사출 성형 제품을 만들다 보면 버와 같은 결함이 발생하는 경우가 있습니다. 이 중 일부는 금형 설계 및 금형 제조의 문제 때문이고 일부는 사출 성형 공정. 오늘 알아봅시다. 버는 주로 움직이는 금형과 고정 금형 사이, 슬라이더의 슬라이딩 부분, 인서트 사이의 틈새, 이젝터 핀 구멍 등 용융물이 흐르는 파팅 라인에서 발생하며 부품에 너무 많은 플래시를 만듭니다. 이러한 종류의 버는 성형 중에 지렛대처럼 작용하여 버를 더 크게 만들고 금형에 국부적 인 함몰을 만들고 성형 중에 버를 더 크게 만드는 나쁜주기를 만듭니다. 따라서 처음에 플래시 버가 보이면 가능한 한 빨리 금형을 다듬어야 합니다.

사출 성형으로 만든 플라스틱 제품은 생산 및 가공 과정에서 버가 발생하기 쉽습니다. 버가 있으면 제품의 외관 품질에 영향을 미칠 뿐만 아니라 제품의 성능과 수명도 저하됩니다. 따라서 버 제거는 플라스틱 제품 제조 공정에서 필수적인 작업이 되었습니다. 이 기사에서는 기업이 버 문제를 더 잘 처리 할 수 있도록 사출 성형 플라스틱 제품을 디버링하는 방법을 소개합니다.

Ⅰ. 사출 성형 제품의 버에 대한 이해

소위 버는 우리가 일반적으로 가장자리, 버 등으로 부르는 것으로 오버플로라고도 합니다. 주로 가동 금형과 고정 금형의 절단면, 슬라이더의 슬라이딩 부품 및 인서트와 같은 금형의 개폐 위치에서 발생합니다. 플래시는 주로 절대 간격 및 이젝터 핀 구멍과 같은 위치에서 금형의 고장 또는 기계의 클램핑 력으로 인해 발생합니다.

버는 사출 성형 시 발생합니다. 버는 용융된 사출 수지가 금형의 분리 표면에서 넘쳐서 발생합니다. 버가 금형의 절단면에 달라붙으면 금형을 엉망으로 만들게 됩니다. 또한 금형이 엉망이 되면 사출 성형 시 버가 발생하여 금형의 수명이 훨씬 짧아집니다.

Ⅱ. 사출 성형 제품의 버 발생 원인

1. 곰팡이 문제

금형 표면이 매끄럽고 균일하지 않으며 금형 접합부 또는 재료 흐름이 막힌 곳에 버가 자주 나타납니다. 이때 금형 표면을 연마하거나 가공하면 버가 발생할 가능성을 줄일 수 있습니다. 부적절한 게이트 위치와 같은 부적절한 금형 설계로 인해 플라스틱 용융물이 금형에서 고르지 않게 흘러 버나 버가 발생할 수 있습니다.

2. 사출 성형 공정 문제

사출 성형 공정에서 버 생성에 영향을 미치는 주요 요인은 사출 압력, 사출 속도 및 사출량입니다. 이 세 가지 매개 변수가 불합리하면 버가 쉽게 발생합니다. 사출 성형 압력과 사출량을 점차적으로 증가 시키거나 사출 속도를 줄여 사출 성형 공정을 개선 할 수 있습니다.

3. 사출 성형기 장비 문제

사출 성형기 자체에서도 버가 발생할 수 있습니다. 사출 성형기를 제때 청소하거나 유지 관리하지 않으면 버도 발생할 수 있습니다. 따라서 정기적인 유지보수 및 청소가 필요합니다. 사출 성형 기계는 버의 발생을 줄일 수 있습니다.

4. 플라스틱 유동성이 너무 좋음

아주 간단합니다. 플라스틱의 유동성이 너무 좋기 때문입니다. 이론상으로는 이것이 버의 원인은 아닙니다. 그러나 플라스틱의 유동성이 너무 좋으면 미세한 틈새가있는 플라스틱도 뚫릴 수 있으므로 버가 나타나기 쉽습니다. 이 버를 제거하기 위해 용융 온도 또는 사출 압력을 낮추고 금형 온도 또는 사출 속도도 낮출 수 있습니다.

