소개 : 플라스틱 부품을 만드는 과정 사출 성형 주로 충전-유지 압력-냉각-탈형의 네 단계로 구성됩니다. 이 네 단계는 제품의 품질을 직접적으로 결정하며, 이 네 단계는 완전한 연속 공정입니다.

사출 성형이란 무엇인가요?

사출 성형은 플라스틱으로 부품을 만드는 공정입니다. 기계에서 플라스틱(보통 작은 조각)을 가열합니다. 플라스틱이 모두 녹으면 플런저나 나사를 사용하여 앞으로 밀어낸 다음 배럴 앞쪽 끝에 있는 노즐을 통해 매우 빠른 속도로 낮은 금형 온도로 금형에 주입합니다.

기계 앞쪽에 있는 구멍을 통해 정말 빠르게 성형합니다. 식고 모양이 잡히면 금형을 열고 부품을 꺼냅니다. 이 과정을 반복해서 반복합니다.

사출 성형의 작동 원리는 무엇인가요?

사출 성형은 플라스틱 제품을 만드는 공정입니다. 사출 성형기는 플라스틱을 녹여 금형에 분사합니다. 그런 다음 식혀서 굳히면 됩니다. 기본 아이디어는

가열 및 녹이기: 일반적으로 사출기에서 플라스틱 입자나 분말이 녹을 때까지 가열합니다. 녹은 플라스틱은 두껍고 액체가 되어 사출기를 통해 금형에 밀어 넣을 수 있습니다.

몰드 채우기: 사출기를 통해 용융된 플라스틱을 금형에 주입합니다. 사출기는 고압을 가하여 플라스틱이 흐르고 전체 금형 캐비티를 채우도록 합니다.

냉각 및 응고: 금형의 플라스틱 소재는 냉각 과정을 거쳐 응고되어야 합니다. 냉각 시간과 온도는 재료의 유형 및 두께와 같은 요인에 따라 달라집니다. 금형의 특정 디자인도 냉각 시간과 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.

몰드 열기 및 제거: 금형이 식고 부품이 굳으면 금형을 열고 부품을 제거합니다. 일반적으로 금형에는 부품이 금형에서 쉽게 빠져나오도록 도와주는 이형제가 있습니다.

디버링, 트리밍 및 처리: 부품을 꺼낸 후에는 여분의 플라스틱과 버를 제거하고 부품을 다듬고 가공해야 합니다. 이 작업은 수작업 또는 기계로 할 수 있습니다.

검사 및 포장: 마지막으로 완성된 제품이 충분한지 검사한 다음 상자에 담아 고객에게 발송합니다.

무엇 사출 성형 공정 단계?

사출 성형은 플라스틱 제품 제조에 널리 사용되는 일반적인 플라스틱 제조 공정입니다. 가열된 용융 열가소성 소재를 사출기를 통해 금형에 주입한 다음 냉각 및 성형하여 최종적으로 원하는 모양의 플라스틱 제품을 얻는 것이 원리입니다.

사출 성형의 공정 흐름은 일반적으로 다음과 같이 진행됩니다:

몰드 준비: 원하는 플라스틱 제품을 만들려면 금형을 준비해야 합니다. 즉, 금형을 디자인하고 만들어서 기계에 넣어야 합니다. 금형을 디자인할 때는 물건의 모양, 크기, 재질에 대해 생각해야 합니다.

금형을 만들 때는 어떤 종류의 재료를 사용하고 얼마나 좋은 품질을 원하는지 생각해야 합니다. 또한 금형을 준비 할 때 클램핑 장치의 설계는 금형의 안정성과 성형 품질을 보장하기 위해 벽 두께를 고려해야합니다. 사출 성형 공정.

플라스틱 소재 준비: 만들고자 하는 제품의 요구 사항에 따라 플라스틱 재료를 선택하고 가공해야 합니다. 일반적으로 플라스틱 알갱이 또는 분말을 녹을 때까지 가열한 다음 기계를 사용하여 녹은 플라스틱을 금형에 쏘아 넣습니다.

주입: 사출 공정은 사출기를 사용하여 뜨거운 플라스틱을 금형에 쏘아 넣는 작업입니다. 사출기의 사출 압력, 속도, 온도를 제어하여 정확하고 좋은 품질의 사출이 이루어질 수 있도록 해야 합니다.

냉각: 사출 성형 후에는 플라스틱이 식고 굳을 때까지 잠시 기다려야 합니다. 냉각 시간과 온도는 재료의 종류와 두께에 따라 다릅니다.

