사출 성형 는 열가소성 및 열경화성 폴리머로 물체를 만드는 데 사용되는 제조 공정입니다.

제조 선삭 공정은 용융된 폴리머를 금형 공구 캐비티에 주입하는 것으로 시작됩니다.

그런 다음 폴리머가 냉각되고 고형화되어 원하는 물체를 생성합니다. 사출 성형 는 고품질의 제품을 빠르고 저렴하게 대량으로 생산할 수 있는 등 많은 장점이 있습니다.

이 기사에서는 이 기사의 장점과 단점을 자세히 분석합니다. 사출 성형 결정할 때 좋은 참고 자료가 될 수 있습니다. 사출 성형 부품 제조.

사출 성형이란 무엇인가요?

사출 성형 는 사출 성형 방식입니다. 이를 사용하려면 사출 성형 기계, 플라스틱 원자재, 사출 금형및 기타 장비로 달성할 수 있습니다.

특정 온도에서 용융된 여러 플라스틱 재료를 스크류로 교반하고 고압으로 금형 캐비티에 주입한 다음 냉각 및 경화하여 성형 제품을 얻습니다.

이 방법은 복잡한 모양의 부품을 대량 생산하는 데 적합하며 중요한 가공 방법 중 하나입니다.

사출 성형 공정

그리고 사출 성형 생산 프로세스는 크게 다음 6단계로 나눌 수 있습니다:

(1) 금형 폐쇄

(2) 주입

(3) 압력 유지

(4) 냉각

(5) 금형 개구부

(6) 제품 제거

배치 주기에서 제품을 생산하기 위해 위의 프로세스를 반복합니다.

사출성형을 사용하는 이유는 무엇인가요?

그리고 사출 성형 방법은 빠르고 효율적이며 작업을 자동화 할 수 있으며 선택할 수있는 다양한 색상이 있으며 모양이 단순하거나 복잡하고 크기가 크거나 작을 수 있으며 제품 크기가 정확하고 제품을 쉽게 업데이트 할 수 있으며 부품의 복잡한 모양이 될 수 있습니다.

(1) 여러 플라스틱 재료를 성형하는 용융 가소 화 및 유동 모델링이 각각 배럴과 금형 캐비티에서 수행되기 때문에 금형은 항상 용융물을 응축 또는 가교하고 빠르게 경화시키는 상태에있을 수 있으므로 성형주기를 단축하는 데 도움이됩니다.

(2) 성형시 용융물은 잠긴 후 금형에 주입되고 유동성이 좋은 용융물은 금형 캐비티에 마모가 거의 없으므로 금형 세트는 다음을 대량으로 생산할 수 있습니다. 사출 성형 제품.

(3) 한 명의 운영자가 두 명 이상을 관리할 수 있는 경우가 많습니다. 사출 성형 기계, 특히 성형 부품을 자동으로 언로딩할 수 있고 더 많은 기계를 관리할 수 있어 상대적으로 필요한 노동력이 적습니다.

(4) 금형 폐쇄, 플라스틱 재료 추가, 가소 화, 사출, 금형 개방 및 탈형과 같은 모든 성형 공정은 다음과 같은 작용으로 완료됩니다. 사출 성형를 사용하면 사출 프로세스를 쉽게 완전 자동화하고 프로그램 제어를 실현할 수 있습니다.

(5) 고압으로 인해 사출 성형 공정을 통해 복잡한 형상, 선명한 표면 패턴 및 마킹, 높은 치수 정확도를 갖춘 플라스틱 부품을 성형할 수 있습니다.

(6) 두 종류 이상의 재료를 동시 사출로 성형 할 수 있으며, 단단한 피부와 발포 심장, 열경화성 플라스틱 및 섬유 강화 플라스틱을 가진 재료를 효과적으로 성형 할 수 있습니다.

정밀한 금형과 정밀한 유압 시스템, 마이크로 컴퓨터 제어를 통해 성형이 가능하기 때문에 높은 정밀도의 제품을 얻을 수 있습니다.

(7) 높은 생산 효율성, 두 세트의 금형에는 수십 또는 수백 개의 캐비티가 포함될 수 있으므로 수십 또는 수백 개의 플라스틱 부품 제조 한 번의 몰딩으로 성형할 수 있습니다.