5. 용융물이 너무 많이 주입됨

이것은 버의 직접적인 원인이 아닙니다. 수축을 방지하기 위해 용융물을 너무 많이 주입하는 것은 잘못된 것입니다. 사출 시간 또는 유지 시간을 늘려서 성형해야 합니다(수축 참조).

6. 금형 표면에 이물질이 있습니다.

성형 표면에 이물질이 있으면 필연적으로 버가 발생합니다. 이 문제를 해결하려면 금형 표면을 청소하여 금형 표면이 단단히 맞을 수 있도록해야한다는 것이 분명합니다.

7. 곰팡이 변형으로 인한 원인

금형이 충분히 독창적이지 않으면 사출 압력으로 인해 휘어집니다. 중앙 근처에 구멍이 있으면 구멍 주변에 버가 생깁니다. 센터 게이트를 사용하여 사이드 게이트를 열 때 구멍과 러너 주변에도 버가 나타날 수 있습니다. 이러한 이유로 발생하는 버는 금형 제작 불량으로 인해 발생하므로 수리하기가 어렵습니다. 금형을 강화하면 버를 줄일 수 있습니다.

8. 클램핑 력 부족

성형품의 돌출 면적에 비해 클램핑 력이 너무 작으면 사출 압력으로 인해 가동 금형과 고정 금형 사이에 틈이 생기고 버가 나타납니다. 특히 사이드 게이트가 부품의 중앙에 가까운 구멍에 배치되는 경우 이러한 유형의 성형 게이트에는 큰 사출 압력이 필요하므로 버가 발생하기 쉽습니다. 사출 압력을 낮추거나 클램핑력을 높이면 이 결함을 제거할 수 있습니다. 상황에 따라 유동성 플라스틱을 사용한 저압 성형으로 전환하는 것이 매우 효과적일 수 있습니다.

9. 금형이 단단히 닫히지 않았습니다.

금형이 단단히 닫히지 않으면 플라스틱 용융물이 고압으로 금형 틈새에서 압출되어 과도한 플래시 또는 버가 발생합니다.

10. 금형 마모

장시간 사용하면 금형이 마모되어 단단히 닫히지 않고 버나 버가 쉽게 생길 수 있습니다.

11. 사출 압력이 너무 높습니다.

사출 압력이 너무 높으면 플라스틱 용융물이 잘 흐르지 않아 금형의 파팅 라인에 섬광이나 버가 생길 수 있습니다.

12. 재료 온도가 너무 높습니다.

재료의 온도가 너무 높으면 플라스틱이 너무 많이 녹아 너무 부드러워져 흐름이 원활하지 않고 금형 파팅 라인에서 플래시나 버가 쉽게 발생합니다.

13. 금형의 일부가 단단하지 않습니다.

먼저 금형 클램핑이 느슨해지는 문제에 대해 이야기 해 보겠습니다. 금형 자체는 단단히 닫혀 있지만 엘보 형 클램핑 메커니즘을 사용하는 사출기를 사용하여 성형 할 때 금형 평행도가 좋지 않거나 클램핑 장치의 조정 불량으로 인해 금형 클램핑의 왼쪽과 오른쪽이 불균형하게되는 경우가 종종 있습니다. 즉, 왼쪽과 오른쪽의 한쪽만 잠기고 다른 쪽은 단단히 고정되지 않습니다. 이때 타이로드 (2 개 또는 4 개의 심벌즈)가 고르게 늘어나도록 조정해야합니다. 둘째, 특히 부품 중앙에 성형 구멍이 있는 경우 금형 자체의 밀착 불량으로 인해 접착력이 불충분할 수도 있습니다. 이 부품의 지지 역할로 인해 클램핑 력이 충분하지 않으면 버가 발생하기 쉽습니다.

또한 슬라이딩 코어입니다. 다음 코어는 동작 메커니즘이기 때문에 버가 자주 발생하므로 슬라이딩 코어의 협력이 매우 중요합니다. 특히 좌우 분할 금형이 있는 허프 금형의 경우 측면의 돌출부도 성형 압력의 영향을 받습니다. 디자인이이 압력을 완전히 견딜 수없는 경우 종종 버가 나타납니다. 인서트와 이젝터 핀 사이의 간격은 버의 악순환을 증가시킬뿐만 아니라 이젝션 저항도 증가시킵니다.