몰드 열기: 식힌 후에는 금형을 열고 부품을 꺼내야 합니다. 금형을 여는 방법에는 수동, 기계식, 유압식 등 여러 가지가 있습니다.

지연 제거, 트리밍 및 처리: 사출 성형기에서 부품을 꺼낸 후에는 여분의 플라스틱 재료를 제거하고, 표면을 평평하게 하고, 가공에 필요한 구멍을 만들기 위해 이물질을 제거하고, 다듬고, 가공해야 합니다.

검사 및 포장: 마지막으로 완성된 제품을 검사하여 문제가 없는지 확인한 다음 상자에 담아 어딘가로 보내야 합니다.

플라스틱 부품의 사출 성형 공정 단계는 무엇입니까?

채우기 단계

채우기는 전체 과정의 첫 번째 단계입니다. 사출 성형 사이클. 금형 폐쇄 및 사출 성형에서 시작하여 금형 캐비티가 약 95%로 채워질 때까지의 시간입니다. 이론적으로는 충진 시간이 짧을수록 성형 효율이 높아지지만 실제로는 성형 시간이나 사출 속도는 여러 조건에 따라 달라질 수 있습니다.

유지 압력 단계

유지 압력 단계의 목적은 압력을 유지하고, 용융물을 포장하고, 플라스틱을 더 조밀하게 만들고(치밀화), 플라스틱의 수축을 보완하는 것입니다. 보압 공정 중에는 금형 캐비티가 이미 플라스틱으로 가득 차 있기 때문에 배압이 높습니다.

보압 패킹 공정 중에 사출 성형 머신 스크류는 천천히 약간만 앞으로 움직일 수 있으며 플라스틱의 유량도 상대적으로 느립니다. 이때의 흐름을 유지 압력 흐름이라고 합니다.

보압 단계에서 플라스틱은 금형 벽에 대해 더 빨리 냉각되고 응고되며 용융 점도가 빠르게 증가하므로 금형 캐비티의 저항이 매우 큽니다.

유지 압력의 후반 단계에서는 재료 밀도가 계속 증가하고 플라스틱 부품이 점차적으로 형성됩니다. 유지 압력 단계는 게이트가 고형화되고 밀봉될 때까지 계속되어야 합니다. 이때 유지 압력 단계의 캐비티 압력이 가장 높은 값에 도달합니다.

냉각 단계

사출 성형 금형의 경우 냉각 시스템 설계가 매우 중요합니다. 성형된 플라스틱 부품을 금형에서 꺼내기 전에 식히고 굳혀야 하기 때문입니다. 그렇지 않으면 부품에 닿는 작은 물체에 의해 모양이 모두 휘어질 수 있습니다.

냉각 시간은 전체 성형 사이클의 약 70%~80%이므로 냉각 시스템을 잘 설계하면 부품을 만드는 데 걸리는 시간을 줄이고, 같은 시간에 더 많은 부품을 만들고, 비용을 절감할 수 있습니다.

냉각 시스템이 제대로 설계되지 않으면 성형 시간과 비용이 증가하고 냉각이 고르지 않으면 플라스틱 제품의 뒤틀림과 변형이 발생할 수 있습니다.

디몰딩 단계

디몰딩은 사출 성형 사이클. 제품이 냉각되었더라도 이형은 여전히 제품 품질에 큰 영향을 미칩니다. 잘못된 방식으로 제품을 이형하면 이형하는 동안 제품에 고르지 않은 힘이 가해져 이형 중에 제품이 변형되거나 기타 결함이 발생할 수 있습니다.

이젝터 탈형과 스트리퍼 탈형의 두 가지 주요 탈형 방법이 있습니다. 금형을 설계할 때 제품의 구조에 따라 올바른 탈형 방법을 선택하여 제품의 품질을 보장하세요.

이젝터 탈형이 필요한 금형을 사용할 때는 이젝터를 가능한 한 균일하게 설정해야 합니다. 이형 저항이 가장 높고 플라스틱 부품의 변형이나 손상을 방지하기 위해 플라스틱 부품이 가장 강하고 단단한 위치를 선택합니다.

결론

플라스틱 사출 성형은 용융된 플라스틱을 금형에 주입하는 충진, 플라스틱을 압축하고 수축을 보정하기 위해 지속적으로 압력을 가하는 유지 압력, 플라스틱을 굳히는 냉각, 성형된 부품을 금형에서 제거하는 탈형의 네 가지 주요 단계로 이루어집니다. 이러한 단계를 통해 최종 제품의 품질과 생산 효율성이 결정됩니다.