(8) 성형 부품은 소량의 트리밍 만 있으면 사용할 수 있으며, 성형 과정에서 생성 된 스크랩은 사출 성형 공정을 재사용할 수 있으므로 공정 중 원자재 낭비가 거의 없습니다. 사출 성형.

(9) 사출 성형 는 여러 플라스틱 소재를 동시에 사용하여 하나의 부품을 제조할 수 있다는 장점이 있습니다. 예를 들어 플라스틱 부품과 함께 TPU 또는 금속 인서트의 성형도 가능합니다.

사출 성형 공정의 장점

(1) 간편한 품질 관리동일한 배치에 대해 매우 높은 표면 정확도와 매우 작은 모양 오차.

사출 성형 는 매우 반복 가능한 프로세스입니다. 이는 생산의 두 번째 부분이 첫 번째 부분과 동일하다는 것을 의미합니다. 이를 통해 대량 생산 시 제품 일관성과 부품 신뢰성을 탁월하게 제어할 수 있습니다.

(2) 낮은 프로세스 비용: 초기 툴링 비용은 높지만 부품당 비용은 낮습니다. 주요 장점 사출 성형 생산량 확대에 집중할 수 있는 능력입니다.

기계와 금형이 준비되면 생산 중 제품 단위당 가격이 매우 낮아집니다. 더 많은 부품이 생산되면 가격은 급격히 떨어집니다.

(3) 대량 생산에 적합: 일반적으로 대량 생산에만 적합합니다. 사출 성형 공정은 복잡한 형상의 제품 및 기타 성형 가공 분야의 대량 생산에 적합합니다.

(4) 높은 생산 효율성일반 생산 주기 사출 성형: 30~60대/모드; 노동력이 거의 또는 전혀 필요하지 않습니다. 사출 성형 기계가 조정되면 수동으로 자주 조정할 필요 없이 지속적인 생산을 유지할 수 있습니다.

사출 성형 공정의 단점

(1) 높은 초기 투자 비용: 빠름 프로덕션 주입 몰딩에는 사출 성형 기계, 사출 성형 장비, 사출 금형기타 보조 장비 등이 있습니다.

다음과 같은 비용이 들기 때문입니다. 사출 성형 기계 및 사출 금형 상대적으로 높기 때문에 창업 투자가 많기 때문에 소규모 배치에는 적합하지 않습니다.

따라서 소량의 플라스틱 부품 생산에는 적합하지 않습니다.

(2) 높은 설계 요구 사항: 부품을 대량 생산하려면 설계 문제로 인해 나중에 금형을 변경해야하는 경우 금형 변경 비용도 상대적으로 높기 때문에 처음에 설계가 올바른지 확인해야합니다.

(3) 높은 기술 요구 사항: 성형 제품의 품질은 다양한 요인에 의해 제한되므로 기술 요구 사항이 더 높고 숙달하기가 더 어렵습니다.

운영 기술에 대한 높은 요구 사항 사출 성형 일반적으로 5~10년의 경력이 필요한 기계 오퍼레이터입니다.

금형 설계 및 생산 담당자에게는 일반적으로 5~10년 이상의 기술 경력이 필요합니다.

(4) 사전 제작 리드 타임이 길어집니다: 의 핵심 장치 사출 성형 는 금형이지만 금형 설계, 다양한 도구 제조 기술 및 금형 시험 주기가 매우 길고 생산에 투입되는 속도가 느립니다.

제품 아이디어의 크기와 구조에 따라 사출 금형을 제작하는 데 보통 25~40일이 걸립니다.

몰드가 준비되면 여러 번 디버그하는 데 시간이 걸립니다. 사출 성형 샘플 제작 단계에서 기계 파라미터를 사용하여 가장 가용한 파라미터에 빠르게 도달할 수 있습니다. 생산 사출 성형를 클릭해도 시간이 다소 걸립니다.

(5) 냉각 조건의 제한으로 인해 벽이 두꺼운 플라스틱 부품을 큰 변형으로 성형하는 것이 더 어렵습니다.