Ⅲ. 글리치 문제 해결

1. 금형 구조 최적화

연마, 연삭, EDM 및 기타 방법을 사용하여 금형 표면의 매끄러움을 개선하고 버의 발생을 줄일 수 있습니다. 또한 게이트 위치를 합리적으로 설정하는 등 금형 설계를 최적화하여 플라스틱 용융물이 금형 내에서 보다 균일하게 흐르도록 하여 버 또는 버의 발생을 줄일 수 있습니다.

2. 사출 성형 공정 조정

버를 줄이려면 사출 성형 공정 주입 압력, 주입 속도, 주입량과 같은 매개 변수를 설정할 수 있습니다.

3. 장비 청소 또는 유지 관리

사출 성형기를 청소하거나 유지 관리하면 버가 생기는 것을 방지하는 데 도움이 됩니다.
요컨대, 사출 성형에서 버가 발생하는 이유는 여러 가지가 있으므로 구체적인 상황을 분석해야 합니다. 버가 있는 플라스틱 부품의 경우 핫 러너 스프레이, 연마 및 연마와 같은 방법을 사용하여 버를 제거할 수 있습니다.

4. 금형 닫힘 높이 조정

금형 폐쇄 높이를 높이면 금형 간격을 줄일 수 있으므로 플래시 또는 버가 생성되는 양을 줄일 수 있습니다.

5. 금형 교체

금형이 심하게 마모된 경우 금형 폐쇄 정확도를 유지하기 위해 금형을 새 것으로 교체하는 것이 좋습니다.

6. 사출 압력 감소

사출 압력을 낮추면 플라스틱 용융물의 흐름을 개선하고 플래시나 버의 발생량을 줄이는 데 도움이 됩니다.

7. 재료 온도 낮추기

재료를 식히면 플라스틱 용융물의 흐름을 개선하고 플래시나 버의 발생량을 줄일 수 있습니다.

8. 금형 디자인 조정

특정 영역에서 섬광과 버가 발생하는 경우 금형 설계 문제일 수 있습니다. 부품의 모양과 크기를 더 잘 제어할 수 있도록 금형을 다시 설계해 볼 수 있습니다.

9. 프로세스 매개변수 최적화

공정 매개변수를 변경하면 제품의 표면 품질에도 영향을 미칠 수 있습니다. 사출 성형기의 온도, 압력, 속도 및 기타 매개 변수를 조정하여 더 나은 사출 성형 결과를 얻을 수 있습니다.

Ⅳ. 버를 줄이기 위한 첨단 기술

1. 수동 디버링

일반 기업에서도 파일, 사포, 그라인딩 헤드를 보조 도구로 사용하여 일반적으로 사용합니다. 핸드 파일과 에어 파일이 있습니다.
기능:
인건비가 상대적으로 비싸고 효율성이 높지 않으며 복잡한 교차 구멍은 제거하기가 어렵습니다.
작업자의 기술 요구 사항은 그리 높지 않으며, 작은 버와 단순한 제품 구조를 가진 제품에 적합합니다.

2. 금형 디버링

제품은 생산 금형과 펀치를 사용하여 디버링됩니다.
기능:
일정 금형(러프 몰드 + 파인 몰드) 제작 비용이 필요하며, 플라스틱 금형도 필요할 수 있습니다.
비교적 단순한 이형면이 있는 제품에 적합하며 수작업보다 효율성과 디버링 효과가 우수합니다.

3. 연마 및 디버링

이러한 유형의 디버링에는 진동, 샌드 블라스팅, 롤러 및 기타 방법이 포함됩니다.
기능:
제거가 깨끗하지 않은 문제가 있습니다. 남은 버는 수동으로 처리하거나 다른 방법과 결합하여 버를 제거해야 할 수 있습니다.
소량 배치 및 대량 배치 제품에 적합합니다.

4. 동결 디버링

냉각하면 버가 빨리 부서져 버를 쏘아버리면 됩니다.
장점:
고가의 장비.
버가 얇고 수량이 적은 제품에 적합합니다.

5. 열 디버링

열 디버링 및 폭발 디버링이라고도 합니다. 가연성 가스를 장비 용광로에 통과시킨 다음 특정 매체와 조건을 사용하여 가스가 즉시 폭발하도록 함으로써 폭발로 인해 생성된 에너지를 사용하여 버를 용해하고 제거합니다.
특성:
이 장비는 비싸고(수백만 달러), 높은 운영 기술이 필요하며, 효율성이 낮고, 심각한 부작용(녹, 변형)이 있습니다.
주로 자동차 및 항공우주 정밀 부품과 같은 일부 고정밀 부품에 사용됩니다.

