사출 성형은 용융된 플라스틱을 금형에 주입하여 플라스틱 부품을 만드는 공정입니다. 사출 성형은 투명 플라스틱 사출 성형 공정은 반투명 플라스틱으로 만들어야 하는 제품을 만드는 데 사용됩니다.

이 프로세스에는 많은 이점이 있지만 몇 가지 일반적인 문제가 발생하기 쉽습니다. 이 블로그 게시물에서는 가장 일반적인 몇 가지 문제를 살펴보고 이를 예방하는 방법에 대한 팁을 제공합니다.

투명 플라스틱 사출 성형의 일반적인 문제

클리어의 일반적인 문제 플라스틱 사출 성형 공정에는 뒤틀림, 찌그러짐, 진공 공극 등이 포함됩니다.

뒤틀림은 용융된 플라스틱이 고르지 않게 냉각되어 부품이 식으면서 휘어지는 현상입니다.

찌그러짐은 용융된 플라스틱이 냉각되고 굳어지면서 수축되어 부품 표면이 함몰되어 발생합니다.

진공 보이드는 금형 캐비티의 불완전한 충진으로 인해 부품 내에 형성되는 보이드입니다. 보이드의 일반적인 원인으로는 부적절한 사출 압력, 재료 흐름 불량, 필러 압력 불충분 등이 있습니다.

이러한 문제를 방지하려면 용융 플라스틱의 재료 온도를 세심하게 제어하여 재료가 금형 캐비티 전체에 고르게 분포되도록 해야 합니다. 또한 용융된 플라스틱이 금형 캐비티를 채울 수 있도록 적절한 포장 압력을 사용해야 합니다.

원료 준비 및 건조

플라스틱에 약간의 불순물이라도 있으면 제품의 투명성에 영향을 미칠 수 있으므로 보관, 운송 및 충전 과정에서 밀봉에 주의를 기울여 원재료가 깨끗한지 확인해야 합니다.

특히 원료에는 수분이 포함되어 있어 가열 후 원료가 변질될 수 있으므로 반드시 건조시켜야 합니다.

In 사출 성형 공정에서는 드라이 호퍼를 사용하여 재료를 추가해야 합니다. 또 한 가지 주의해야 할 점은 건조 과정에서 투입 공기가 원료를 오염시키지 않도록 여과 및 제습하는 것이 바람직하다는 것입니다. 건조 과정은 다음과 같이 투명 플라스틱의 건조 과정입니다.

자료	건조 온도(℃)	건조 시간(시간)	소재 레이어의 두께(mm)	참고
PMMA	70～80	2～4	30～40
PC	120～130	>6	<30	열풍 순환 건조 채택
PET	140～180	3～4		연속 건조 및 공급 장치를 사용하는 것이 더 좋습니다.

배럴, 나사 및 액세서리 청소

원료 오염을 방지하고 나사 및 액세서리 함몰 부에는 오래된 재료 또는 불순물, 특히 수지의 열 안정성이 좋지 않으므로 사용 전, 종료 후 나사 세척제를 사용하여 부품을 청소하여 불순물에 달라 붙지 않도록해야하며, 나사 세척제가없는 경우 사용 가능한 PE, PS 및 기타 수지를 사용하여 나사를 청소할 수 있습니다.

일시 정지 시 고온에서 원료를 장시간 방치하여 용액이 떨어지는 것을 방지하기 위해 건조기 및 배럴 온도를 낮추어야 하며, PC, PMMA 및 기타 배럴 온도는 160℃ 이하로 낮추어야 합니다(PC의 경우 호퍼 온도를 100℃ 이하로 낮추어야 함). 