(6) 단점 사출 성형 높은 초기 비용 - 주요 단점 플라스틱 사출 성형 는 플라스틱 사출 성형 도구, 플라스틱 사출 성형 기계 및 보조 장비가 매우 높습니다. 리드 타임 - 제품 구상부터 최종 완성품까지 설계, 검토, 테스트, 그리고 도구 제조.

사출 성형 시 고려 사항

다음을 통해 부품을 생산하려고 시도하기 전에 사출 성형를 클릭하고 다음 팁을 고려하세요:

(1) 재정적 고려 사항
초기 비용: 사출 성형 제품 생산을 준비하려면 상당한 초기 투자가 필요합니다. 이 핵심 사항을 미리 파악하는 것이 가장 좋습니다.

(2) 생산 수량
생산할 부품의 수를 결정합니다, 사출 성형 제조 는 가장 비용 효율적인 제조 기술입니다.

투자를 통해 얻고자 하는 부품의 수를 결정합니다(설계, 테스트, 생산, 조립, 마케팅 및 유통 비용과 예상 판매 가격대를 고려합니다).

(3) 디자인 고려 사항
부품 설계: 제품 형상을 단순화하고 초기에 부품 수를 최소화하면 이점을 얻을 수 있습니다.

툴링 설계: 금형을 설계할 때 생산 중에 발생할 수 있는 결함을 미리 고려합니다. 솔리드웍스 플라스틱과 같은 금형 흐름 소프트웨어를 사용하여 게이트 위치를 고려하고 시뮬레이션을 실행합니다.

(4) 프로덕션 고려 사항
주기 시간: 주기 시간을 최대한 줄이세요. 기술적으로 정교한 도구를 사용하세요. 작은 변화가 큰 차이를 만들 수 있으며, 수백만 개의 부품을 생산할 때 사이클 시간을 몇 초만 단축해도 상당한 비용 절감 효과를 얻을 수 있습니다.

(5) 어셈블리
조립을 최소화하도록 부품을 설계하세요. 가장 큰 이유는 사출 성형 공정에서 간단한 부품을 조립하는 데 드는 비용이 여전히 상대적으로 높기 때문입니다. 제조 공정에서 조립 공정을 최적화할 수 있다면 인건비를 많이 절약할 수 있습니다.

사출 성형 품질에 영향을 미치는 요인

(1) 사출 압력사출 압력이 필요한 이유는 용융 흐름 공정의 저항을 상쇄하거나 그 반대인 사출기의 압력으로 흐름 공정의 저항을 제거하여 원활한 충진 환경을 보장해야 하기 때문입니다.

(2) 주입 시간합리적인 사출 시간은 용융물의 이상적인 충진에 도움이 되며, 귀는 제품의 표면 품질을 개선하고 치수 공차를 줄이는 데 매우 중요합니다.

(3) 사출 온도사출 온도는 적절한 범위 내에서 제어되어야하며 온도가 너무 낮고 용융 된 재료가 잘 가소 화되지 않아 성형 부품의 품질에 영향을 미치고 가공 어려움이 증가합니다. 너무 높은 온도, 원료가 분해되기 쉽습니다.

요약

대량의 플라스틱 사출 생산 생산할 프로젝트, 고려 사출 성형 프로세스로서. 고려해야 할 몇 가지 중요한 제안 사항이 있습니다.

(1) 숙련된 제품 디자이너가 필요하고 사출 금형 디자인 엔지니어가 제품 외관 디자인 및 제품 구조 설계를 최적화하기 전에 플라스틱 금형 제조를 사용하여 불합리한 설계 및 구조로 인해 나중에 금형을 변경하는 데 드는 비용을 방지할 수 있습니다.

(2) 공식적으로 사출 금형 제조를 통해 배럴을 통과하는 것이 좋습니다. CNC 프로토타이핑 또는 3D 프린팅 프로토타입 조립 및 기능 테스트를 위해

(3) 제품 디자인 엔지니어가 있는 회사를 찾습니다, 사출 금형 설계 엔지니어, 금형 생산 엔지니어, 사출 성형 기계 디버깅 엔지니어, 품질 검사 엔지니어, 그리고 기술, 품질, 커뮤니케이션 측면에서 프로젝트가 원활하게 진행될 수 있도록 영어에 능통한 영업 사원을 여러 명 보유하고 있습니다.

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