술은 구식일 수 있지만 오늘날 산업의 특정 부분에서는 여전히 존재합니다.

3. 보조 부품

플라스틱 몰드는 위치 지정 링, 스프 루 부싱, 골무 및 그랩 핀과 같은 다양한 보조 부품을 사용하여 다양한 모양과 크기로 맞춤 제작할 수 있습니다.

많은 부품이 편의를 위해 사전 제작되어 있는 반면, 필요에 따라 특별히 제작된 맞춤형 디자인이 필요한 부품도 있습니다. 또한 이러한 부품을 함께 구매하면 몰드 베이스의 일부 또는 전부를 구성하는 소모품을 받을 수도 있습니다!

4. 보조 시스템

플라스틱 사출 금형 에는 주입, 배출, 냉각, 배기 등 중요한 보조 시스템 4가지가 장착되어 있습니다. 가열 목적으로 더 높은 온도가 필요한 재료의 경우 추가 시스템을 포함할 수 있습니다.

5. 보조 설정

플라스틱 몰드에는 링 홀과 KO 홀(핀 삽입용)과 같은 몇 가지 추가 특성이 있어 구조를 완성합니다.

결론

플라스틱 사출 성형 기계는 이동식 및 고정식 몰드라고 하는 두 부분으로 구성된 시스템을 사용합니다. 동적 몰드는 기계의 이동식 템플릿에 설치되고 고정 몰드는 고정된 템플릿에 장착되어 밀폐된 캐비티를 가진 게이팅 시스템을 형성합니다.

이 공간에 플라스틱 재료를 주입한 후 플라스틱 제품을 추출할 수 있도록 금형의 양쪽 절반을 분리합니다.