금형 설계 및 제품 설계 시 주의해야 할 사항

리턴 용융 흐름이 좋지 않거나 냉각이 고르지 않아서 플라스틱 몰딩 생산금형 표면 결함 및 열화를 방지하기 위해 일반적으로 금형 설계 시 다음 사항에 유의해야 합니다.

a) 벽 두께는 가능한 한 균일해야 하고 릴리스 경사면은 충분히 커야 합니다.

b) 전환 부분은 둥글고 매끄러워야 하며, 특히 틈이 없어야 하는 PC 제품에서는 날카로운 모서리와 날카로운 모서리가 발생하지 않도록 서서히 전환해야 합니다.

c) 게이트와 러너는 가능한 한 넓고 짧아야하며 수축 응축 과정에 따라 게이트 위치를 설정해야하며 필요한 경우 냉간 재료를 잘 추가해야합니다.

d) 금형의 표면은 밝고 깨끗하며 거칠기가 낮아야 합니다(가급적 0.8 미만).

e) 환기 구멍: 슬롯은 용융물의 공기와 가스를 제때 배출할 수 있을 만큼 충분해야 합니다.

f) PET를 제외하고 벽 두께는 너무 얇지 않아야 하며 일반적으로 1mm 이상이어야 합니다.

내부 응력 및 표면 품질 결함을 줄이려면 다음과 같은 측면에 유의해야 합니다. 사출 성형 프로세스

특수 나사

특수 나사와 별도의 온도 제어 노즐이 있는 사출 성형기를 선택해야 합니다.

사출 온도

사출 온도는 플라스틱 수지가 분해되지 않는다는 전제하에 사출 습도가 높을 때 적절합니다.

사출 압력

일반적으로 높은 용융 점도의 성형 결함을 극복하기 위해 더 높지만 과도한 사출 압력이 너무 높으면 이형 및 변형이 어려워 내부 응력이 발생합니다.

사출 속도

금형 충진을 충족하는 경우 일반적으로 낮은 것이 바람직하며 느린 다단계 사출을 느리게 사용하는 것이 가장 좋습니다.

압력 유지 시간 및 성형 주기

제품 충진을 충족하고 함몰 및 기포가 발생하지 않는 경우, 배럴에서 용융물의 체류 시간을 최소화하기 위해 가능한 한 짧게 유지하는 것이 좋습니다.

나사 속도 및 배압

가소화의 품질을 충족한다는 전제하에 감압의 가능성을 방지하기 위해 가능한 한 낮아야 합니다.

금형 온도

제품의 냉각이 좋든 나쁘든 충격의 품질이 좋으므로 용융 온도는 사출 공정을 정확하게 제어 할 수 있어야하며 가능하면 금형 온도가 더 높아야합니다.

기타 측면

상부 표면의 품질 저하를 방지하기 위해 일반적으로 이형제를 최대한 적게 사용하여 사출 성형하고, 재사용 플라스틱 재료를 사용할 때는 20%를 넘지 않아야 합니다. 

PET 이외의 제품의 경우 내부 응력을 제거하기 위해 후처리해야 하며, PMMA는 70-80t 열풍 사이클에서 4시간 동안 건조해야 하고, PC는 깨끗한 공기, 글리세린, 액체 파라핀 등으로 가열해야 합니다. 110-135℃.

시간은 제품에 따라 다르며 가장 높은 시간은 10시간 이상이 필요합니다. 그리고 PET는 좋은 기계적 특성을 얻기 위해 양방향 스트레칭 과정을 거쳐야 합니다.

요약

투명 플라스틱은 빛 투과율이 높기 때문에 플라스틱 제품의 표면 품질이 엄격할 수밖에 없으며 얼룩, 다공성, 백화, 연무, 검은 반점, 변색, 표면 광택 불량 등의 결함이 있어서는 안 됩니다.

따라서 전체 사출 성형 생산 공정은 원자재, 장비, 금형, 심지어 제품 디자인에 대한 엄격하고 특별한 요구 사항을 제시하고 큰 주의를 기울여야 합니다.

둘째, 투명 플라스틱은 대부분 융점이 높고 유동성이 좋지 않기 때문에 제품의 표면 품질을 보장하기 위해 종종 더 높은 온도, 사출 압력, 사출 속도가 필요하며 사출 플라스틱이 금형으로 채워질 수 있도록 기타 공정 매개 변수도 미세하게 조정해야하며 내부 응력을 생성하고 제품 변형 및 균열을 일으키지 않아야합니다. 

따라서 원료 플라스틱 재료, 장비 및 금형 요구 사항 준비부터 사출 성형 여러 측면에서 원자재의 공정 및 제품 처리를 엄격하게 운영해야 합니다.