6. 조각 기계 디버링

조각 기계용 디버링 장비의 가격은 그리 비싸지 않고 (수만 위안) 간단한 공간 구조에 적합하며 디버링 위치가 간단하고 규칙적입니다.

7. 화학적 디버링

화학적 디버링은 전기 화학 반응의 힘을 사용하여 금속 부품에서 버를 자동으로 선택적으로 제거하는 공정입니다.
혜택:
접근하기 어려운 내부 버에 적합하며 펌프, 밸브 및 기타 제품의 작은 버(두께 7선 미만)에 적합합니다.

8. 전해 디버링

전해 디버링은 전기 분해를 사용하여 금속 부품에서 버를 제거하는 방법입니다.
기능:
전해질은 부식성이 있으며 버에 가까운 부품도 전기 분해됩니다. 표면이 원래의 광택을 잃고 치수 정확도에도 영향을 미칩니다. 디버링 후에는 공작물을 세척하고 방청 처리해야 합니다.
전해 디버링은 부품의 숨겨진 구멍이나 복잡한 형상의 부품에서 버를 제거하는 데 적합합니다. 생산 효율이 높고 디버링 시간이 일반적으로 몇 초에서 수십 초 밖에 걸리지 않습니다.
기어, 커넥팅 로드, 밸브 본체, 크랭크샤프트 오일 통로 구멍을 디버링하고 날카로운 모서리를 둥글게 다듬는 데 적합합니다.

9. 고압 워터젯 디버링

워터젯 디버링은 물을 매체로 사용하는 고압 워터젯입니다. 물의 순간적인 충격력을 이용해 가공 후 발생하는 버와 플래시를 제거하면서 세척의 목적을 달성합니다.
기능:
이 장비는 고가이며 주로 자동차의 심장부와 건설 기계의 유압 제어 시스템에 사용됩니다.

10. 초음파 디버링

초음파는 순식간에 높은 압력을 생성하여 버를 제거합니다.
기능:
주로 작은 버에 적합합니다. 현미경으로 버를 확인해야 하는 경우 초음파를 사용하여 버를 제거해 보세요.

Ⅴ. 품질 관리의 중요성

플라스틱 제품에서 사출 성형 품질은 매우 중요한 문제입니다. 제품의 모양, 작동 방식, 지속 기간, 판매량에 영향을 미치기 때문입니다. 따라서 플라스틱 제품을 만들 때는 품질이 좋은지 확인해야 합니다.

사출 성형 품질 관리는 플라스틱 제품 생산의 핵심 고리 중 하나입니다. 올바른 원재료를 선택하고 사출 성형 공정금형 품질 관리, 테스트 및 승인 등을 통해 제품의 사출 성형 품질이 요구 사항을 충족하는지 확인하여 제품의 품질과 시장 경쟁력을 향상시킬 수 있습니다.

사출 성형 제품이 최고 수준인지 확인하려면 다음과 같은 사항을 주시해야 합니다. 사출 성형 프로세스 매개변수. 이러한 매개변수에는 사출 온도, 유지 압력 시간, 사출 속도 등이 포함됩니다. 이러한 매개변수를 올바르게 제어하면 제품 품질을 항상 일정하게 유지할 수 있습니다. 이는 한 번에 많은 제품을 생산할 때 특히 중요합니다. 프로세스 매개변수를 올바른 방식으로 제어하면 제품을 빠르게 만들고 모두 동일한 품질을 유지할 수 있습니다.

Ⅵ. 결론

플라스틱 제품의 디버링은 품질, 안전 및 규정 준수를 위해 중요합니다. 부품과 요구 사항에 따라 각기 다른 디버링 방법이 필요합니다. 디버링을 할 때는 표면이 매끄럽고 다음 단계가 엉망이 되지 않도록 디버링이 충분히 잘 이루어졌는지 확인해야 합니다.
다양한 방법이 있으므로 자신에게 가장 적합한 방법을 선택하면 됩니다. 최신 트렌드를 파악하고 올바르게 수행하면 경쟁에서 앞서 나갈 수 있고 고객을 만족시킬 수 있는 더 나은 콘텐츠를 만들 수 있습니다.